d0017 Argamassas de Reparo

PEDRO ELIZARDO VILLALBA LATORREESTUDO DE ARGAMASSAS PARA REPAROS DE ESTRUTURAS DE CONCRETO SUJEITAS À ABRASÃO, EM LOCAIS COM UMIDADE ELEVADA Dissertação apresentada como requisito parcial à obtenção do grau de mestre em Ciências da Construção Civil, Curso de Pós-graduação em Engenharia Civil, PPGCC, Universidade Federal do Paraná. Orientador: Dr. Kleber Franke Portella Co-orientador: Prof. Dr Almir Sales CURITIBA SETEMBRO 2002 TERMO DE APROVAÇÃO PEDRO ELIZARDO VILLALBA LATORRE ESTUDO DE ARGAMASSAS PARA REPAROS DE ESTRUTURAS DE CONCRETO SUJEITAS À ABRASÃO, EM LOCAIS COM UMIDADE ELEVADA Dissertação aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre em Ciências da Construção Civil, do Curso de Pós-graduação em Engenharia Civil, PPGCC, da Universidade Federal do Paraná, pela Comissão formada pelos professores: Orientador: Co-orientador: Prof. Dr. Kleber Franke Portella Lactec, UFPR Prof. Dr. Almir Salles ii A Minha esposa e filha, pelo apoio constante e compreensão nos momentos difíceis. iii Aos Técnicos do Laboratório de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional e especialmente a Heliodoro. Kleber Franke Portella. Ao Prof. pelo apoio geral e a oportunidade de participar deste empreendimento. Orientador Dr. À Itaipu Binacional.Agradecimentos À Universidade Federal do Paraná. Aos colegas do PPGEC que nos brindaram com a sua atenção durante a nossas incursões ao Campus da Universidade. Mauro Lacerda Filho por seu entusiasmo e otimismo. Ao Prof. que tem-nos contagiado ao longo do mestrado. pelos avisos passados e pelos atendimentos a longa distância. Kleber Franke Portella. A Soelí e a Ziza. pela organização do curso. iv . Dr. Ao LACTEC. Orientador Dr. pela assistência técnica. pela atenção e pela motivação. Almir Sales. pela disponibilidade do Prof. Aos Professores do PPGEC e especialmente ao Prof. Aos meus pais que me deram a vida e contribuíram na minha formação. Maier. Gilmar e Claudinei pelo apoio constante e pelas facilidades proporcionadas para permitir os ensaios necessários. ......................................................3 MATERIAIS PARA REPARO..........................................................................1 Cimento .................................... 1 1........................................................3...................................39 4................................................................................................................................................................................................ 6 1................................35 4......................................................................................................................1..................................................................................................2 Determinação da resistência à compressão das argamassas de reparo .........................................................................................................1 Corpo-de-prova para as Argamassas...........................36 4.............15 2................................. 7 1.................................................5 OBJETIVO GERAL ........12 2........................28 CAPÍTULO III ......7 LIMITAÇÕES DO TRABALHO ................................................................1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.......................................................................................33 4..3........................2........6 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................15 2.....4 COMPATIBILIDADE DOS SISTEMAS E MATERIAIAS PARA REPARO...........................................2.........................................................................4 Determinação da resistência à tração por compressão diametral das argamassas de reparo ...........................35 4............................................................................................................................4 Corpos-de-Prova para os ensaios de Aderência ...........................................31 CAPÍTULO IV .................................................................3.......................XI CAPÍTULO I ...........................................1 Reparos com argamassas......1 INTRODUÇÃO .......................................IX RESUMO ............................................. 8 1........33 4....2 Elaboração das Argamassas .......3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA DE PESQUISA ............40 4.......................................................................................................................................31 3......................................2 Reparo com concreto com adesivo.........................4 JUSTIFICATIVA ............................1....... 8 CAPÍTULO II .........................................................3 Determinação da resistência à tração por compressão diametral do concreto do substrato ..........1...........10 2......................................................................................................1................1...............................................................................................1................SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS................................................................................................................................................................................................................................33 4........................................34 4.....................10 2.............................................................................................. HIPÓTESES ...................11 2........................38 4........................X ABSTRACT .............................................................................................................................2 TIPOS DE REPAROS ....................................................VIII LISTA DE SÍMBOLOS.............................1.........1 Ensaios Preliminares ..............2 METODOLOGIA ..................................2....................10 2...............................................11 2.................34 4................1 Reparo com concreto convencional ........................................3 Adesivo epóxi ........................3..............1 Generalidades........13 2.................2 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA DE PESQUISA..4 Água de amassamento...............3 Moldagem dos Corpos-de-Prova......................................3....................................................................................................................................35 4...................................................................................1............3.............10 2..........................................................................3..............................................2........... 5 1...............................................1 Determinação da resistência à compressão do concreto do substrato ..........33 4...................................................................2................................................2........15 2..................................2...........................38 4.................................1............................................................................2 Argamassa seca .......................2........... 1 1...............................................................2.....................33 4................................................ 7 1.........................................................5 CASOS DE DETERIORAÇÕES EM SUPERFÍCIES HIDRÁULICAS .....................................................................................4 Argamassa epóxi .........................................3...1....3..........................1..........................8 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ........................................................3.......................................................35 4..................................12 2...................................................................................................1.....VII LISTA DE SIGLAS..........1.....................2...........................................................2 Agregado miúdo...................35 4..........................................................................3 Corpos-de-Prova para os ensaios à Abrasão ...3......................3................................................2 Reparos com concreto .............................1 Argamassa convencional de cimento e areia.......................1 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS...................................2................... 3 1.....................................................41 v .......2........................................2...............................................15 2......................................................................3 Argamassa convencional com polímeros ........................................................................................................VII LISTA DE TABELAS .....................................................2 Corpos-de-Prova para o Concreto do Substrato .......................................................................................................................12 2... .............................................3 Equipamento utilizado ...2...........65 REFERÊNCIAS...............43 4.....................57 5............................50 5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................5.................5..........................................................................5................5....................................4 RESINA EPÓXI ........................................6 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL .......2................66 ANEXOS ...2........................................1 RESULTADOS DO ENSAIO DO CIMENTO .....................5 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO......................................................................................................................................................................2.........2 Ensaios de Aderência ...............................................................................................................................5 Ensaios .............47 4...........2....................................................................................................................................................................................................................................2.............................................................................................2..................................................................................51 5...............................................................................55 5.......................................4 Tratamento da Superfície ..........................................7 CONCRETO DO SUBSTRATO .....2.............................................................62 6........................................48 4.....................................................................5................2...............................1 Preparação dos corpos-de-prova ................................................................................................................................................................................53 5...........................................5...................................................................................................62 6..........................................................................................2.................5..........1 Preparação dos corpos-de-prova ...........................................................................5...........42 4........44 4...............42 4................................................46 4....2......2 FUTUROS TRABALHOS.....................................9 RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA AO CONCRETO DO SUBSTRATO.....2 ANÁLISE DA AREIA NATURAL..............57 5................6 Local da Pesquisa.................................................1.....................................3 Equipamento utilizado ..3 ANÁLISE DA AREIA NATURAL + ARTIFICIAL ...8 RESISTÊNCIA À ABRASÃO .................................................51 5.............................4........60 CAPÍTULO VI .................42 4....................................2...........49 CAPÍTULO V ....................1 CONCLUSÕES ..........................................................................................1...1....2......68 vi ......................................................................2.........................................................................49 4............45 4...50 5.........................................................50 5.............................................................................................................................2 Seqüências do ensaio .........................53 5......................................2 Seqüências do ensaio .....................................................................................................................................1 Ensaio de resistência à Abrasão ........ .......................4 – Resistência à tração por compressão diametral........Resistência à abrasão da argamassa epóxi para superfície úmida (Porcentagem em perda de massa).2 – Curva granulométrica das areias...................................................11 – Corpos-de-Prova para ensaios de Aderência ..x Resistência à compressão ............49 Figura 5........................................1 – Argamassas utilizadas na Pesquisa...................52 Tabela 5.............................59 Figura 5..........13 Figura 4........47 Figura 4...Resistência à abrasão da argamassa (Areia nat...............................................54 Tabela 5............................................................LISTA DE FIGURAS Figura 1.................5 ........................................................................61 LISTA DE TABELAS Tabela 2......................................................................................................................................................................................................48 Figura 4.....16 Tabela 4................2 – Efeitos da abrasão na parede do tubo de sucção – Itaipu.............1 – Determinação do Índice de consistência.........................57 vii ............... ensaios de compressão axial e de tração por compressão diametral ....................................3 Figura 2..51 Tabela 5...............................................................................58 Figura 5.......2 – Granulometria do material abrasivo ....7 (D)..............................9 – Equipamento utilizado para o ensaio de resistência à Abrasão............52 Figura 5...........................................2 Figura 1....10................7 (E)..............................................................................53 Tabela 5.......................2 – Propriedades mecânicas de alguns materiais para reparo......................................................45 Tabela 5......59 Figura 5............40 Figura 4....................................................................................1 – Curva granulométrica da areia natural...........................3 – Análise granulométrica da areia natural e da areia artificial .............55 Figura 5....39 Figura 4............41 Figura 4...................................... traço 1:3 (Porcentagem em perda de massa)...56 Figura 5................................................1 – Efeitos da cavitação no vertedouro da Itaipu............................................................................42 Figura 4....................................46 Figura 4....................x Resistência à compressão ......................51 Figura 5....................34 Tabela 4....7 – Formas e vibrado do concreto do substrato para os ensaios de Aderência ....................................... – Representação e siglas dos tipos de ruptura possíveis ...................................3 – Resistência à compressão das argamassas ......................................8 – resultados dos ensaios do concreto do substrato .............................................................................................12 – Processos do ensaio de Aderência ........................................7 (C).....................................................................x Resistência à compressão ...........................7 (A) – Resistência à abrasão da argamassa epóxi convencional (Porcentagem em perda de massa)..................................1 – Categoria dos sistemas de reparo para concreto...........................4 – Preparação do concreto do substrato ..................................... traço 1:2 (Porcentagem em perda de massa)...............................................................40 Figura 4.........................58 Figura 5................ fornecidos pelo fabricante .......3 – Enchimento dos moldes.7 – resist6encia à tração por compressão diametral das argamassas .......Resistência à abrasão da argamassa cimentícia de melhor consistência.....................7 (B).....37 Figura 4...............50 Tabela 5.......................................................1 – Estrutura molecular de algumas resinas epóxi.4 – Dados técnicos da resina epóxi convencional...............x Resistência à compressão.............6 – Preparação dos corpos-de-prova para os ensaios à Abrasão ...................44 Figura 4...............1 – Características físico-químicas e mecânicas do cimento................................................38 Figura 4..............2 – Análise granulométrica da areia natural ................Dados técnicos da resina epóxi para superfícies úmidas............................... + artif) traço1:3 (Porcentagem em perda de massa)............16 Tabela 2..........................................60 Figura 5.........5 – Ensaios no concreto do substrato............................. fornecidos pelo fabricante.....................x Resistência à compressão .................2 – Ensaios para verificação da facilidade de aplicação manual das argamassas .........53 Tabela 5..........8 – Gráfico da resistência ao arrancamento das amostras de argamassas em função do tempo ..................8 – Corpos-de-prova para ensaios à Abrasão......Resistência à abrasão da argamassa cimentícia de melhor consistência......................................................................................................................................................................6 – Resistência à compressão axial das argamassas .......................56 Tabela 5...... Instituto Brasileiro do Concreto viii .American Society for Testing and Materials IBRACON .American Concrete Institute .LISTA DE SIGLAS ABNT ACI ASTM .Associação Brasileira de Normas Técnicas . LISTA DE SÍMBOLOS a/agl a/c cm D g g/cm3 h k/cm l m m2 m3 min mm MPa rpm s SSS Relação água / aglomerante Relação água / cimento Centímetro Diâmetro do corpo-de-prova Grama Grama / centímetros cúbicos (Unidade de massa específica) Horas Quilograma por centímetro quadrado (Unidade de pressão) Longitude Metro Metro quadrado Metro cúbico Minuto Milímetro Mega Pascal (Unidade de pressão) Rotações por minuto Segundo saturada superfície seca ix . argamassa epóxi. 7 e 28 dias de idade. foram feitos no Laboratório de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional. apresentam-se resultados de um estudo sobre argamassas de reparo submetidas aos efeitos da abrasão. Para a execução do estudo. Com o aumento da demanda energética.RESUMO Em condutos fechados e. argamassa epóxi para aplicação submersa em água. Os ensaios à abrasão e aderência das argamassas ao concreto do substrato. atualmente. tubo de sucção. pela necessidade de secagem da superfície e climatização do ambiente. Palavras-Chave: reparos em concreto. cimento. o tempo disponível para a execução dos trabalhos. Foram testadas argamassas de base epóxi convencional. necessários para o emprego de resina epóxi. simulando as condições de aplicação no campo. abrasão. x . e três tipos de argamassas de base cimentícia com dosagens utilizadas normalmente para reparos de estruturas de concreto. o que torna inviável a utilização de resina epóxi convencional. considerou-se que deve existir total compatibilidade entre as argamassas de reparo e o concreto do substrato. Neste trabalho. Este fato tem causado demora na execução dos trabalhos de reparos da superfície hidráulica de concreto. nos tubos de sucção de unidades geradoras de grande porte a umidade relativa geralmente situa-se acima dos 90%. está cada vez mais reduzido. principalmente. mantendo a umidade acima de 90% e liberando os corpos-de-prova à ação das águas aos 3. Keywords: concrete repairs. because the of drying surfaces and environment’s climatic. Had been tested conventional epoxi mortar. Result of studies about repairs mortar submited on abrasion efects are found in this work. draft tube.7 and 28 days of age. As the increase of energetic’s demand. xi . The abrasion test and mortar’s bond on substrate concrete. abrasion. were done on the Itaipu Hydroelectric Tecnology of Concrete Laboratory’s. it’s getting reduced that makes infeasible the utility of conventional epoxi mortar. epoxi mortar to submerged application in water and three types of plain cement mortar with dosage frequently used for concrete’s structure repairs. epoxi mortar. simulating the conditions of field apliccation. This fact has been caused delay on the execution of repairs work of hydraulic structures surfaces concrete. keeping the conditions of moisture content over 90% and discharging the specimens against water’s action on 3.ABSTRACT In closed ducts and especially on draft tubes of big port hydroelectrics generators units the moisture content is frequently over 90%. cement. necessary for employment of epoxi mortar. currently the available time to the execute these works. To execute this study was considered that must exist total compatiblity between repairs mortars and the existing substrate’s concrete. o concreto é considerado durável [1]. pelo menos. ou pela velocidade da água em escoamento. causadas pela abrasão podem ser tão severas quanto as causadas pela cavitação [3]. cascalho e demais sólidos levados pelas águas a grande velocidade. a água apresenta um fluxo não-linear e a uma velocidade . Em maior freqüência a cavitação é produzida em regiões onde o fluxo da água separa-se da superfície do concreto. próximo deste. No presente trabalho será considerada a abrasão como o desgaste produzido na superfície do concreto pelo transporte de materiais sólidos em suspensão. como silte. que pode causar deterioração da superfície. pela ação dos sólidos abrasivos em suspensão que ela transporta ou pela sua alta velocidade. pela mudança brusca de direção. Como o conceito de abrasão é usado na definição da erosão.1 INTRODUÇÃO As estruturas de concreto devem desempenhar as funções que lhes foram atribuídas e manter a resistência e utilidade delas esperadas. Em canais abertos. As erosões no concreto. tais como: abrasão e cavitação. durante um período de vida previsto ou. e ambas estão proximamente relacionadas. Estas ações são conhecidas por provocar processos de deterioração. Erosão é definida como uma deterioração causada pela ação abrasiva de fluídos ou sólidos em movimento. Portanto devem poder suportar o processo de deterioração ao qual estarão sujeitas. fica comprometida devido à água em movimento. ou seja. A abrasão é definida como o desgaste de uma superfície devido a um processo de atrito ou fricção. A durabilidade das superfícies de concreto de canais e tubulações. Nessas condições. algumas vezes torna-se difícil a distinção [2]. ou seja. CAPÍTULO I 1.1 1. areia. A formação de bolhas de vapor e seu subsequente colapso correspondem ao processo chamado de cavitação.2 acima de 12 m/s pode causar erosão progressiva na superfície de concreto. Uma das melhores maneiras de se proteger o concreto do efeito da cavitação é por meio da previsão da sua ocorrência na fase de projeto e nos procedimentos de construção. pois apresentam-se como pequenos furos sobre a superfície do concreto conforme mostrado na Figura 1. FIGURA 1. As erosões causadas por abrasão apresentam. normalmente.2 são mostrados os defeitos causados pela abrasão. na parede de um tubo de sucção.1.5 m/s. ao escoar. rugosa. . produzindo-se um fluxo tranqüilo e uniforme na estrutura hidráulica [3]. Quando estas bolhas. Na Figura 1. Em condutos fechados estes danos podem ocorrer em velocidade a partir de 7. Segundo SCANDIUZZI e ANDRIOLO “a superfície erodida por cavitação é áspera.1 – EFEITOS DA CAVITAÇÃO NO VERTEDOURO DA ITAIPU. entram numa região de alta pressão elas colapsam (implodem) com alto impacto. com agregados à vista dando o aspecto de uma ‘bicheira’” [4]. A energia liberada pelo colapso. causa os danos por cavitação [2]. devido a cavitação. superfície regular e plana na região de deterioração. As bolhas de vapor podem-se formar na água em escoamento quando a pressão num ponto é reduzida à pressão de vapor à temperatura ambiente. As erosões causadas por cavitação são facilmente distinguíveis. aumentando para 9. . A vazão média passante pelo tubo de sucção é de 600 m3/s. em toda a área exposta. à saída. verificando-se nas inspeções periódicas de manutenção. nas 18 Unidades Geradoras de 700 MW. tem caráter binacional. A crista da barragem está na cota 225.2 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA DE PESQUISA O aproveitamento Hidrelétrico de Itaipu tem uma potência instalada de 12.10 m.00 m sobre o nível do mar.600 MW. 1. finalmente. A seção do tubo é variável para permitir a máxima recuperação da energia cinética à saída da roda da turbina. soleira inferior e soleira superior. o nível normal de operação do lago é na cota 220. Brasil e Paraguai e está instalado no Rio Paraná a 14 km à montante da Ponte da Amizade que une as cidades de Foz do Iguaçu e Ciudad del Este. A estrutura do tubo de sucção das unidades geradoras é de concreto armado com revestimento metálico até um terço do seu comprimento. passando por uma seção elíptica e.3 FIGURA 1. na descarga quase horizontal divide-se em dois condutos retangulares de 8. a cota mais baixa da soleira inferior do tubo de sucção encontra-se na cota 66.00 m e. sofre os efeitos de desgaste produzidos pela água em movimento. os efeitos da abrasão e da cavitação.0 m x 10. Inicialmente tem um diâmetro de 8.2 – EFEITOS DA ABRASÃO NA PAREDE DO TUBO DE SUCÇÃO – ITAIPU. O concreto.60 m.00 m.0 m. já seja nas paredes. deixando-se uma camada final que varia de 15 mm a 20 mm para ser preenchida com argamassa de base epóxi. A secagem do ambiente e da superfície sempre foi motivo de cuidado para evitar que ocorra um desprendimento posterior do reparo. conforme as condições do concreto. na superfície de concreto do tubo de sucção. O ambiente do tubo de sucção.00 m criava uma ventilação forçada dentro do local e a superfície a ser tratada era aquecida com uma chapa metálica esquentada com maçarico.4 Durante as paradas das unidades geradoras para manutenção periódica. inferiores a 50 mm. Um ventilador montado na saída da chaminé de equilíbrio na cota 219. Esse material também foi bem sucedido nos reparos das calhas do vertedouro da Itaipu. é altamente úmido. As cavidades com profundidades superiores a 50 mm. foi adotada a resina de base epóxi para executar os reparos de pouca profundidade. aplica-se concreto convencional. A freqüência da inspeção é bianual. submetidas à ação da abrasão e cavitação. durante as primeiras paradas das unidades geradoras. A utilização de resina de base epóxi em reparos de pouca profundidade é uma prática comum nas superfícies hidráulicas de concreto. para evitar a formação de anormalidades maiores que demandem serviços especializados e de longa duração. e sabendo que as resinas epóxis normalmente não polimerizam e nem aderem a superfícies molhadas ou úmidas. como canais e vertedouros. até cavidades profundas maiores do que 50 mm.se o reparo. para manutenção. são reparadas com argamassa tipo Dry Pack (argamassa seca). As anormalidades encontradas nas inspeções. realiza-se a inspeção visual da superfície hidráulica e. . há necessidade de se manter seca a superfície a ser tratada e portanto o tempo necessário para execução dos reparos neste local. por isso. se esgota totalmente o tubo de sucção. torna-se mais demorado. consistem em deteriorações diversas. menores do que 50 mm. Se a profundidade for superior a 150 mm e a superfície a ser reparada tiver uma área superior a 1 m2. desde erosões pouco profundas. programa. aonde as condições climáticas enfrentadas são outras. assim como concretos poliméricos e concretos reforçados com fibras de aço. durante as primeiras paradas. com qualidade e confiabilidade. A maioria dos trabalhos pesquisados sobre deterioração em superfícies hidráulicas de concreto referenciam-se a vertedouros. Por isso há a necessidade de pesquisar o desempenho de novos produtos que permitam executar o reparo em menor tempo. e a voltagem máxima permitida pelas Normas de Segurança da Itaipu dentro do tubo de sucção. verificando-se em inspeções posteriores o arrancamento de alguns destes. A literatura encontrada. A partir de 1960 com o surgimento do fumo de sílica nos EUA. muitas modificações se processaram na programação das paradas. geralmente em torno de 10 m. recomenda para reparos de erosões em superfícies hidráulicas a utilização de argamassas de base epóxi e argamassas modificadas com polímeros. A climatização localizada não é possível devido à altura onde ocorrem os reparos. 1.3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA DE PESQUISA Poucos trabalhos tem abordado reparos em condutos fechados e especialmente nos tubos de sucção de unidades geradoras de grande porte. Essas modificações influíram nos cronogramas de manutenção reduzindo o tempo disponível para executar os trabalhos de reparo.5 Porém mesmo com estes cuidados e com o tempo disponível adequado para executar um bom tratamento. é de 24 V. muito tem se comentado sobre as suas excelentes propriedades como aditivo do cimento em . de 15 a 25 dias. devido às necessidades da demanda energética. Atualmente. O enchimento do tubo de sucção acontece de dois a três dias após a finalização do reparo. os reparos com epóxi não foram muito efetivos. o que inviabiliza cada vez mais o uso da resina epóxi convencional. em grandes áreas das paredes laterais deixando aparecer o agregado graúdo. . que os reparos feitos com argamassa de base epóxi convencional tem se desprendido em forma repetitiva. Também. ACI SP-100. Todos esses materiais citados apresentam resistência à compressão superior ao concreto do substrato a ser reparado e podem não ser compatíveis com ele. and WILKINSON. tem-se verificado erosões superficiais devido à abrasão. pp. Baseado no exposto. 1987. aumentando a freqüência dos reparos. apud MORGAN [5]. provavelmente devido ao ambiente altamente úmido e à deficiência no tratamento de secagem da superfície do substrato. sendo também uma opção para este tipo de reparo. W. Foi observado durante as ultimas inspeções. 1. mas com necessidade de tratamento superficial. Isto se deve. e à cura submerso do material utilizado. provavelmente. para evitar danos que derivem em consumo de maior tempo. G. 351-375. enquanto as argamassas epóxis segundo Mays and Wilkinson1. ao pouco tempo disponível para o tratamento da superfície. 1 MAYS. Nas unidades geradoras da Itaipu o concreto utilizado no tubo de sucção tem uma resistência à compressão de 21 MPa aos 28 dias.6 concretos e argamassas. surge a necessidade de avaliar o desempenho dos produtos utilizados e de novos produtos nas condições citadas acima. sem prejuízo imediato para as estruturas. já que a mão-de-obra executora é a mesma de sempre. Polymer repairs to concrete: their influence on structural performance. chegam à ordem de 50 a 100 MPa.4 JUSTIFICATIVA Os reparos superficiais feitos no tubo de sucção com argamassa de base epóxi se desprendem em forma repetitiva. Surge daí o interesse do pesquisador.6 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Estudar os efeitos da abrasão nas argamassas pesquisadas. baseado na revisão da literatura. submetidas à ação da abrasão. comparadas com argamassas de base epóxi. Estudar o comportamento da aderência da argamassa do reparo e o concreto do substrato. assim aumento da qualidade no fornecimento de energia. Avaliar as hipóteses propostas a fim de identificar os pontos fracos do sistema empregado.7 Outro fator importante que tem sido solicitado à área de manutenção é o menor tempo para execução dos reparos. menor tempo de parada de máquinas e. Traçar os gráficos comparativos dos resultados obtidos.5 OBJETIVO GERAL Avaliar o desempenho de argamassas de base cimentícia. . em reparos de estruturas de concreto. com o propósito de identificar o desempenho das argamassas pesquisadas. Determinar o traço da argamassa de base cimentícia que apresente melhor desempenho. pelo levantamento de dados referentes a resistência à compressão e percentagem de desgaste por abrasão. quando sujeitas à ação da abrasão e aplicadas em locais com umidade ambiente acima de 90%. para aplicação em locais com umidade relativa ambiente acima de 90%. 1. 1. por conseguinte. exposição à abrasão e menor tempo de execução dos reparos. em realizar ensaios que permitam estabelecer relações entre as diversas argamassas e a sua compatibilidade com o substrato. nas condições adversas de umidade. Oferecer referências e dados que permitam iniciar outras pesquisas sobre o tema. o retorno da aplicação do material pesquisado no campo. . sem o qual o trabalho incorreria em certas limitações. como por exemplo o efeito da cavitação. verificando possíveis associações com o ambiente de alta umidade. O quarto capítulo refere-se à caracterização dos materiais. que não forma parte desta pesquisa devido à falta de equipamento adequado para a sua avaliação. 1. Identificar material bibliográfico referente a reparos de estruturas de concreto. só poder ser avaliado dois anos após a aplicação. para verificar as hipóteses formuladas. 1. As variáveis intervenientes não podem ser totalmente avaliadas. à metodologia empregada e os ensaios que foram realizados. e execução das observações e verificações. o tempo para aplicação dos testes nos locais a ser implementados. No terceiro capítulo são apresentadas as hipóteses a serem consideradas para encaminhar o presente trabalho de investigação.7 LIMITAÇÕES DO TRABALHO O desenvolvimento de uma pesquisa exige do pesquisador além do conhecimento do marco teórico e bibliográfico.8 Avaliar alterações percebidas nas características mecânicas das argamassas pesquisadas. Avaliar os resultados obtidos dos ensaios e compará-los com pesquisas similares. Também. devido a periodicidade bianual das inspeções.8 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO O segundo capítulo contém a revisão bibliográfica enfocando a compatibilidade entre a argamassa de reparo e o concreto do substrato como base para um reparo durável. 9 No quinto capítulo são apresentados os resultados obtidos e as discussões sobre os ensaios realizados. Fazendo uma análise fundamentada na teoria apresentada e mencionando as possíveis causas dos sucessos ou falhas dos sistemas de reparo empregados. . No sexto capítulo apresentam-se as conclusões e as recomendações para futuros trabalhos. principalmente.1 Generalidades Em geral. assim como uma ampla oferta de materiais e sistemas relacionada com reparos e reforços de estruturas.1.1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2. também aumentam a resistência à erosão. em caso contrário. fatores econômicos e aqueles meramente técnicos. 2. o melhor concreto. a possibilidade de acesso à zona a ser reparada. CAPÍTULO II 2. Os materiais e métodos que tendem a incrementar a resistência do concreto na superfície. Por um outro lado.10 2.2 TIPOS DE REPAROS Segundo SOUZA e RIPPER [7] quando os serviços a serem executados numa estrutura. não implicarem na introdução de materiais com a finalidade de aumentar ou de reconstituir a capacidade portante dela. ou mesmo no interior da massa. resultar em falha precoce do reparo que poderia ser evitada com um estudo mais cuidadoso da situação. quanto a durabilidade e quer em certas ocasiões. Porém. a resistência à erosão do concreto aumenta a medida que aumenta a resistência à compressão. Segundo ANDRADE [6] a escolha do método ou sistema de reparo específico para cada situação depende de uma serie de variáveis nas quais intervêm fatores tais como. . simplesmente reforço. não pode resistir às forças da cavitação ou de uma abrasão severa por tempo prolongado. a experiência científica acumulada não é muito grande sobre o comportamento dos materiais e sistemas de reparo. Existe numerosa bibliografia. são denominados trabalhos de recuperação ou de reparo da estrutura. sendo considerados de pequenas áreas os que forem executados em superfícies de até 15 cm2 e os demais considerados de grandes áreas.11 De acordo com a profundidade dos danos.3.1 Reparos com argamassas Esta é uma técnica que pode ser utilizada para reparos superficiais de qualquer tamanho em área. 2. porém os mais utilizados freqüentemente nos reparos de superfícies hidráulicas estarão descritos na seqüência. removendo-se todo o concreto danificado até que o concreto são seja atingido. por sua vez. e mantendo-se uma certa relação com a área. reparos semiprofundos e reparos profundos. de acordo com a dimensão da área a intervir [7]. Os reparos rasos ou superficiais são aqueles com profundidade inferior a 2 cm. Normalmente. O material a ser utilizado dependerá da natureza do serviço. é empregada para os casos quando a camada de concreto de cobrimento das armaduras está deteriorada. Os reparos profundos são aqueles que atingem profundidades superiores a 5 cm. das causas que o tornaram necessário e da finalidade do elemento estrutural. Para executar o reparo. mas apenas para pequenas profundidades. 2. os serviços de reparo ou recuperação podem ser classificados em reparos rasos ou superficiais. sendo que os reparos rasos. deverá ser efetuada uma limpeza de 2 a 3 cm de profundidade ao redor dela. A argamassa a ser utilizada . são classificados em pequenas ou em grandes áreas. Quando atingida a armadura.3 MATERIAIS PARA REPARO SOUZA e RIPPER [7] citam vários tipos de materiais para reparo. Os reparos semiprofundos são aqueles cuja profundidade está entre 2 e 5 cm. as cavidades deverão ser cuidadosamente preparadas. A superfície deverá apresentar-se rugosa para permitir a aderência do material de reparo. normalmente atingindo as armaduras. 3. para diminuir os efeitos da retração. o serviço deve ser executado por camadas de no máximo 1 cm de espessura. 2. com adição de resinas sintéticas poliméricas e que permitem a redução da água da mistura mantendo a plasticidade. geralmente confeccionada no traço 1:3 em volume e com fator água cimento de 0.3. Estes aditivos podem ser de base PVA ou de base acrílica. ou sobre uma ponte de aderência que pode ser epóxi.1. com grandes áreas superficiais ou em locais de difícil acesso como atrás das armaduras. Ela pode ser aplicada diretamente sobre a superfície tratada. acrílica ou a base de PVA. embora possa ser utilizada para preencher cavidades diversas com pelo menos 25 cm de profundidade. deve ser evitada para revestimentos extensos.1. areia e água.12 em reparos superficiais de concreto deve ser definida. No caso de reparos superficiais em grandes áreas. compactadas energicamente.3. em função da deterioração ocorrida.45. 2. reduzindo a permeabilidade e aumentando a aderência.3 Argamassa convencional com polímeros São argamassas de cimento e areia.1. a argamassa deve ser aplicada por faixas de no máximo 1 m de largura e com uma espessura máxima de 1 cm. . Também deve ser aplicada em camadas de no máximo 1 cm de espessura.2 Argamassa seca Conhecida como argamassa farofa ou Dry Pack. 2. basicamente. No caso de reparos semiprofundos e profundos. pressionando com força contra a camada anterior.1 Argamassa convencional de cimento e areia Trata-se de uma argamassa comum de cimento. na qualidade final desejada e no custo. são as mais utilizadas. onde a troca do Bisfenol A pelo Bisfenol F. podem ser líquidas. As argamassas epóxis resistem mal a altas temperaturas. O grupo epóxi mais simples é aquele formado por um anel de três elementos como o óxido de etileno cuja estrutura pode observar-se na Figura 2.13 2.1 ESTRUTURA MOLECULAR DE ALGUMAS RESINAS EPÓXIS NOTA: FIGURA EXTRAÍDA DA PÁGINA DA SILAEX QUÍMICA [8] Existem atualmente quatro tipos principais de resinas epóxi comercializados. como no caso do óxido de etileno (epoxietano) [8]. pois são versáteis e de menor custo.1. Os epóxis podem ser designados óxidos. FIGURA 2.4 Argamassa epóxi As argamassas epóxis são aquelas em que o aglomerante é uma resina epóxi. daí o cuidado na variação da temperatura e na escolha do local de utilização.1. são em geral satisfatórias até temperaturas em torno de 70 °C. O termo epóxi refere-se a um grupo constituído por um átomo de oxigênio ligado a dois átomos de carbono.3. e acima de 300 °C se volatilizam ou carbonizam [7]. possuem excelente resistência a ácidos não oxidantes. semi-sólidas ou sólidas dependendo do peso molecular. possuem elevadas resistências mecânica e química. São recomendadas para recuperação de superfícies de vertedouros. propiciam as resinas maior encadeamento cruzado e melhor desempenho mecânico. químico e térmico. utilizadas para casos em que haja necessidade de liberação da estrutura em poucas horas após a execução do serviço. além de apresentarem excepcional aderência ao aço e ao concreto. . • resinas à base de Bisfenol F e/ou Novolac. Também. pistas e rodovias de concreto e elementos expostos a agentes agressivos. principalmente quando curado com aminas aromáticas ou anidridos. canais e bordas de juntas de dilatação. O coeficiente de dilatação térmica da argamassa epóxi é superior ao do concreto comum. que são: • resinas à base de Bisfenol A. álcalis e a alguns solventes orgânicos. • resinas flexíveis. são resinas a base de Epicloridrina. com essas quatro moléculas adicionais de bromo. também é utilizado para o cálculo estequiométrico de proporção. podendo chegar a até 5000. aminas aromáticas. são os mais utilizados comercialmente e os outros são de uso mais específicos [8]. a composição química do componente A. constituinte da resina epóxi. Os agentes de cura para as resinas epóxis. são resinas de baixa reatividade que normalmente são utilizadas como flexibilizantes reativos em outras resinas.14 • resinas bromadas. O peso equivalente em epóxi. possuem longas cadeias lineares substituindo os bisfenóis por poliglicóis pouco ramificados. cujo valor é calculado dividindo o peso molecular da resina pelo número de anéis epóxicos. também chamados de endurecedores. poliamidas. EEW (equivalent epoxy weight). . deverá ter um epóxi equivalente de 155 a 275. Bisfenol A e Tetrabromobisfenol A. A viscosidade das resinas pode ser classificada de acordo a seu peso equivalente em epóxi. adutos de aminas. diciandiamida e trifluoreto de boro. confere às resinas a característica de auto-extinguível. podem ser a base de aminas alifáticas. poliamidoaminas. aminas cicloalifáticas e anidridos. A grosso modo as resinas líquidas ficam com EEW até 229. melhorando com isto a resistência ao impacto [8]. Os primeiros cinco. entre a resina e o endurecedor [8]. polissulfetos. as semi-sólidas de 230 a 459 e as sólidas acima de 460. polioxipropilaminas. Segundo a ASTM C 881/C 881M [9]. polimercaptanas. Todos eles tendo as suas vantagens e desvantagens. grautes.2 Reparo com concreto com adesivo Consiste na utilização de concreto convencional com adição de adesivo epóxico. Porém. existem grandes dificuldades para selecionar os materiais de reparo e sistemas de reabilitação de infra-estruturas.4 COMPATIBILIDADE DOS SISTEMAS E MATERIAIS DE REPARO Muitos dos trabalhos de reparo de estruturas de concreto. Segundo MORGAN [5]. no mínimo. consistiram simplesmente em substituir o concreto deteriorado por concreto.1 Reparo com concreto convencional Consiste na substituição do concreto defeituoso ou deteriorado por um outro de boa qualidade e que tenha a maior afinidade possível com o concreto base.2. 2.3.2. resistência igual à do concreto existente na estrutura. em torno de 1960.15 2. O concreto de reposição deve ter. . concreto projetado ou argamassas de cimento Portland comum.3.2 Reparos com Concreto 2. que poderá ser melhorada com o uso de aditivos fluidificantes [7]. na primeira metade do século. possuir granulometria e diâmetro máximo do agregado compatíveis com o serviço e apresentar uma trabalhabilidade conveniente. adesivo a base de PVA ou com adesivo acrílico. foi introduzido uma abundância de novos materiais e sistemas para reparos de concreto e com grande utilização [5]. 2.3. Significance of property mismatch in the repair of structural concrete.5 100-300 -6 Argamassa de cimento comum 20-50 2-5 20-30 10 x 10 5-15 >300 -6 2 EMBERSON. W.1 são apresentadas denominações atribuídas por EMBERSON and MAYS2. . A importância da instalação do material de reparo incluindo a apropriada preparação da superfície e sistemas com adequada compatibilidade dimensional. N. apud MORGAN. 351-375. and MAYS. e efeitos químicos e eletroquímicos. GPa Coeficiente de Expansão Térmica (por ºC) Absorção (% por massa) Máxima temperatura de serviço Argamassa de resina polimérica 50-100 10-15 10-20 25-30 x 10 1-2 40-80 -6 Argamassa de cimento modificada com polímero 30-60 5-10 15-25 10-20 x 10 0. 42. G. Res. MPa Resistência à Tração. Mag. Polymer repairs to concrete: their influence on structural performance. and WILKINSON. Conc. (I52).1 – CATEGORIA DOS SISTEMAS DE REPARO PARA CONCRETO.2 – PROPRIEDADES MECÂNICAS DE ALGUNS MATERIAIS PARA REPARO.1-0. C.16 A compatibilidade do material de reparo com o substrato existente é uma consideração importante para que o mesmo possa resistir todas as tensões induzidas por influências tais como a mudança de volume. MATERIAIS RESINOSOS Argamassa Epóxi Argamassa Polyester Argamassa Acrílica MATERIAIS DE BASE CIMENTÍCIA MODIFICADO COM POLÍMEROS Estireno-Butadieno Modificado Vinil Acetato Modificado Fostato de Magnésio Modificado MATERIAIS CIMENTICIOS Argamassa de Cimento Portland Comum Argamassa de Cimento Aluminoso Concreto Fluido Na Tabela 2. 1990. 3 MAYS. devem ser examinados. part 2: axially loaded reinforced concrete members. ACI SP-100. MPa Módulo de Elasticidade na Compressão. compatibilidade de aderência e compatibilidade mecânica e eletroquímica e permeabilidade. Na Tabela 2. para as propriedades mecânicas típicas dos materiais de reparo. Propriedades Resistência à Compressão. apud MORGAN. 1987. para os diferentes materiais de reparo com títulos genéricos. TABELA 2. E. TABELA 2. pp. G.2 foram reunidos valores limites descritos por MAYS and WILKINSON3. J. apud Morgan. A. Intern. 15. VAYSBURD. DECTER e KEELEY [10] consideram que a durabilidade dos reparos podem depender de vários fatores. é um balanço de propriedades físicas. 40-45. A compatibilidade com o substrato. as considerações estruturais e a facilidade de aplicação numa ampla variedade de situações é crucial. que deverá assegurar que o reparo possa resistir a todas as tensões induzidas pela mudança de volume e efeitos químicos e eletroquímicos sem se deteriorar por um período de tempo determinado. Concr. segundo Emmons et al4. Por essas razões DECTER e KEELEY[10] desenvolveram e testaram duas argamassas. . Portanto. H.17 Comparadas com a argamassa de cimento Portland comum.M. uma com resistência de 23 MPa. terá provavelmente as propriedades mecânicas mais próximas do concreto do substrato. E. compatível com os concretos de baixa resistência ou para ser usada onde o reparo não seja estrutural e. A argamassa a base de cimento comum. A rational approach to durable concrete repairs. and MC DONALD. Um reparo efetivo requer uma série de materiais com diferentes propriedades físicas e técnicas de aplicação. atualmente a tecnologia tem desenvolvido diversos materiais. A definição do termo compatibilidade. Originalmente o reparo do concreto era com argamassa de cimento e areia. E.. mas de fato. (9). as argamassas resinosas apresentam propriedades mecânicas superiores e as argamassas modificadas com polímeros apresentam propriedades intermediárias entre as duas. Os mais freqüentemente considerados são a resistência a compressão e a baixa permeabilidade. outra com resistência 4 EMMONS. 1993. a falha do material de reparo é mais provável que aconteça devido a incompatibilidade entre o reparo e o concreto do substrato ou altos níveis de retração. químicas e eletroquímicas e das dimensões entre o material de reparo e o substrato existente. diferentes tipos de materiais de reparos deverão ser considerados para diferentes aplicações [5]. pp. deveria ser volumetricamente estável. por conseguinte. Ambas as argamassas com o coeficiente de expansão térmica dentro da ordem normal do concreto. O valor mínimo deve ser o suficiente para manter a área de reparo intacta. A Concrete Society5 . Concrete Society Technical Report No. MORGAN [5] afirma que a carência de compatibilidade dimensional. 819-837. Patch repair of reinforced concrete. O desempenho de qualquer reparação é altamente dependente da qualidade 5 THE CONCRETE SOCIETY (UK). não deveria retrair-se nem expandir-se uma vez instalado. Y. de 37 MPa. A compatibilidade da aderência pode ser definida como o desenvolvimento de um nível satisfatório de ligação física e/ou química entre o concreto do substrato e o material de reparo.8 MPa para o teste de tração direta. materiais de reparo com alta capacidade de deformação. 1991. Um material de reparo ideal. tem sido um dos maiores problemas confrontados pela indústria de reparo do concreto. and MAROSSZEKY. recomenda o valor mínimo de 0. como as epóxis que tendem a ter um coeficiente de expansão térmica muito alto e geralmente um módulo de elasticidade muito baixo. . e deveria apresentar similar módulo de elasticidade e coeficiente de dilatação que o concreto do substrato. M. 38.18 mais alta. A retração por secagem da argamassa de base cimentícia e a permeabilidade são fatores importantes também a ser considerados [10]. S. ou seja. apud DECTER e KEELEY. Segundo YUANG e MAROSSZEKY6 . 2. são mais capazes de resistir as deformações impostas sem fissurar ou romper. Model specification and method of measurement. ao contrário das argamassas resinosas. A sua durabilidade é a manutenção dessa união com o tempo. citado por MORGAN. Majors factors influencing the performance of structural repair. DECTER e KEELEY [10] consideram a aderência da argamassa ao concreto também um fator importante para a durabilidade do reparo. 6 YUANG. compatível com o concreto estrutural considerado como típico. ACI SP-128. é que o substrato seja apropriadamente preparado.19 de aderência entre o material de reparo e o concreto do substrato. Considerando estas premissas HASSAN. Conc. em vários casos. A deterioração das estruturas de concreto. A efetividade deste sistema é influenciado pela compatibilidade. se não houver ancoragem ou nova armadura. as propriedades químicas e eletroquímicas e o transporte de propriedades do material de reparo ao concreto do substrato [11]. substituindo 10% de cimento pela sílica. apud HASSAN. argamassa com cinza volante (Fly Ash). substituindo 30% do cimento por Fly Ash. Res. é freqüente o uso do reparo superficial localizado (Patch repair). “A estabilidade dimensional é provavelmente o fator mais importante que controla a mudança de volume devido a retração. e geralmente é a melhor alternativa considerando a relação custo-beneficio. cujos principais aspectos são a estabilidade dimensional. C. Mag. BROOKS e AL-ALAWI [11]. porém se o substrato não estiver bem preparado. Significance of property mismatch in the repair of structural concrete. Part 1: properties of repair systems. argamassa com sílica ativa. BROOKS e AL-ALAWI realizaram estudos de compatibilidade em 5 tipos de argamassas com o concreto do substrato. O material de reparo pode ter uma ótima compatibilidade de aderência e durabilidade. é um dos maiores problemas da engenharia civil e. N. que consiste em remover a parte deteriorada do concreto e substitui-la pela argamassa de reparo. 42(I52): 147-60. 1990. argamassa polimérica e argamassa epóxi. G. o reparo pode ser destinado a falir [5]. K. Os estudos demonstraram que os valores dos módulos de elasticidade das 7 EMBERSON. . and MAYS. O primeiro requisito para o sucesso do reparo. As argamassas ensaiadas foram: argamassa de cimento portland comum. expansão térmica e os efeitos de fluência e módulo de elasticidade” EMBERSON and MAYS7. Para um reparo durável de estruturas envelhecidas. O material epóxi de alta resistência. O transporte de propriedades é de grande importância quando se considera a durabilidade de um reparo. vários materiais de reparo e técnicas têm sido desenvolvidos para dar resistência longa e durável à reabilitação das estruturas. indicando somente um efeito desconsiderável na distribuição da carga e portanto compatibilidade de módulo.20 argamassas de base cimentícia são muito similares ao do concreto do substrato. Não acontecendo isto com as argamassas poliméricas e as de base epóxi. a diferença da mesma entre o concreto/argamassa polimérica e concreto/argamassa cimentícia foi desconsiderável. & FOREMSKY. em forma individual. enquanto que para o sistema concreto/epóxi esta foi menor. a propriedade da interface é considerada um parâmetro importante. A incompatibilidade devido a retração por secagem causa tensões internas. quando combinados.. A incompatibilidade de retração foi claramente vista nas comparações entre os sistemas combinados e a argamassa de base cimentícia. mostrou um baixo desempenho. C. que podem criar uma falha na interface ou dentro do material menos resistente. D. Y.. Na resistência à compressão comprovou-se que embora a argamassa polimérica mostrasse um valor superior ao concreto no ensaio individual. Como um resultado da ação combinada a argamassa polimérica incrementou o módulo do concreto enquanto o epóxi o diminuiu. Conforme LI8. Interfacial fracture toughness of concrete repair materials. não sofre muitas trocas. M. Outra importante propriedade com respeito a estabilidade dimensional em sistemas combinados é a retração. Quanto a permeabilidade se observou que a combinação concreto/argamassa cimentícia foi maior. o módulo do sistema combinado. apud LIM e LI [12]. Mesmo envolvendo inovações nos 8 LI. . In FRAMCOS-2 1995. J. Consequentemente quando combinados.. LIM. V. As propriedades dos materiais de reparo são usualmente protegidos pelas patentes dos fabricantes. J. apud LIM e LI). a estrutura continua falhando na parte reparada devido ao lascamento ou descamação... 9 WARNER. As informações oferecidas para os potenciais usuários é na maioria das vezes inadequado. . cisalhamento ou resistência à aderência são usualmente consideradas como propriedades da interface. Infelizmente. Ductilidade. As causas de falha em várias estruturas podem ser. Concrete Repair and Maintenance Illustrated. resistência e proteção provida à armadura. podendo optar por materiais que tenham propriedades tão próximas quanto possível as do concreto do substrato. Concrte Publishers & Consultants. Engenheiros e especificadores encaram uma ampla variedade de materiais e pouca informação sobre as suas propriedades e desempenho a longo tempo. Kingston. CABRERA e AL-HASAN [13] consideram que o teste para avaliar o desempenho dos materiais de reparo devem basear-se em medidas de estabilidade dimensional. the basic still matter. 1994. apud LIM e LI). eles são relutantes a prover completos detalhes do seus materiais. Estas falhas usualmente iniciam na interface. a capacidade de deformação pode ser mais importante que a resistência. Em vários casos.21 materiais de reparo e técnicas. Even with innovative materials. não há acordo entre os pesquisadores das propriedades que devam ser consideradas na avaliação [13]. Vários estudos têm sido feitos para avaliar diferentes tipos de materiais de reparo disponíveis no mercado. na prática acompanhadas por uma variedade de técnicas para testes (EMMONS10. compatibilidade. 10 EMMONS. P. In Third Materials Engineering Conference 1994. devido a que esta é a parte mais débil da ligação na estrutura reabilitada. H. excessivo desvio irregular em estruturas ou solicitações impostas [12]. Em vários casos. alguns problemas básicos de reparo continuam remanescentes (WARNER9. 22 Nos testes realizados por CABRERA e AL-HASAN ficou evidenciada a redução da resistência à compressão do concreto de cimento Portland comum com adição de inibidor de corrosão. Embora as estruturas de concreto tenham um desempenho satisfatório durante a sua vida útil de serviço. existem apesar disso. ao escolher-se um material. entre o reparo e o concreto do substrato. ou por expansão por umidade. significativos problemas que ocorrem em muitas estruturas e as causas são freqüentemente relacionadas à durabilidade dos compostos dos materiais de reparo. antes de ser escolhido o material de reparo mais adequado. observaram-se diferenças . aderência e retração plástica/expansão nas primeiras idades. leva-se em conta as propriedades relativas a curto prazo. Vários pesquisadores têm ressaltado. da potencial importância da falta de combinação de propriedades. Embora estas propriedades indiquem o desempenho imediato do reparo. Na prática não há um procedimento normalizado para o projeto de reparo superficial localizado (Patch repair). isto da pouca informação com respeito ao desempenho a longo prazo quanto às fissuras e à ação eficiente dos compostos com o material do substrato para suportar cargas e deformações . necessita ser estabelecida. Os resultados do teste de aderência demostraram também a falha devido à falta de combinação dos módulos de elasticidade entre o material de reparo e o concreto do substrato. A interação mecânica e física de um produto e o substrato no qual ele será usado. seja por retração hidráulica (devido a secagem). Segundo MANGAT e LIMBACHIYA [14] a durabilidade de um material ou estrutura também refere-se a sua capacidade de resistir às condições do ambiente ao qual está exposto. como resistência. Nos ensaios feitos por MANGAT e LIMBACHIYA [14] sobre a influência da umidade relativa do ambiente de cura na deformação. que pode ser atribuído ao componente orgânico do inibidor o qual interfere no processo de hidratação. com a curva de deformação do concreto comum. Elas trabalhavam como juntas de dilatação. Foram testados três materiais de reparo comercialmente disponíveis no mercado britânico e comparados com um concreto comum. SALLES e ALMEIDA JUNIOR [15]. também houve uma grande diferença entre os materiais de reparo e o concreto comum. nos primeiros 28 dias. e logo expostos ao ar a 20 ºC e 55% de umidade relativa. Na comparação da retração.23 acentuadas ao comparar-se as curvas de deformação dos materiais de reparo. apresentou muito mais retração que o concreto comum. Ao comparar as curvas de expansão por umidade. foram menores que aqueles curados em forma continua a 20 ºC e 55% de umidade logo após 24 horas da desmoldagem. A grande magnitude de deformação dos materiais de reparo devido a retração hidráulica e a expansão. Para os testes de expansão os corpos-de-prova foram desmoldados após 24 h e curados embaixo de água durante os primeiros 28 dias e logo deixados ao ar a 20 ºC e 55% de umidade relativa. isto demonstra que o risco de fissuras por retração devido ao uso desses materiais de reparo na prática é grande. provocando fissuras superficiais de um dia para o outro nas trincas fechadas com argamassa epóxi. como se fossem juntas. Para os testes de retração os corpos-de-prova foram curados ao ar a temperatura constante de 20 ºC e com a umidade variando de 30%. foi clara e evidente. Também foi demonstrado que a retração dos corpos curados em água. durante a realização dos trabalhos de recuperação do vertedouro da Usina Hidrelétrica Escola de Engenharia MacKenzie comprovaram que as variações bruscas de temperatura na região provocaram dilatações acentuadas nas lajes. O concreto comum apresentou pouca expansão devido à umidade. 45% e 55%. . mesmo o material de reparo formulado para ter baixa retração. Na segunda etapa dos serviços de recuperação deixaram-se as trincas trabalharem sem restrições. seca e rugosa. argamassa convencional de cimento/areia (traços 1:2 e 1:3. foi utilizada uma resina bicomponente (A+B) na proporção 1:3. usando ou não resina epóxi. aplicadas diretamente sobre o substrato previamente saturado. com adição de 10% de sílica ativa e 0. expuseram reparos realizados com ponte de aderência de resina epóxi e sem ela. os corpos-de-prova foram submetidos ao ensaio de tração simples e ensaio de cisalhamento direto.20% de aditivo plastificante. porcentagens em relação ao peso do cimento. Os materiais empregados se mostraram adequados e efetivos. foram utilizadas argamassas contendo sílica ativa e aditivo plastificante. O trabalho foi realizado para avaliar o desempenho da aderência de reparos em estruturas de concreto. Para os reparos sem utilização de resina epóxi. aplicada sobre a superfície limpa.24 Os materiais escolhidos para os reparos foram: argamassa epóxi nos traços 1:5 e 1:6 (resina/areia). Para avaliação da aderência. Como ponte de aderência entre os produtos de reparo e o concreto do substrato foi utilizada a resina epóxi (componentes A+B).35). . Em algumas regiões que se encontravam molhadas foram feitas pequenas ensecadeiras de proteção para permitir que os serviços de recuperação fossem realizados em ambiente seco. a varias condições climáticas. como foi comprovado em inspeção realizada três anos após a execução dos trabalhos de recuperação. traço 1:3 em massa. Para todas as argamassas foi mantida a trabalhabilidade de 260 mm ± 5 mm. argamassa epóxi no traço em massa 1:1:3 (resina/cimento/areia) e argamassa de alta resistência. relação a/c=0. determinada pelo ensaio de flow table. CASTRO et al [16] pelas simulações em laboratório. Uma vez aplicada a ponte de aderência os corpos-de-prova foram expostos ao sol e à sombra por períodos de tempo pré estabelecidos e completados com a argamassa de reparo. Para os reparos com utilização de resina epóxi como ponte de aderência. Isso deve assegurar que o material de reparo possa resistir às tensões resultantes do carregamento e das mudanças de volume da estrutura. para se obter um reparo durável é essencial que as propriedades do material de reparo e do substrato sejam corretamente combinados.25 Foi verificado que a resina epóxi apresentou perda acentuada de eficiência quando exposta a condições de altas temperaturas. segundo CUSSON e MAILVAGANAM11. sem experimentar sinais de deterioração precoce. No caso de reparos superficiais localizados. no caso para argamassa de traço 1:2 (com adição de sílica ativa). apud MORENO JUNIOR e SELMO [18]. . 1996. em um meio ambiente específico. Concrete International. Os melhores resultados de aderência foram para os reparos executados sem resina epóxi como ponte de ligação. N. no entanto. apresentam algumas propriedades negativas tais como o comportamento térmico e a aderência a substratos úmidos [17]. sendo necessário cuidados especiais nestes casos. existe a possibilidade de formular resinas epóxis com aderência a substratos úmidos. Os ensaios realizados por AGUIAR. concluíram que a incorporação de uma carga silicosa ou calcária à resina epóxi convencional aumenta a aderência entre a resina e o concreto úmido. As resinas epóxis apresentam muitas vantagens relativamente a outros polímeros. 11 CUSSON. mas recomenda-se que o aplicador trabalhe em permanente contato o fabricante. MAILVAGANAM.. Durability of repair materials. Segundo Aguiar [17]. D. porque estes materiais são relativamente novos e não há grande experiência quanto a sua utilização. por fissuras ou destacamento do substrato. p. a fim de se estabelecer um adequado programa de reabilitação.8 MPa. dependendo das condições de exposição e utilização da estrutura. agregados com menor tamanho levam a desgaste superficial mais uniforme. a escolha dos materiais é de fundamental importância pois. Construction & building materials. quanto maior o agregado do concreto maior a resistência à abrasão assim como à erosão. consideram que ao realizar qualquer trabalho de recuperação em uma estrutura.990. G. Para isso. No entanto em certas condições de exposição.2. do ponto de vista da composição da mistura. deve-se considerar os principais fatores que intervém nos diferentes processos de degradação e o problema deve ser analisado criteriosamente. . o agregado nas proximidades da superfície não seja maior que 20 mm. sem ocorrência de fissuras na interface que causem a perda de aderência e o destacamento da argamassa de reparo. Comentando sobre argamassas poliméricas para reparos HELENE [19]. M. apud MORENO JUNIOR e SELMO [18] relatam que a durabilidade de um reparo estrutural está em assegurar a contínua transferência de carga e de solicitações entre o concreto e o material de reparo. menciona que para uma alta resistência à abrasão a graduação dos agregados deve ser descontínua. D.4. n. KING e LEEK12. SILVA et al [20]. 12 WOOD. Os ensaios de aderência realizados por MORENO JUNIOR e SELMO utilizando como ponte de aderência nata de cimento aditivada e outra com aplicação de água obtiveram valores acima de 0. para melhorar a resistência à cavitação. KING. LEEK. como são os reparos localizados superficiais [18].26 WOOD. E.. J. Concrete repair materials for effective structural applications.. Segundo NEVILLE [1]. S. os mesmos devem ser adequadamente especificados. No Brasil ainda não se dispõe de normalização nem sequer para materiais e técnicas básicas de manutenção das estruturas. S. v. 64-67. Recomenda que. porque a cavitação tende a remover as partículas maiores. apresentou intensa corrosão nas fibras. comparada com a resina epóxi. Nos ensaios realizados por KORMANN et al. Um mecanismo contínuo de corrosão da superfície. para não ter problemas de borda na aplicação de qualquer sistema de reparo em superfícies hidráulicas. também ficou comprovado que mesmo apresentando uma boa resistência à abrasão. já que usualmente só se toma alguma iniciativa relacionada a durabilidade das mesmas.27 Diferenças de comportamento frente a variações térmicas. Por um outro lado. apresentou o melhor desempenho em ambientes úmidos aos 28 dias de idade. podem ser gerados efeitos de borda. o concreto com fibras de aço. Segundo KORMANN et al [21]. Nos ensaios de aderência por flexo-tração. contribui com um aumento da abrasão/erosão principalmente na interface. a aplicação de calda de água e cimento com adição de 10% de sílica ativa (relação água/aglomerante = 0. podem gerar problemas de incompatibilidade que produzirão falhas prematuras nos reparos. fica clara a importância da atividade de manutenção preventiva nas estruturas. causando perda da aderência e possível destacamento do reparo. Se a resistência do material de reparo comparado com o material do substrato for maior. o ideal é que sejam usados materiais com resistência similar. Também. Isto pode ser considerado uma desvantagem para uso em superfícies hidráulicas. segundo as análises efetuadas por SILVA et al [20]. se a resistência do reparo for menor. devido à expansão do metal corroído que tende a fendilhar a argamassa ou concreto em serviço. deformação lenta e retração. Nos ensaios de resistência à abrasão apresentados por ACOSTA [22] a argamassa de cimento/areia com adição de 10% do peso do cimento de sílica ativa apresentou a maior resistência à compressão e também o melhor desempenho ao desgaste por abrasão. ao ser submetido a umidade.5) como ponte de aderência. . adesivo acrílico (o pior desempenho) e simplesmente água [22]. quando os diversos processos de degradação já estão em fase de propagação. facilitaria o processo de abrasão/erosão. mesmo com velocidade de 4 m/s e localizadas nas regiões onde a água muda de direção bruscamente. Todas as deteriorações ocorridas nos tubos de sucção foram devidas à cavitação.5 CASOS DE DETERIORAÇÕES EM SUPERFÍCIES HIDRÁULICAS A seguir são apresentados. a erosão verificada no concreto do vertedouro e leito rochoso atingiu até três metros de profundidade com a remoção de mais de 1. o reparo foi executado com concreto fibroso. este o concreto fibroso. Em profundidades superiores a 38 cm.5 mm. vertedouros e túneis de desvio. As causas mais prováveis destas falhas deveram-se a deficiências de mão-de-obra.28 2. com chapas de aço de 9. Das 23 usinas em operação da CESP em 1992. sobre. Cinco anos após. Em DWORSHAK DAM (EUA). aplicou-se um concreto estrutural não armado e. Em erosões com profundidades superiores a 10 cm. Após um ano foi constatado o bom desempenho do concreto fibroso. No caso do vertedouro de Ilha Solteira. Nas regiões onde a erosão não ultrapassou 10 cm de profundidade foi executado um revestimento com argamassa epóxi. oito apresentaram problemas de desgaste. porém um quarto da área tratada com argamassa epóxi apresentou erosões de até 10 cm de profundidade. verificou-se que todas as blindagens haviam sido arrancadas e o concreto severamente erodido [24]. . onde a velocidade da água atinge aproximadamente 15 m/s. Fissuras de origem térmica associadas a retração por secagem ocorreram na laje do vertedouro da usina de Capivara [23].500 m3 de concreto. Os desgastes foram localizados principalmente nos tubos de sucção. alguns casos de deterioração em superfícies hidráulicas e algumas soluções adotadas. não foi suficiente para prevenir contra a erosão. as anormalidades ocorreram por cavitação na região dos dentes de dissipação. A blindagem dos blocos de impacto de BONNEVILLE DAM. a título de informação. às más condições do tempo durante a execução dos serviços e à cura inadequada [24]. 29 O vertedouro N° 1 da Usina de Salto Osório. Nos reparos superficiais. A avaliação posterior dos reparos feitos com a sílica ativa apresentaram o seguinte: • ao longo da junta de dilatação à jusante da soleira. variando de 25. foi utilizada argamassa com adição de sílica ativa. polímero e fibra de polipropileno mono filamento [25]. Os serviços realizados foram verificados após oito anos.5 e argamassa epóxi com uma parte de resina e seis partes de areia média. teve acentuada erosão nas lajes da calha com ocorrências de exposição da armadura em alguns pontos provavelmente devido à abrasão provocada pelo carregamento de materiais próximos ao pé da barragem de enrocamento. foi aplicada argamassa projetada com sílica ativa. superiores a 50 mm foi aplicado concreto com adição de sílica ativa. o reparo foi totalmente removido. nas juntas verticais dos blocos dos muros laterias e nas ogivas. As anormalidades maiores foram reparadas com uso de concreto de maior resistência.5 MPa. outros danos menores foram observados nos encontros dos muros laterais com a laje da calha. . entre 20 mm e 50 mm. Nos reparos profundos. observando-se bom comportamento.2 MPa a 32. Nos reparos da soleira do vertedouro da Usina Hidrelétrica de Porto Primavera. O vertedouro e a bacia de dissipação da Usina Hidrelétrica de Marimbondo tiveram intervenções entre 1980 e 1990 para reparos superficiais da calha do vertedouro. reparos de danos no concreto da bacia de dissipação e também na rocha de jusante do vertedouro que apresentava fendas entre falhas do basalto colunar. embora a utilização deste vertedouro não tenha sido muito intensa [24]. • nos reparos de pequenas dimensões não se observou descolamento da argamassa. como alternativa de menor custo frente à argamassa epóxi utilizada normalmente nos reparos das superfícies de concreto [26]. As anormalidades menores foram reparadas com emprego de argamassa seca (Dry-pack) de cimento e areia no traço 1:2. adotou-se as seguintes providências: • o concreto situado ao longo da junta de dilatação da soleira. • nos outros reparos de pequena e grandes dimensões foi reaplicada a argamassa com adição de sílica ativa [26]. Alguns com excelente comportamento em uma obra. contraditórios.30 • nos reparos de dimensões maiores ocorreram pontos de desgastes por abrasão consideráveis. . muitas vezes. Os vários tipos de reparos mostraram comportamentos. Ocorrências deste tipo foram comuns e devem-se principalmente a qualidade dos serviços executados aliada à adequação do tipo de reparo escolhido [24]. Diante das avaliações feitas. foi reparado com resina epóxi. falharam em outras. foram mais eficientes na outra. enquanto outros não tão bem sucedidos na primeira. 31 CAPÍTULO III 3. HIPÓTESES Para realizar a avaliação do desempenho das argamassas de base cimentícia utilizadas no reparo de superfícies hidráulicas, submetidas à ação da abrasão, foram formuladas algumas hipóteses para direcionar a investigação. As hipóteses formuladas foram as seguintes: I. II. a resistência ao desgaste por abrasão da argamassa para reparo aumenta com a resistência à compressão; a argamassa com menor relação água/cimento terá a maior resistência à compressão entre as argamassas de base cimentícia e portanto um melhor desempenho de resistência ao desgaste por abrasão; III. as argamassas de base epóxi apresentarão maior resistência mecânica e portanto um melhor desempenho de resistência ao desgaste por abrasão; IV. a argamassa de base epóxi convencional apresentará a menor aderência ao substrato, devido a aplicação da resina como ponte de aderência sobre a superfície úmida; V. a argamassa de base epóxi para aplicação sobre superfície úmida, deverá apresentar um melhor desempenho quanto à aderência ao substrato, em relação à argamassa de base epóxi convencional; VI. a argamassa de base epóxi convencional apresentará baixa resistência mecânica devido à cura em ambiente com umidade relativa superior a 90%, que poderá interferir na ação do catalisador; VII. a ponte de aderência, usando calda de água e cimento, deverá ter um melhor desempenho quanto à aderência ao substrato úmido do que a ponte usando resina epóxi convencional; e 32 VIII. a argamassa de base cimentícia, com correção da faixa granulométrica do agregado miúdo, misturando 70% de areia natural e 30% de areia artificial britada, deverá apresentar um melhor desempenho de resistência ao desgaste por abrasão. As hipóteses I e II foram consideradas em base à literatura técnica consultada que confirmam, o aumento da resistência ao desgaste por abrasão com o aumento da resistência à compressão e o aumento da resistência à compressão das argamassas com a diminuição do fator a/c. A hipótese III também foi baseada na literatura, que comprova a maior resistência das argamassas de base epóxi em relação as de base cimentícia. As hipóteses IV e V foram consideradas com base às indicações dos fabricantes, que recomendam a aplicação da argamassa de base epóxi convencional sobre superfície limpa e completamente seca e no caso da resina para aplicação sobre superfície úmida, é inclusive indicada para uso em locais submersos. A hipótese VI foi considerada levando em conta as inúmeras intervenções feitas no tubo de sucção das unidades geradoras da Itaipu. As hipóteses VII e VIII também foram baseadas na literatura consultada. 33 4. CAPITULO IV 4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS 4..1.1 Cimento O cimento utilizado foi o Cimento Portland Comum – CPI S-32, com adição de fíler calcário. O cimento, comercialmente encontrado na região, foi fornecido em sacos de 50 kg comprados numa loja de materiais de construção e provenientes de um mesmo lote. Ensaios físico-químicos do cimento utilizado foram feitos no Laboratório de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional segundo as normas NBR correspondentes. 4.1.2 Agregado miúdo Foi utilizada areia natural quartzosa do estoque da Itaipu Binacional, proveniente do rio Paraná e utilizada no concreto de construção da Barragem. Também foi utilizada uma mistura, em massa, de 70% de areia natural e 30% de areia artificial britada, para corrigir a faixa granulométrica. Os ensaios foram realizados no Laboratório da Itaipu Binacional. 4.1.3 Adesivo Epóxico Foram utilizadas resinas epóxis do tipo bicomponente (A+B). Uma delas, do tipo convencional, para aplicação sobre superfície seca, segundo as recomendações do fabricante. A outra, também bicomponente, para aplicação em locais úmidos, inclusive é recomendada para aplicação embaixo da água. A/C=0. imediatamente foi misturado o cimento e a areia natural na proporção em peso 1:1:6 (resina (A+B)/cimento/areia).48 (AC3-48) (*) Argamassa 1:2 . 4.25 1:3 0.1.A/C=0. Tipo de Argamassa Argamassa 1:3 .1 – ARGAMASSAS UTILIZADAS NA PESQUISA.7) e procurou-se simular as condições do local de aplicação.1. Para isso.48 1:2 0. úmidas (AU) Argamassa 1:3 Melhor Consistência (AC3-MC) Argamassa 1:2 Melhor Consistência (AC2-MC) Argamassa 1:3 Melhor Consistência (AC3-MA) Relação Cimento Relação Cimento Relação Água Areia Natural Areia Nat+Artif.48 1:5 1:9 1:3 0. . três delas de base cimentícia e duas de base epóxi.35 NOTA: (*) ARGAMASSAS UTILIZADAS SÓ COMO REFERÊNCIAS.34 A argamassa epóxi foi preparada misturando primeiramente a resina e catalisador em forma mecânica por três minutos. NÃO FORAM UTILIZADAS NOS ENSAIOS À ABRASÃO. foram elaboradas cinco tipos de argamassas listadas na Tabela 4. 4.4 Água de amassamento Utilizou-se água potável proveniente da Estação de Tratamento de água da Itaipu Binacional.2 METODOLOGIA A metodologia baseou-se na pesquisa bibliográfica. foram moldados corpos-de-prova com as características do concreto do tubo de sucção (Tabela 5. conforme as indicações do fabricante que permite a mistura em peso da resina (A+B) e o agregado miúdo (Cimento+Areia) de 1:2 até 1:10. TABELA 4. ou seja um ambiente onde a umidade relativa fosse acima de 90%.35 1:2 0.48 (AC2-48) (*) Argamassa Epóxi (AE) Argamassa Epóxi p/ superf. Para executar os reparos. para isso foi escolhida a câmara úmida do Laboratório de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional. considerando como principal condição a compatibilidade entre a argamassa de reparo e o concreto do substrato. Cimento 1:3 0. 1 Ensaios Preliminares 4. Foram moldados quatro corpos-de-prova cilíndricos de dimensões 50 mm de diâmetro por 100 mm de altura.2.35 4. 4.2.1.2. para cada traço e testados com as idades de 3.1.3 Determinação da resistência à tração por compressão diametral do concreto do substrato Foi determinada à resistência à tração por compressão diametral do concreto do substrato segundo as indicações da NBR 7222/94 [29]. 7 e 28 dias. Foram moldados três corpos-de-prova cilíndricos de dimensões 150 mm de diâmetro por 300 mm de altura e testados com a idade de 28 dias.1 Determinação da resistência à compressão do concreto do substrato Foi determinada à resistência à compressão do concreto do substrato segundo as indicações da NBR 5739/94 [27]. 4. . 7 e 28 dias. 4.2.1. para cada traço e testados com as idades de 3.1.2 Determinação da resistência à compressão das argamassas de reparo Foi determinada à resistência à compressão das argamassas de reparo segundo as indicações da NBR 7215/96 [28].4 Determinação da resistência à tração por compressão diametral das argamassas de reparo Foi determinada à resistência à tração por compressão diametral das argamassas de reparo segundo as indicações da NBR 7222/94 [29]. Foram moldados três corpos-de-prova cilíndricos de dimensões 150 mm de diâmetro por 300 mm de altura e testados com a idade de 28 dias. Foram moldados quatro corpos-de-prova cilíndricos de dimensões 50 mm de diâmetro por 100 mm de altura.2. 2. No lugar da areia normal foi utilizada a areia natural quartzosa do estoque da Itaipu Binacional.2 são mostrados os ensaios de aplicação das argamassas nos corpos-de-prova na posição vertical para escolher a argamassa de melhor consistência. conforme as indicações do Anexo B da NBR 7215/96 [28]. .1 g com a relação a/c =0. Para a escolha da argamassa de melhor consistência.48. foi determinado o índice de consistência utilizando a mesa para índice de consistência. medidos em balança com precisão de 0. Para cada traço da argamassa de referência. de acordo com as indicações da NBR 7215/96 [28]. BROOKS e ALALAWI [11]. Estas argamassas serviram como referência.36 4.25. As argamassas foram misturadas em forma mecânica em batedeiras de duas velocidades. porém à medida que se diminui o fator a/c. nas superfícies verticais e especialmente no teto. Utilizou-se um paquímetro para as referidas medidas. a mesma relação utilizada no ensaio de determinação de resistência à compressão do cimento Portland conforme a NBR 7215/96 [28].1 se observa o ensaio de determinação do índice de consistência para a argamassa AC2-MC. nos traços 1:3 e 1:2 em massa. em cada traço escolhido. para a escolha da argamassa de melhor consistência para aplicação manual em superfícies verticais. conforme HASSAN. Na Figura 4. já que assim se evitam problemas de retração.2 Elaboração das Argamassas Primeiramente. foram preparadas argamassas de referência com cimento e areia natural. com o fator a/c = 0. Na Figura 4. aumenta-se a dificuldade de aplicação da argamassa em forma manual. foi considerado que a durabilidade da argamassa de reparo aumenta com a diminuição do fator a/c. as duas argamassas de base cimentícia de melhor consistência. permanecendo até a hora do ensaio. os corpos-de-prova ficaram 24 hs em repouso na câmara úmida. no possível. Estudou-se os melhores índices de consistência para aplicação em superfícies verticais. . após a moldagem.1 – DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA. foi a própria resina na proporção indicada pelo fabricante. escolheram de acordo com a sua experiência e a facilidade de aplicação. Dentre as misturas preparadas. A ponte de aderência usada foi de água e cimento na relação a/c = 0. Procurou-se.35 para os ensaios de argamassas de base cimentícia. Para as argamassas de base epóxi. passado esse tempo foram tirados das formas e imediatamente submergidos no tanque de água da câmara úmida. Todas as argamassas foram submetidas às mesmas condições de cura. os profissionais que trabalham em reparos de estruturas de concreto. especialmente no reparo do tubo de sucção. manter o ambiente com a umidade relativa em torno de 90% e as superfícies tratadas sempre estiveram na condição saturada superfície seca (SSS).37 FIGURA 4. a ponte de aderência usada. para realizar os ensaios de determinação da resistência à compressão conforme a NBR 7215/96 [28]. como indica a NBR 7215/96 [28]. seguiram o mesmo procedimento para poder unificar os critérios dos ensaios. Também. por 24 horas na câmara úmida com a superfície superior protegida.3. Logo após a moldagem. com dimensões de 50 mm de diâmetro por 100 mm de altura. os corpos-de-prova de argamassa epóxi. e 12 corpos-de-prova cilíndricos de cada traço para realizar ensaios de determinação da resistência à tração por compressão diametral segundo a NBR 7222/94 [29].3 Moldagem dos Corpos-de-Prova 4. Foram conformados doze corpos-de-prova de cada traço.3 se observam a moldagem dos corpos-de-prova e os mesmos dispostos na máquina de ensaio de compressão e tração por compressão diametral. A seguir foram retirados das formas e imersos no tanque de água saturada com cal da câmara úmida.2 – ENSAIOS PARA VERIFICAÇÃO DA FACILIDADE DE APLICAÇÃO MANUAL DAS ARGAMASSAS. as argamassas de base epóxi e com as argamassas de melhor consistência foram moldados 24 corpos-de-prova cilíndricos de cada traço.2.38 FIGURA 4. os corpos-de-prova ficaram em repouso ainda nos moldes. 4. Na Figura 4. . normalmente utilizados nos ensaios de compressão axial.1 Corpos-de-Prova para as Argamassas Com as argamassas de referência.2. 3 – ENCHIMENTO DOS MOLDES. cilíndricos de dimensões de 150 mm de diâmetro por 300 mm de altura. Na Figura 4. com resistência de 21 MPa aos 28 dias. ENSAIOS DE COMPRESSÃO AXIAL E DE TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL.2. 7 e 28 dias ( 4 corpos-de-prova para cada idade). e compressão axial e tração por compressão diametral no concreto endurecido.39 Os ensaios de compressão e tração por compressão diametral. foram realizados conforme a NBR 7215/96 [28] e a NBR 7222/94 [29] aos 3.3. foram moldados também seis corpos-de-prova.5 são observadas as etapas dos ensaios realizados com o concreto do substrato. FIGURA 4.2 Corpos-de-prova para o Concreto do Substrato O concreto do substrato foi preparado com as características similares ao concreto da estrutura do tubo de sucção das unidades geradoras da Itaipu Binacional. Três para o ensaio de resistência à compressão axial e três para o ensaio de resistência à tração por compressão diametral. . a dosagem dos materiais e o vibrado do concreto no corpo-de-prova. 4. Na Figura 4. Os ensaios foram feitos aos 28 dias de idade. o ensaio de abatimento (Slump) no concreto fresco.4 observa-se a preparação do concreto do substrato. Ao moldar as formas para os ensaios de abrasão e de aderência. 40 FIGURA 4. foram preparados.3.ENSAIOS NO CONCRETO DO SUBSTRATO.3 Corpos-de-Prova para os ensaios à Abrasão Para os ensaios de desgaste por abrasão foram moldados dois tipos de corpos-de-prova: i) para os ensaios no concreto do substrato.4 – PREPARAÇÃO DO CONCRETO DO SUBSTRATO. para ser ensaiados aos 28 dias de idade. 4. corpos-de-prova de formato cilíndrico com dimensões de 300 mm de diâmetro por 80 mm de altura. Para cada traço de argamassa foram moldados nove corpos-de-prova. com o concreto do substrato.2. foram preparados três corpos-de-prova cilíndricos com dimensões 300 mm de diâmetro por 100 mm de altura. ii) para os ensaios nas argamassas.5. . FIGURA 4. por 72 h como mínimo. a aplicação da ponte de aderência e a aplicação de argamassa de reparo.3.6 observam-se os corpos-de-prova sendo preparados. . três unidades por cada traço. Antes da execução do reparo. 4. aguardando o momento de aplicação das argamassas de reparo.4 Corpos-de-Prova para os ensaios de Aderência Para os ensaios de aderência das argamassas ao concreto do substrato. aguardando a aplicação das argamassas de reparo.41 Uma vez preparados. FIGURA 4. para saturá-los totalmente. foram preparados corpos-de-prova prismáticos de dimensões de 300 mm de largura por 300 mm de comprimento por 80 mm de altura.2. Os corpos-de-prova foram preparados com o concreto do substrato e submetidos a cura normal em câmara úmida durante 28 dias. estes corpos-de-prova permaneceram na câmara úmida por um mínimo de 28 dias. os corpos-de-prova foram submersos no tanque de água. o tratamento superficial.6 – PREPARAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA PARA OS ENSAIOS À ABRASÃO. Na Figura 4. a montagem da forma.7. conforme mostrado na Figura 4. foi baseado no trabalho apresentado por MARCHANTE. 4.4 Tratamento da superfície O tratamento da superfície do concreto do substrato. 4.5. No local são utilizados normalmente marteletes pneumáticos. por 72 h como mínimo. e eliminado o pó da superfície com ar comprimido livre de óleos e finalmente aplicadas as argamassas.7 – FORMAS E VIBRADO DO CONCRETO DO SUBSTRATO PARA OS ENSAIOS DE ADERÊNCIA. FIGURA 4. para saturá-los totalmente. foi retirado todo vestígio de material solto. para todos os corpos-deprova.1 Ensaio de resistência à Abrasão O ensaio de resistência à abrasão. para simular o impacto que recebe o concreto do substrato na estrutura original. Uma vez concluído o tratamento da superfície do corpo-de-prova.2. ROSARIO e BRAGA (IBRACON. 1983) [30] onde foi pesquisada a ação abrasiva da água contendo objetos sólidos em suspensão nas superfícies de concreto e materiais de reparo. similar ao ensaio da Norma ASTM C 1138-97 [31].2.5 Ensaios 4.2.6). foi feito com martelete elétrico (Figura 4.42 Antes da execução do reparo. os corpos-de-prova foram submersos no tanque de água. . Não foi considerada a Norma ASTM C 418-98 [32]. foram feitos em corpos-de-prova com idade de 3. os quais foram retirados do tanque de água. sobre ensaios à abrasão com jato de areia. os ensaios de resistência à abrasão. como no trabalho mencionado acima. 7 e 28 dias e não só aos 28 dias de idade.2.43 Pelo ensaio é simulado o comportamento da água em movimento. 4.3. Considerando. que o tempo previsto para liberar a superfície reparada à ação da água é de dois a três dias. compactando fortemente contra o substrato com 30 golpes de soquete.1 Preparação dos corpos-de-prova Os corpos-de-prova foram os descritos na seção 4. A seguir foi aplicada a ponte de aderência sobre a superfície saturada.2. permitindo assim o enchimento do tubo de sucção conforme foi exposto na seção 1. uma avaliação relativa da resistência das argamassas ensaiadas ao efeito da abrasão. . contendo objetos sólidos em suspensão. o mesmo utilizado no ensaio de argamassas. Em ambos os casos a ponte de aderência foi aplicada sobre a superfície saturada.5. devido ao fato que no Estado do Paraná está proibido o uso do jato de areia por problemas de saúde causados por silicose.1.2. no caso das argamassas de base cimentícias foi uma calda de água e cimento na proporção a/c = 0. e por último foi feito um acabamento uniforme com a colher de pedreiro.35 e no caso das argamassas de base epóxis a ponte de aderência foi preparada com a própria resina. Por último foi aplicada a argamassa de reparo de 20 mm de espessura em duas camadas de 10 mm.3. com a superfície tratada conforme descrito na seção 4. cilíndricos.4 e recolocados nas formas metálicas como mostrado na Figura 4.2. obtendo-se com isso.6. o corpo-de-prova foi colocado no recipiente metálico descrito no item 4.1. uma vez atingidos os dias para os ensaios. os corpos-de-prova foram colocados na câmara úmida por 24 horas e novamente introduzidos no tanque de água até o dia do ensaio.5. sendo removido do recipiente.3 e submetido por 72 h efetivas à ação do material abrasivo rodando dentro da água.1 com o objetivo de avaliar a eficiência delas ao efeito da abrasão. para determinar o peso inicial do corpo-de-prova. seco superficialmente (na condição SSS) e pesado inicialmente a cada 12 h.2 Seqüências do ensaio Os corpos-de-prova já reparados.8 – CORPOS-DE-PROVA PARA ENSAIOS À ABRASÃO. . Foram ensaiadas as cinco argamassas identificadas na Tabela 4. Na Figura 4. Os cálculos foram efetuados tomando-se por base o peso inicial do corpo-deprova e determinando o percentual de perdas em peso a cada intervalo de 12 h.1. foram retirados do tanque de água.8 se observam os corpos-de-prova no tanque e a balança utilizada para pesagem dos mesmos. 4.44 Uma vez concluído o reparo. FIGURA 4. aos 3.2. secos superficialmente (na condição saturada superfície seca –SSS) e pesados numa balança hidrostática com capacidade de 50 kg e precisão de 1 g. 7 e 28 dias após ter sido feito o reparo.5.2. Uma vez pesado. 1 .5. N° de Bolas de Aço 04 07 16 10 08 25 Diâmetro (mm) 23. agitadas pela ação da pá na água e simulando o material abrasivo em movimento.1.9 22.2 – GRANULOMETRIA DO MATERIAL ABRASIVO.um cilíndro de 310 mm de diâmetro interno e 450 mm de altura.0 21.3 20. TABELA 4.5 11.2 que rodam sobre a superfície exposta do corpo-de-prova. A carga abrasiva é formada por 70 esferas de aço com granulometria especificada na Tabela 4.3 17. com velocidade de 1200 rpm. e consiste num recipiente metálico com as seguintes características: . conforme mostrado na Figura 4. Acoplado na tampa de aço vai um eixo com uma pá agitadora no seu extremo e uma polia acoplada a um motor elétrico.3 Equipamento utilizado O equipamento utilizado no ensaio é similar ao da ASTM C 1138 –97 [31].9. condição SSS Mf = Peso do corpo após cada intervalo de tempo do ensaio.45 L = ((Mi – Mf)/ Mi) x 100 Onde: L = Perda por abrasão/erosão em porcentagem Mi = Peso do corpo antes do ensaio. com uma tampa de aço e base estanque. condição SSS 4.2. considerando que. o tempo previsto para a liberação da superfície reparada. os corpos-de-prova foram ensaiados com 3. foram moldados três corpos-de-prova.2 Ensaios de Aderência O ensaio de aderência foi realizado por tração direta. adaptação do trabalho apresentado por MORENO JUNIOR e SILVA (43° IBRACON. conforme foi exposto na seção 1. Para simular o ambiente de umidade do tubo de sucção. 4.46 FIGURA 4. e não somente aos 28 dias como o ensaio original. para permitir o enchimento do tubo de sucção. é de dois a três dias. onde o jato de areia para tratamento da superfície foi substituído por escarificação com martelete pneumático. a uma determinada idade. . 2001) [18]. 7 e 28 dias.2. Para cada argamassa ensaiada. sendo considerado como resultado final a media dos três valores.9– EQUIPAMENTO UTILIZADO PARA O ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO. também foi alterado para 3.2. os reparos foram feitos dentro da câmara úmida do Laboratório de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional.5. O período de cura do reparo. Como já foi comentado anteriormente. 7 e 28 dias após executado o reparo. o mesmo utilizado no ensaio de argamassas.10. conforme a Figura 4. Tipo C Tipo I-C Tipos de Ruptura Tipo C-A Tipo I Tipo A Tipo I-A Legenda: tipo C . os quais foram reparados com uma capa de 20 mm de argamassa. obtendo-se com isso.5. Tipo A: apenas na argamassa. corpos prismáticos.com parte no substrato e parte na interface do reparo.3. Tipo C-A: parte no substrato e parte na argamassa. Tipo I-C: ruptura com parte no substrato e parte na interface.2.no substrato. tipo C-A . NOTA: ADAPTADO DE MORENO JUNIOR E SELMO [18]. tipo I-C . também foi considerada a forma da ruptura. tipo I-A .2.REPRESENTAÇÃO E SIGLAS DOS TIPOS DE RUPTURA POSSÍVEIS.1 Preparação dos corpos-de-prova Os corpos-de-prova foram os descritos na seção 4. em duas camadas de 10 mm e fazendo por último um acabamento uniforme com a colher de pedreiro.parte no substrato e parte na argamassa de reparo.parte na interface e parte na argamassa FIGURA 4.2.47 O ensaio consistiu na aplicação de uma carga de tração vertical no reparo feito no corpo-de-prova.apenas na interface.2. ao concreto do substrato. tipo I .4. Rupturas na interface entre a pastilha metálica e a argamassa foram desprezadas.4. Conforme mencionado por MORENO JUNIOR e SILVA. Tipo I-A: parte na interface e parte na argamassa. . compactando fortemente contra o substrato com 30 golpes de soquete. uma avaliação relativa da aderência das argamassas ensaiadas. prévio tratamento da superfície conforme descrito na seção 4.apenas na argamassa. A argamassa de reparo foi aplicada logo a seguir. que classifica: Tipo C: ruptura no substrato.10 . 4. tipo A . . num total de cinco furos circulares de 50 mm de diâmetro por cada corpo-de-prova.2. Na Figura 4. os corpos-de-prova foram colocados na câmara úmida por 24 horas e novamente introduzidos no tanque de água até o dia do ensaio. FIGURA 4. 4. e perfurados. com serra tipo copo acoplado a uma sonda rotativa extratora. a superfície dos mesmos foi seca com ar comprimido livre de óleos e deixados fora da câmara úmida por meio dia.11 se observa os corpos-de-prova sendo perfurados e as pastilhas coladas e prontas para o ensaio de arrancamento.2. A profundidade da perfuração foi de 3 cm para poder atingir 1cm dentro do substrato e uma vez perfurados os corpos-de-prova. foram retirados do tanque de água. 3.2 Seqüências do ensaio Os corpos-de-prova já reparados uma vez atingidos os dias para o ensaio.5. para conseguir colar as pastilhas metálicas de 50 mm de diâmetro com adesivo epóxico e executar o ensaio. Foram ensaiadas cinco tipos diferentes de argamassas. 7 e 28 dias após o reparo.1 com o objetivo de avaliar a eficiência da aderência delas ao concreto do substrato. que foram identificadas segundo a Tabela 4.48 Uma vez concluído o reparo.11 – CORPOS-DE-PROVA PARA ENSAIOS DE ADERÊNCIA. que aplica uma carga de tração vertical na superfície do reparo.10 e foram desprezadas as rupturas na interface entre a pastilha e a argamassa.2. com uma velocidade constante e quantificação do valor da carga aplicada. foi considerado o tipo de arrancamento ilustrado na Figura 4. A tensão de aderência foi obtida pela média das medidas realizadas.3 Equipamento utilizado O equipamento utilizado para realizar o ensaio de aderência foi um aparelho portátil para ensaio de arrancamento (Figura 4. .2. Ao ocorrer o arrancamento.5.12 – PROCESSOS DO ENSAIO DE ADERÊNCIA. dá a tensão de aderência.49 4. FIGURA 4.2.6 Local da Pesquisa A pesquisa foi realizada no Laboratório de Tecnologia do Concreto da Central Hidrelétrica de Itaipu. o visor registra a carga de arrancamento e esta carga dividida pela área da pastilha de 50 mm de diâmetro. 4.12) com célula de carga de 5000 N de capacidade máxima e de acionamento hidráulico manual. 00 01:20 0.33 1. Resistência à Compressã o Tipo de Cimento Massa Específica Resíduo na peneira 200 Resíduos na peneira 325 Superfície específica Blaine Tempo de inicio de pega Expansão em autoclave 3 dias 7 dias Finura 28 dias 90 dias Perda ao fogo Resíduo insolúvel SiO2 total Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 Na2O (solúvel) Na2O (total) K2O (solúvel) K2O (total) Cal livre em CaO Eq.90 3860.50 CAPÍTULO V 5.1 RESULTADOS DO ENSAIO DO CIMENTO As características físico-químicas e mecânicas do cimento utilizado encontram-se na Tabela 5. Mesmo assim.00 17. que foi menor.21 56.80 2.1 – CARACTERISTICAS FÍSICO-QUÍMICAS E MECÂNICAS DO CIMENTO.00 24. exceto para a resistência à compressão aos 28 dias.04 18. RESULTADOS E DISCUSSÕES 5.10 2. dados estes obtidos no Laboratório de Tecnologia do Concreto da Itaipu.45 22.1.53 8.70 33.15 4.45 1.60 28.07 0. TABELA 5.03 - .14 0.43 4. Segundo as Normas da ABNT. os resultados encontrados nos ensaios com as argamassas foram considerados satisfatórios.40 3.15 2. alcalino em Na2O total (g/cm ) (%) (%) 2 (cm /g) h:min (%) MPa MPa MPa MPa (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) 3 CPI-S 32 3. os valores encontram-se dentro do recomendado. alcalino em Na2O solúvel Eq. 6 11.0 % Retida Acumulada 80.5 0.2 ANALISE DA AREIA NATURAL Os resultados da análise granulométrica da areia natural são observados na Tabela 5.1 0.0 9.5 4.7 12. TABELA 5. . o que implicaria num aumento na dosificação da água.3 ANALISE DA AREIA NATURAL + ARTIFICIAL Na Tabela 5. devido ao baixo módulo de finura da areia natural.0 0.5 9.6 0.3 0.5 100.51 5.0 Módulo de % Retida acumulada na Peneira Finura 2.2 0.6 0.9 99.0 4.1 58.0 40.2 – ANÁLISE GRANULOMÉTRICA DA AREIA NATURAL.5 0.0 0.0 0.4 46.0 60.0 100. nas proporções 70% e 30% em peso.2 e na Figura 5.0 12.0 0.8 0.6 0.1. Areia Peneiras (mm) % Retida % Retida Acum.3 2.2 0. 12.15 0.3 e na Figura 5. observam-se os resultados da análise granulométrica da mistura de areia natural e areia artificial britada.3 0.0 20.4 1.8 2.5 38.6 96.2.0 1.15 0.68 Curva Granulométrica da Areia Natural 120. também.4 1. como agregado miúdo para corrigir a faixa granulométrica.1 – CURVA GRANULOMÉTRICA DA AREIA NATURAL.5 0.1 0. 5.075 <200 Peneiras (mm) FIGURA 5.075 <200 0. Esta foi utilizada. 8 2.0 0.4 1.0 0.0 40.0 0. .2 6.6 0.5 94.0 20. MATERIAL mm 12.6 0.2 .2 2.3 0.3 0.4 0.4 37.4 1.5 9.3 4.CURVA GRANULOMÉTRICA DAS AREIAS.5 4.5 2.7 0.0 0.7 0.5 18.0 67.4 1.0 0.8 96.3 – ANÁLISE GRANULOMÉTRICA DA AREIA NATURAL E DA AREIA ARTIFICIAL.0 0.15 0.0 43.5 3.1 0.075 <200 Peneiras Areia Natural Areia Artificial Areia Nat+Artif FIGURA 5.0 32.0 12.3 3.8 0.2 88.2 99.2 5.52 TABELA 5.1 97.0 0.9 1.5 7.7 2.2 32.66 2.0 0.0 0.0 0.9 78.0 0.0 100.3 0.5 1.5 0.8 4.2 10.5 4.9 0.5 2.9 100.0 58.6 98.63 0.2 0.0 0. Média Desvío Coef.12 7.4 59.1 0.15 0.075 <200 Diâmetro Máximo (mm) Módulo de Finura Pulverolento (%) Absorção (%) 3 Massa Específica (g/cm ) Materia Orgánica (ppm) % Retida Acumulada Areia Natural (AN) Areia Artificial (AA) Areia Natural + Artificial (AN+AA) Média Desvío Coef.5 9.6 6.0 4.3 12.5 0.0 0.1 11.0 0.0 60.0 0.1 4.0 0.3 39.3 1.0 % Retida Acumulada 80.0 0. Média Desvío Coef.27 0.2 0.8 1.5 2.0 100.0 100.0 0.0 0.2 4.89 <300 Curvas Granulométricas dos Agregados Miudos 120.8 2.2 19.0 0.68 0. Padrão Variação Padrão Variação Padrão Variação 0.2 45.0 0.6 11.6 0.5 96.0 1.9 2. DADOS TÉCNICOS DA RESINA EPÓXI CONVENCIONAL FORNECIDOS PELO FABRICANTE.5 foram fornecidos pelo fabricante.4 . no sentido de validar ou não cada sistema de reparo estudado. TABELA 5.1 d pelo fabricante 60 MPa .4 e 5.60 min Cura Inicial 12 h Resistência à Compressão 25ºC 70 MPa .0 g/cm3 Vida útil (Pot-life) a 25º C 40 .48 (Figura 5.1 g/cm3 Vida útil (Pot-life) a 20º C 45-60 min Cura inicial 6h Resistência à Compressão com areia de quartzo fornecida 40 MPa .7 d TABELA 5. foram considerados muito altos para a sua aplicação em superfícies verticais. os testes mecânicos e de abrasão foram realizados.DADOS TÉCNICOS DA RESINA EPÓXI PARA SUPERFÍCIES ÚMIDAS FORNECIDOS PELO FABRICANTE.5 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO As argamassas ensaiadas apresentaram o comportamento esperado.24 h Resistência à tração na flexão 25º C 40 Mpa .Bicomponente Densidade (A+B) 2. Após a mistura.6). Os valores correspondentes aos ensaios de resistência à compressão encontram-se na Tabela 5.4 RESINA EPÓXI Nenhum ensaio físico-químico foi efetuado sobre os componentes da resina.53 5. Ambos os resultados apresentados na Tabela 5. mantendo-se em torno dos 20 a 30 MPa. Adesivo Epóxi -Bicomponente Componente A Resina epóxi Componente B Poliamino-amida Densidade 1. Adesivo Estrutural Epóxi . Os valores dos índices de consistência (FLOW) das argamassas de referência com fator a/c = 0.5 .6 . sendo que as de base cimentícia apresentaram valores de resistência à compressão mais compatíveis com o concreto do substrato.24 h 5. 1 -3.9 22.6 22.1 15. A/C=0.7 -5.2 -2.6 140.10 85.7 20.1 4.7 17.25 11.7 -3.2 13.8 -0.80 23.9 -1.2 15.1 -1. .3 135.68 15.8 27.35) AC3-MA-03 3d AC3-MA-07 7d AC3-MA-28 28d Ensaio CP1 13.7 8.0 05/03/02 08/03/02 05/03/02 12/03/02 05/03/02 02/04/02 05/03/02 08/03/02 05/03/02 12/03/02 05/03/02 02/04/02 19/03/02 22/03/02 19/03/02 26/03/02 19/03/02 16/04/02 19/03/02 22/03/02 19/03/02 26/03/02 19/03/02 16/04/02 08/03/02 11/03/02 08/03/02 15/03/02 08/03/02 05/04/02 08/03/02 11/03/02 08/03/02 15/03/02 08/03/02 05/04/02 25/06/02 28/06/02 25/06/02 02/07/02 25/06/02 23/07/02 14.5 2.0 28.5 -5.5 -0.0 135.4 1.2 3.1 -0.0 -1.9 -0.3 70.9 -4.6 – RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL DAS ARGAMASSAS.6 2.0 1.88 79.9 -5.4 -1.56 32.30 12.1 260.64 21.8 83.2 33.0 33.0 76.0 83.92 63.22 51.9 -6.5 23.1 55.90 17.1 21.68 56.8 -1.80 20.6 4.6 27.0 12.1 -0.73 72.9 -3. A/C=0.4% aos 28 dias.5 26.Melhor consistência Argamassa cimento/agregado (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%).9 125.6 -0.88 30.1 -3.35 .1 260.76 80.0 21.8 7.3 -4. traço 1:2.7 -0.6 134.9 -1.0 26.0 0.55 55.8 1.80 20.3 0.4 4.6 Média Flow (mm) Desvio Relativo Máximo (%) Nova Média (MPa) CP1 CP2 CP3 CP4 -1.32 35.6 0.32 62.0 15.3 AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA Argamassa cimento/areia.6 76.54 TABELA 5.8 -2.48) AC2-48-03 3d AC2-48-07 7d AC2-48-28 28d Argamasa Epoxi AE-03 3d AE-07 7d AE-28 28d Argamasa EPU AU-03 3d AU-07 7d AU-28 28d Argamasa 1:3 MC (A/C=0.5 -4.0 37.54 33.00 20.1 1.6 260.5 3.0 22.70 27. variando de 9 a 13% aos 7 dias e de 17% a 18.25) AC2-MC-03 3d AC2-MC-07 7d AC2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0.88 31. Corpos de Prova Idade Moldagem Argamassa 1:3 (A/C=0.7 5.60 22.20 57.0 28. apresentou resistência à compressão inferior à argamassa de melhor consistência com 100% de areia natural.1 0.4 5. a da argamassa recomendada para superfícies úmidas.38 23.60 22.40 30.0 21.26 30.75 34.6 -2.9 5.9 3.60 20.1 140.60 21.0 55.2 38.70 16.9 13. foi a de menor relação a/c.Melhor consistência Argamassa cimento/areia.15 82.9 1.7 28.0 30.8 5.6 134.67 29. A/C=0.6 136.7 355.30 28.0 22.40 18.2 -3.77 32.65 29.7 -1.7 2.48) AC3-48-03 3d AC3-48-07 7d AC3-48-28 28d Argamassa 1:2 (A/C=0.20 27.25 .78 14.0 52.4 -2.6 1.3 28.40 28.12 46.35) AC3-MC-03 3d AC3-MC-07 7d AC3-MC-28 28d Argamasa 1:2 MC (A/C=0.48 Argamassa de base epóxica convencional Argamassa de base epóxica para superfície úmida Argamassa cimento/areia.3 -6.60 37.49 74.0 3.0 63.9 -10.1 30. A argamassa de base cimentícia com a mistura de 70% de areia natural e 30% de areia artificial. A/C=0. Como pode ser observado na Figura 5.2 23. traço 1:2. Entre as argamassas de melhor consistência de base cimentícia. traço 1:3.2 -0. A/C=0.6 4.5 135.0 70. sendo que. taço 1:3.3 0.0 355.84 39.5 -2.0 28.2 125. mesmo mantendo o mesmo traço e relação a/c.0 17.48 Argamassa cimento/areia.1 28.6 -5.0 61.1 0.6 53.3 1. superou em 82% a mais resistente das argamassas de base cimentícia.6 30.3 -1.5 140.07 69.4 355.0 -1.66 55.6 20.63 63.70 27.48 78.17 55.6 3. em compensação as argamassas de base cimentícia aumentaram a sua resistência com a idade.23 12.8 136.0 136.4 4.1 2. traço 1:3.74 69.30 17.31 28.7 -8.24 55.66 70.9 0.7 12.2 125.5 2.9 -1.57 72.3 -3.0 -2.3 134.63 29.4 -1.3.35 As argamassas de base epóxi foram as que apresentaram maior resistência.7 5.83 55.80 20.01 16. as argamassas de base epóxi com o aumento da idade perderam resistência à compressão.9 3.89 15.0 30.60 21.60 27.09 39.12 85.8 1.1 Resistência (MPa) CP2 CP3 CP4 13.6 9. a que apresentou maior resistência.5 23.90 25.8 2.9 2.70 12.60 25. em torno de 8% a 15% da resistência à compressão [4].6 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL As argamassas de base cimentícia apresentaram resistência à tração conforme dados da literatura. em forma similar ao do ensaio à compressão.0 10.0 50. A resistência à tração das duas argamassas de base epóxi.0 40.0 3d 7d Idade (dias) AE AU AC3-MC 28d AC3-48 AC2-48 AC2-MC AC3-MA FIGURA 5.7.RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DAS ARGAMASSAS. O comportamento pode ser observado na Figura 5.0 20. entre 15 e 20%. aumentou de 5 a 12%.3 . Os valores correspondentes aos ensaios de resistência à tração por compressão diametral encontram-se na Tabela 5.0 80. porém aos 28 dias. As argamassas de base epóxi também apresentaram resistência à tração proporcional à resistência à compressão. similar ao do ensaio de resistência à compressão.0 70.0 30. Dentre as argamassas de base cimentícia. A argamassa de base epóxi recomendada para aplicação em superfícies úmidas. 5. foi também a de maior resistência à tração.55 Resistência à Compressão 90. diminuiu aos 7 dias.0 Resistência (MPa) 60.4.0 0. A redução pode ser conseqüente do inicio de cura das argamassas epóxis. . a argamassa de menor relação a/c foi a que apresentou maior resistência à tração. 9 9. A/C=0.98 2.23 10.9 355.0 4.67 15.1 260. .60 3.7 125.0 8.67 10. taço 1:3.11 12. A/C=0.88 2.62 3.0 14.19 2.6 3.3 2.0 3.29 13.90 1.0 Resistência (MPa) 10.57 7.17 2.39 13.1 12. traço 1:3.5 355.45 3.87 1.93 3.8 136.98 3.4 – RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL.09 14.3 2.0 10.07 6. traço 1:3.25 .11 9. traço 1:2.1 355.36 3.0 2.5 5.0 9.7 8.0 2.06 132.94 7.06 3.1 9.78 2.2 6.0 4.0 3.9 134.2 125.9 140.0 6.35 Resistência à Tração por Compressão Diametral 16. traço 1:2.0 3d 7d Idade (dias) AT3-48 AT2-48 ATE ATU AT3-MC AT2-MC AT3-MA 28d FIGURA 5.48 11.64 3.0 1.31 3.0 2.93 132.0 4.15 2. A/C=0.48 Argamassa cimento/areia.8 134.62 9.12 11.96 2.14 14.0 125.5 2.0 2.06 2.90 3.0 3.48) AT2-48-03 3d 05/03/02 AT2-48-07 7d 05/03/02 AT2-48-28 28d 05/03/02 Argamassa Epoxi ATE-03 3d 19/03/02 ATE-07 7d 19/03/02 ATE-28 28d 19/03/02 Argamassa EPU ATU-03 3d 19/03/02 ATU-07 7d 19/03/02 ATU-28 28d 19/03/02 Argamassa 1:3 MC (A/C=0.18 3.0 4.03 3.0 3.82 11.0 14.48 7.4 5.0 12.0 12.63 3.3 140.0 2.6 260.44 3.09 2. Corpos de Prova Idade Moldagem Ensaio Argamassa 1:3 (A/C=0.82 3. A/C=0.7 2.5 1.3 136.0 3.80 3.0 10.91 2.95 1.71 2.65 2.7 140.1 6.35 .0 7.04 3.13 10.25) AT2-MC-03 3d 08/03/02 AT2-MC-07 7d 08/03/02 AT2-MC-28 28d 08/03/02 Argamassa 1:3 MA (A/C=0.08 1.75 2.57 3.70 2.87 4.7 – RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL DAS ARGAMASSAS.0 260.Melhor consistência Argamassa cimento/areia.32 10.5 3.0 2.3 1.39 2.47 2.8 134.95 3.14 2.38 12.6 10.0 0.Melhor consistência Argamassa cimento/agregado miúdo (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%).49 9.11 2.90 2.0 5.97 9.56 TABELA 5.16 14.20 2.35) AT3-MA-03 3d 25/06/02 AT3-MA-07 7d 25/06/02 AT3-MA-28 28d 25/06/02 AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA 08/03/02 12/03/02 02/04/02 08/03/02 12/03/02 02/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 28/06/02 02/07/02 23/07/02 CP1 Resistência à Tração (MPa) Flow Coeficiente de CP2 CP3 CP4 Média mm Variação (%) 2.56 2.74 3.35) AT3-MC-03 3d 08/03/02 AT3-MC-07 7d 08/03/02 AT3-MC-28 28d 08/03/02 Argamassa 1:2 MC (A/C=0.74 132.7 7.48) AT3-48-03 3d 05/03/02 AT3-48-07 7d 05/03/02 AT3-48-28 28d 05/03/02 Argamassa 1:2 (A/C=0.82 4.93 Argamassa cimento/areia.3 2.80 3.4 136.73 3.11 2.36 3.97 2.0 3. A/C=0.5 6.74 3.85 3.62 10.34 2.48 Argamassa de base epóxica convencional Argamassa de base epóxica para superfície úmida Argamassa cimento/areia.36 4.90 3.21 1.38 4. 3. cuja resistência à compressão de projeto foi fck = 21.7 C). mantendo o mesmo traço de cimento/agregado miúdo e a mesma relação a/c. mesmo que tenha diminuído a resistência à compressão. TABELA 5.7 com os apresentados na Tabela 5.2.8 – RESULTADOS DOS ENSAIOS DO CONCRETO DO SUBSTRATO. o concreto do substrato utilizado nos ensaios. A argamassa de base epóxi convencional teve menos desgaste por abrasão do que a recomendada para superfície úmida ( Figuras 5.33 3.00 38.65 5. utilizando a mistura de 70% de areia natural com 30% de areia artificial.7 E). C.00 36.0 8.30 40. como pode ser observado nas Figuras 5.8. verificou-se uma relação diretamente proporcional entre a resistência à compressão da argamassa de reparo e a resistência da mesma à abrasão. conforme visto na Figura 5. Corpos-de-Prova Moldagem Ensaio Idade CP1 Corpos-de-Prova Slump Coeficiente de CP2 CP3 Media (mm) Variação (%) 14. A mais compatível à tração aos 28 dias com o concreto do substrato foi a AT3-MC.06 3.7 (A.10 Concreto do Substrato . observou-se aumento na resistência ao desgaste ( Figura 5.56 3. 5. D e E). observa-se que a argamassa AT2-MC é a única argamassa de base cimentícia que aos três dias superou à resistência à tração do concreto do substrato.0 MPa. foi representativo do concreto original da estrutura do tubo de sucção das unidades geradoras da Itaipu.57 Comparando os valores da Tabela 5. Aumentando a granulometria do agregado miúdo.Resistência à Tração por Compressão Diametral CPST 08/02/02 08/03/02 28d 4. . B.7 B e 5.00 4.7 CONCRETO DO SUBSTRATO Conforme comentado na seção 4.8 RESISTÊNCIA À ABRASÃO Na análise dos ensaios de abrasão.00 14.3 Concreto do Substrato .Resistência à Compresão CPSC 08/02/02 08/03/02 28d 38. 02 0.80 0.80 1.40 0.58 Argamassa Epóxi (Desgaste x Resistência) 0.00 0.60 1.04 0.RESISTÊNCIA À ABRASÃO DA ARGAMASSA EPÓXI PARA SUPERFÍCIE ÚMIDA (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO.06 0.40 Desgaste (%) 1.08 0.03 0.7 (A) .7 (B) .05 0.00 3d Desgaste 7d Dias Resistência 28d 64 62 Resistência (MPa) Resistência (MPa) 60 58 56 54 52 50 48 FIGURA 5. Argamassa Epóxi para Superfícies Úmidas (Desgaste x Resistência) 1.20 0.01 0.07 Desgaste (%) 0.RESISTÊNCIA À ABRASÃO DA ARGAMASSA EPÓXI CONVENCIONAL (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO.09 0.60 0.20 1.00 3d 7d Dias Desgaste Resistência 28d 60 80 75 70 65 85 FIGURA 5. . RESISTÊNCIA À ABRASÃO DA ARGAMASSA CIMENTÍCIA DE MELHOR CONSISTÊNCIA.0 0 5 .0 0 3d 7d Dias D e s ga s te R e s is tê ncia 2 8d 35 30 Resistência (MPa) 25 20 15 10 5 0 FIGURA 5.0 0 Desgaste (%) 3 .50 0.00 0.0 0 4 .7 (C) .00 1.0 0 0 .M e lhor Consistê ncia (De sga ste x Re sistê ncia ) 6 .50 1.50 3.7 (D) . .RESISTÊNCIA À ABRASÃO DA ARGAMASSA CIMENTÍCIA DE MELHOR CONSISTÊNCIA. Argamassa 1:2 .00 3d 7d 28d 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 Resistência (MPa) Dias Desgaste Resistência FIGURA 5.50 Desgaste (%) 2.Melhor Consistência (Desgaste x Resistência) 3.59 Arga m a ssa 1:3 . TRAÇO 1:3 (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO. TRAÇO 1:2 (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO.0 0 1 .0 0 2 .00 2. 0 0 0 .8 MPa.) (De sga ste x Re sistê ncia ) 4 .6%.60 Arga m a ssa 1:3 (Are ia Na t. .8 MPa adotada pela Concrete Society (UK). pelo contrário. diferente daquela indicada pelo fabricante (superfície limpa e seca). Na argamassa de reparo romperam 5. 5.). mesmo aplicando-se o material sobre uma superfície úmida.0 0 3 . + ARTIF.9 RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA AO CONCRETO DO SUBSTRATO Na resistência ao arrancamento.0 0 3d 7d Dias D e s g a s te 28d R e s is tê n cia 5 0 20 15 10 30 25 FIGURA 5.3%. a argamassa de base epóxi convencional foi a de melhor desempenho em relação à aderência. é mostrada a variação da resistência ao arrancamento em função do tempo. verifica-se a tendência das argamassas de base epóxi a aumentar a sua aderência ao substrato e se manter acima da resistência mínima de 0.RESISTÊNCIA À ABRASÃO DA ARGAMASSA (AREIA NAT. tendem a diminuir e especialmente aos 28 dias não atingindo a resistência mínima de 0. Todas as argamassas de base cimentícia.5 0 3 .3% e na interface entre a placa e a argamassa de reparo foi de 1.5 0 1 .+ Artif. apud DECTER e KEELEY [10].7 (E) . Convém ressaltar que 93.0 0 Resistência (M Pa) Desgaste (%) 2 .5 0 2 .0 0 1 . porém aos 28 dias houve uma redução no valor correspondente em 32.4% das rupturas se deram na interface entre o reparo e o substrato. Analisando as curvas.5 0 0 . este valor foi desprezado para o cálculo da média. TRAÇO 1:3 (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO. No gráfico da Figura 5.8. A argamassa de melhor desempenho aos três dias foi a AC3-MC. 80 0.20 0.60 0.00 3d 7d Dias 28d AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA FIGURA 5.60 1.8 – GRÁFICO DA RESISTÊNCIA AO ARRANCAMENTO DAS AMOSTRAS DE ARGAMASSAS EM FUNÇÃO DO TEMPO. .61 Ensaios de Aderência 1.80 1.40 Aderência (MPa) 1.00 0.40 0.20 1. . a maior resistência à compressão. portanto. um melhor desempenho de resistência ao desgaste por abrasão.1 CONCLUSÕES Considerando os ensaios realizados no presente trabalho. Esta hipótese foi comprovada. pode-se observar que. Porém analisando os dados individualmente pode-se observar que. conforme às hipóteses propostas. foi corroborado o seguinte: I a resistência ao desgaste por abrasão da argamassa para reparo aumenta com a resistência à compressão. III as argamassas de base epóxi apresentaram maior resistência mecânica e portanto um melhor desempenho de resistência ao desgaste por abrasão. Em geral podemos afirmar que esta hipótese é verdadeira já que nos ensaios de resistência à abrasão as argamassas de base epóxi tiveram melhor desempenho que as argamassas de base cimentícia e elas também tiveram melhor desempenho em relação ao desgaste por abrasão. sendo que a argamassa AC2-MC teve o melhor desempenho que a AC3-MC.62 CAPÍTULO VI 6. aumentando a resistência à compressão diminui o desgaste. mesmo tendo alcançado a argamassa de base epóxi para superfície úmida (AU). ela apresentou maior desgaste que a de base epóxi convencional (AE). Analisando os gráficos de desgaste x resistência. II a argamassa com menor relação água/cimento tem a maior resistência à compressão entre as argamassas de base cimentícia e. Esta hipótese foi comprovada já que as duas argamassas de base epóxi (AE e AU) apresentaram maior resistência mecânica e foram as que tiveram menor desgaste à abrasão. ficando abaixo da resistência mínima de 0. à mínima resistência recomendada pela Concrete Society (UK). deve apresentar um melhor desempenho quanto à aderência ao substrato. V a argamassa de base epóxi para aplicação sobre superfície úmida. já que as argamassas de base cimentícia começaram com um ótimo desempenho aos 3 e 7 dias de idade. provavelmente à aplicação da resina como ponte de aderência sobre a superfície úmida. Porém a convencional apresentou menor resistência que a recomendada para superfícies úmidas. mas sempre acima das argamassas de base cimentícia.3%. VII a ponte de aderência usando calda de água e cimento deve ter um melhor desempenho quanto à aderência ao substrato úmido do que a ponte usando resina epóxi convencional. e . Esta hipótese não foi confirmada pelos motivos que já foram comentados na hipótese anterior.63 IV a argamassa de base epóxi convencional apresenta a menor aderência ao substrato.8 Mpa. Esta hipótese não foi comprovada. VI a argamassa de base epóxi convencional apresenta baixa resistência mecânica devido à cura em ambiente com umidade relativa superior a 90%. devido. que é de 0. superaram amplamente as argamassas de base cimentícia. já que a argamassa de base epóxi convencional (AE) foi a que apresentou o melhor desempenho nos ensaios de aderência ao substrato. já que as argamassas de base epóxi em geral. Inclusive. Também observou-se uma queda da resistência à compressão com a idade.8 Mpa. porém caindo abruptamente aos 28 dias. em relação à argamassa de base epóxi convencional. Esta hipótese não foi confirmada. que pode interferir na ação do catalisador. Esta hipótese não foi confirmada na sua totalidade. contrariando a hipótese de não aderir a superfícies úmidas. superou aos 28 dias de idade em 76. ♦ a resistência à compressão de todas as argamassas de base cimentícia. ver Tabela 5. ♦ não foi considerado o ensaio de dilatação devido à temperatura constante em torno dos 28 ºC. mesmo que tenha apresentado valores superiores na resistência à compressão. mesmo apresentando índice de consistência menor do que a argamassa epóxi convencional. resiste melhor à abrasão. não foi considerado o problema da retração hidráulica. pode-se concluir: ♦ a argamassa com epóxi para superfície úmida teve mais desgaste à abrasão do que a convencional. possuem alta resistência à abrasão. já que. a argamassa de base cimentícia é a que apresenta melhor compatibilidade com o concreto do substrato. devido à umidade relativa superior aos 90% existente no local. as cavidades encontradas durante as inspeções não chegam a atingir a armadura e a análise efetuada da água do lago. até o período estudado de 28 dias após a moldagem dos corpos. mesmo em ambientes com alto teor de umidade. ver Anexo 5. existente no local. . uma argamassa com o mesmo traço e granulometria maior. Esta argamassa deveria ser ensaiada com novos traços. mesmo com uma resistência à compressão menor. ♦ não foram realizados ensaios de môdulo de elasticidade. com correção da faixa granulométrica do agregado miúdo. Pelos ensaios realizados conclui-se que as argamassas de base epóxi. o que pode ser confirmado por semelhança nos ensaios de resistência à compressão. também.4. geralmente. ♦ não foi realizado o ensaio de permeabilidade devido a que. deve apresentar um melhor desempenho de resistência ao desgaste por abrasão. já que. revela um índice baixo de cloretos e sulfatos. devido a que na literatura pesquisada. Em relação aos ensaios. aumentou com a idade. misturando 70% de areia natural e 30% de areia artificial britada.64 VIII a argamassa de base cimentícia. Esta hipótese foi comprovada. e ♦ também. no momento da aplicação aparentou ser mais plástica. Continuar realizando ensaios sobre as argamassas de base cimentícias que tiveram melhor desempenho ao desgaste por abrasão. . foi verificado nos ensaios de argamassa de base epóxi. porém existem poucos sobre ensaios em superfícies de concreto e pelo que foi pesquisado. Preparar um estudo histórico/estatístico sobre a influência do regime de operação da Usina Hidrelétrica de Itaipu. 6.2 FUTUROS TRABALHOS Realizar estudos sobre cavitação em superfícies hidráulicas de concreto. e submetê-las aos ensaios de borda proposto por KORMANN et al [21] com uma ponte de aderência de água/cimento e sílica ativa. já que existem muitos estudos sobre ensaios em turbinas hidráulicas. que a aderência com o substrato aumentou com o tempo. por unidade geradora e comparada com as intervenções que foram feitas nos tubos de sucção de cada uma delas. para poder definir em que situação as condições são mais adversas. recomendado por ACOSTA[22].65 Referente à resistência ao arrancamento. contrariando os ensaios de resistência à compressão que diminuíram e ficou evidente que o problema de desprendimento dos reparos não elimina totalmente na presença de umidade. os principais problemas especialmente em condutos fechados se deve aos efeitos da cavitação. Durable concrete repair importance of compatibility and low shrinkage. [11] HASSAN. 1992. de. H. recuperação e reforço de estruturas de concreto. 373 . Propriedades do Concreto. Cement & Concrete Research. [7] SOUZA. Cement & Concrete Composites. ANDRIOLO. Construction and Building Materials. 1968. 2a ediçao. del C. C. F. [4] SCANDIUZZI. J. 2001. Y. W. 1997. Standard Specification for Epoxy-resinbase bonding systems for concrete. AL-ALAWI L. No 1. ACI Manual of Concrete Practice Part 1. Durable repair of aged infrastructures using trapping mechanism of Engineered Cementitious Composites. 11. Tradução Salvador E. Foz do Iguaçu.1976.. Brasil. P. 2000. [9] American Society for Testing and Materials. BROOKS.com.67. [13] CABRERA. 43° Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. ANDRADE W. 1998. R.290. [5] MORGAN. Monograph No. São Paulo. 4 . ALMEIDA JUNIOR.C 881/C 881M. H. F. M. PINTO. . Construction and Building Materials. [17] AGUIAR. PR. CE.C. Manual para Diagnóstico de Obras Deterioradas por Corrosão de Armaduras. 267 . 2002. M. [3] American Concrete Institute – ACI. de. Reparos em estruturas de concreto – Avaliação da eficiência de resinas epóxi. KEELEY C.de S. M. M.66 REFERÊNCIAS [1] NEVILLE. Editora PINI. Concreto e seus materiais: Propriedades e Ensaios. 1999. Editora PINI. LIMBACHIYA. Editora PINI. [12] LIM. Brasil. 601 – 617. do.273.br/epoxi. F. NASCIMENTO. Vol. 23. 1997. No 5 . Detroit. C. M. D.R. Aderência entre o Betão úmido e Resinas Epoxídicas. Construction and Building Materials. 41 ° Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. R. ACI Publication. Fortaleza. Repair material properties for effective structural application. 1996 [6] ANDRADE. Patologia. 2001.S. Detroit / Michigan. Brasil. V. Editora PINI. BA. A. [8] http://www. C. RIPPER. E. J. 19. [14] MANGAT.. P. Acesso em: 15 out (2002). L. Vol. 57 . Vol 27. [2] WOODS. Compatibility of concrete repair materials and systems.. Compatibility of repair mortars with concrete in a hot-dry enviroment. Salvador. A. Nos 5-6. Giammusso. J. Durability of Concrete Construction. S. São Paulo. ASTM .385. 1997. 283 . [10] DECTER. J. G. ACI – American Concrete Institute. Cement & Concrete Composites. F. de.H. Performance properties of concrete repair materials. Recuperação do concreto do rápido do vertedouro da Usina Hidrelétrica Escola de Engenharia Mackenzie (UHE CAPIVARA). 1997. M.. 1997. 1986. Li V. Vol. J. 1976. T. São Paulo. 11. Tradução e adaptação Antonio Carmona e Paulo Helene. Michigan.htm. [16] CASTRO. São Paulo. B. K. 10.silaex. 145 -149. 42 ° Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. AL – HASAN.6. [15] SALLES. No 4. 93 – 101. M de. [23] LEITE. 1997. ALMEIDA JUNIOR. de. GUIMARÃES. [25] GALLETTI. ROSÁRIO L.. 1996. [29] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT.C 418. [30] MARCHANTE. 1994. ANDRADE. [22] ACOSTA HEYN.. PEREIRA. R. P. Editora PINI. N. A. A. Instituto Brasileiro do Concreto IBRACON. de. 1992. W. L. Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão. Argamassa e concreto – Determinação da resistência à tração por compressão diametral de corposde-prova cilíndricos.C 1138. ANDRADE. 41° Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON.UCA. PR. A. C. N. [20] SILVA. B. 1983. L. P. ANDRADE. Instituto Brasileiro do Concreto – IBRACON. A ser publicado. Paraguay. R. NBR 5739. M. A. 1997. Deterioração de estruturas de concreto/principais causas e medidas preventivas. BA. [19] HELENE. Universidad Católica Nuestra Señora de la Asunción . São Paulo. Standard Test Method for Abrasion Resistance of Concrete by Sandblasting. BRAGA. F. C. 2a edição. M. M.. 2002. Foz do Iguaçu. [27] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT.. Instituto Brasileiro do Concreto .. A. S. Concreto – Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos. O.. A. SAAD. Evaluación del desempeno de argamassas com micro sílice en reparaciones de estructuras de hormigón. 1983. [32] American Society for Testing and Materials. reforço e proteção de Estruturas de Concreto. E. P. [21] KORMANN. R. P. [31] American Society for Testing and Materials. D. 1992 [24] SOUZA... SANTOS. [28] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. R. Manual para reparo.. C. ASTM . 43° Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. 1999.. F. A. A. NBR 7222. . E. A. 2001. GÓZ.. R. Avaliação dos sistemas de reparo para correção de problemas patológicos em estruturas de concreto armado.IBRACON.. J. Salvador. 1998. Algumas considerações sobre erosão e reparos em estruturas hidráulicas de concreto.. J. Reunião anual de 1992. R. Avaliação do desempenho dos reparos executados na soleira do vertedouro da UHE de Porto Primavera. HOLANDA.S. [26] CARNEIRO. Junho. PR. W.67 [18] MORENO JUNIOR. J. SILVA. Standard Test Method for Abrasion Resistance of Concrete (Underwater Method). M.. Resistência à abrasão da superfície do concreto. PORTELLA. ASTM . 1998. Instituto Brasileiro do Concreto IBRACON –. 2002. C. Recuperação do vertedouuro da UHE de Marimbondo. Instituto Brasileiro do Concreto . MORAIS. J. Study of the performance of four repairing material systems for hydraulic structures of concrete dams.IBRACON. NBR 7215. 1994. S. R. Curitiba. ANDRADE. Reparos localizados superficiais em estruturas de concreto – Análise da adêrencia segundo Métodos de Ensaios distintos. K. F. E. C. A.de P. PR. Asunción.. Curitiba. R. Tesina de Maestría. sometidas a abrasión. 68 ANEXO 1 ENSAIOS PRELIMINARES TABELAS E GRÁFICOS PARCIAIS . 1 0.25 11.73 72.0 355.9 8.2 33.70 12.00 0. A/C=0.26 30.0 33.2 2.4 1. A/C=0.64 21.1 -4.00 1 2 Corpos-de-Prova 3 4 AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA .80 20.32 35.80 23.38 23.2 38.2 3.90 17.48) AC3-48-03 3d AC3-48-07 7d AC3-48-28 28d Argamassa 1:2 (A/C=0.0 63.6 -2.9 0.0 21.78 14.8 -1.6 140.2 15.55 55.30 17.1 55.22 51.32 62.1 260. traço 1:3.4 -1.3 3.9 -3.6 134.6 53. A/C=0. Resistência à Compressão (3 dias) 100.60 27.1 1.40 28.1 28.1 140.70 27.6 136.0 136.00 50.89 15.5 3.65 29.3 134.6 -1.1 -3.0 12.70 27.6 22.23 12.54 33.9 13.4 3.00 Resistência (MPa) 70.60 21.00 20.3 4.15 82.35) AC3-MC-03 3d AC3-MC-07 7d AC3-MC-28 28d Argamasa 1:2 MC (A/C=0.5 -4.0 70.60 37.35) AC3-MA-03 3d AC3-MA-07 7d AC3-MA-28 28d 14.6 76.00 30.20 57.8 -2.3 3.60 20.80 20.0 28.00 10.00 80.25) AC2-MC-03 3d AC2-MC-07 7d AC2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0.35 NOTA: OS VALORES EM COR VERMELHA.1 -1.2 125.1 0.9 125.0 -1.5 135.5 -2.48) AC2-48-03 3d AC2-48-07 7d AC2-48-28 28d Argamasa Epoxi AE-03 3d AE-07 7d AE-28 28d Argamasa EPU AU-03 3d AU-07 7d AU-28 28d Argamasa 1:3 MC (A/C=0.2 -0.7 -0.01 16.6 260.60 22.48 Argamassa de base epóxica convencional Argamassa de base epóxica para superfície úmida Argamassa cimento/areia.69 1.90 25.0 AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA Argamassa cimento/areia.9 -10.68 15.75 34.0 83.80 20.25 .1 -3.10 85.2 -3.5 2.6 27.35 . DEVIDO A QUE O DESVÍO RELATIVO MÁXIMO FOI SUPERIOR A 6% .17 55.49 74.8 7.1 1.9 -0.6 20.7 -1.0 61.30 12.9 2.9 4.1 260.2 125.9 1.7 -5.4 355.0 -2. A/C=0.0 15.0 37.2 -2. traço 1:3.Melhor consistência Argamassa cimento/areia.0 28.6 3.3 13.9 -1.9 -5.1 30.4 5.48 Argamassa cimento/areia.0 28.76 80.9 22.84 39.2 23.68 56.63 63.7 17.0 0.67 29.7 -1.0 22.0 26.5 2. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AOS 3 DIAS DE IDADE.5 23.TABELAS DE RESULTADOS E GRÁFICOS PARCIAIS.66 55.6 134.5 140.8 4.8 136.60 25.0 22.6 -5.09 39. NÃO FORAM CONSIDERADOS NO CÁLCULO DA RESISTÊNCIA MÉDIA.7 20. A/C=0.8 0.5 -5.6 -0.9 0.56 32.9 1.60 22.7 1.8 83.9 -6. Idade Moldagem 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 25/06/02 25/06/02 25/06/02 Ensaio 08/03/02 12/03/02 02/04/02 08/03/02 12/03/02 02/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 28/06/02 02/07/02 23/07/02 CP1 13.00 60. CONFORME A NBR 7215/96 [28].12 85.0 55.3 -0.5 26.0 1.8 -0.07 69.0 76.92 63.1 5.9 -1.3 -6.3 -3.8 27.3 28. taço 1:3.9 2.66 70.0 17.1 Resistência (MPa) CP2 CP3 CP4 13.88 31.5 23.00 20.Melhor consistência Argamassa cimento/agregado (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%).0 Corpos de Prova Argamassa 1:3 (A/C=0.7 355.63 29.7 28.24 55.4 4.40 18.0 135.0 21.88 79.70 16.7 -3.7 5.12 46.83 55.8 -4.57 72.6 Média Flow (mm) Nova Média Desvio Relativo Máximo (%) (MPa) CP1 CP2 CP3 CP4 -1.7 4.1 15. traço 1:2.31 28.1 -0.0 2.8 2.6 -1.48 78.6 -2.7 -8.88 30.0 30.0 30.6 1.74 69.6 30.6 9.6 5. traço 1:2.4 -1.00 40. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL .40 30.5 -0.00 90.0 52.4 5.20 27.30 28.7 12.3 70.77 32.3 135.1 21.3 0.60 21. 00 20.00 0.00 30.00 60.00 1 AC3-48 AC2-48 AE 2 Corpos-de-Prova AU 3 AC3-MC AC2-MC 4 AC3-MA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AOS 28 DIAS DE IDADE.00 40.70 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AOS 7 DIAS DE IDADE.00 10.00 Resistência (MPa) 60.00 30.00 50. Resistência à Compressão (28 dias) 80.00 1 2 Corpos-de-Prova 3 4 AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA .00 80.00 10.00 70.00 70.00 Resist6encia (MPa) 50.00 20.00 0. Resistência à Compressão (7 dias) 90.00 40. 62 9.7 2.82 11.0 260.09 2.57 7.5 1.35 .00 3.11 9.7 125.11 2.9 140.00 10.5 5.14 14.39 13.TABELAS DE RESULTADOS E GRÁFICOS PARCIAIS.29 13.3 136. A/C=0.14 2.45 3.2 6.00 2.18 3.47 2.67 10.00 134.49 9.09 14.74 3.08 1.3 2.3 2.21 1.48 Argamassa cimento/areia.00 4. traço 1:2.62 10.3 1.5 3.13 10. A/C=0.00 7.0 125.32 10.95 1.00 134.36 3.5 2.90 3.11 2.15 2.00 3.64 3.97 9.12 11.91 2.85 3.4 136.35) AT3-MC-03 3d AT3-MC-07 7d AT3-MC-28 28d Argamassa 1:2 MC (A/C=0.34 2. Corpos-de-Prova Idade Moldagem Argamassa 1:3 (A/C=0.00 2.5 6.67 15.00 9.00 4.9 134.1 355.8 136.11 12.25) AT2-MC-03 3d AT2-MC-07 7d AT2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0.Melhor consistência Argamassa cimento/agregado miúdo (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%).71 2. traço 1:2.57 3.0 5.93 3.35) AT3-MA-03 3d AT3-MA-07 7d AT3-MA-28 28d AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 25/06/02 25/06/02 25/06/02 Ensaio 08/03/02 12/03/02 02/04/02 08/03/02 12/03/02 02/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 28/06/02 02/07/02 23/07/02 CP1 Resistência à Tração (MPa) CP2 CP3 CP4 Média 2.00 2.73 3.31 3.9 355.48 11.98 3.71 2.75 2.74 3.06 3.80 3.60 3.48) AT3-48-03 3d AT3-48-07 7d AT3-48-28 28d Argamassa 1:2 (A/C=0. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL .00 3.20 2.1 12.1 260.63 3.06 132.96 2.Melhor consistência Argamassa cimento/areia. A/C=0.74 2.70 2.87 4.03 3.7 8.90 1. A/C=0.7 7.62 3.38 12.25 .90 3.82 3.1 9.07 6.9 9.97 Flow mm Coeficiente de Variação (%) 4.00 2.56 2.23 10. traço 1:3.90 2. taço 1:3.3 140.88 2.48) AT2-48-03 3d AT2-48-07 7d AT2-48-28 28d Argamassa Epóxi ATE-03 3d ATE-07 7d ATE-28 28d Argamassa EPU ATU-03 3d ATU-07 7d ATU-28 28d Argamassa 1:3 MC (A/C=0.16 14.1 6.00 132.00 3.19 2.00 1.00 Argamassa cimento/areia. traço 1:3.48 7.5 355.87 1.6 3.82 4.39 2.4 5.65 2.95 3.38 4.7 140.6 10.06 2.6 260.93 3.3 2.98 2.8 14.78 2.17 2.8 10.48 Argamassa de base epóxi convencional Argamassa de base epóxi para superfície úmida Argamassa cimento/areia.36 3.2 125.44 3.35 .04 3.00 12.93 2.00 3.94 7. A/C=0.80 3.36 4.00 132. 00 Resistência (MPa) 10.00 Resistência (MPa) 8.00 1 AT3-48 AT2-48 ATE 2 Corpos-de-Prova ATU 3 AT2-MC 4 AT3-MA AT3-MC RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL AOS 7 DIAS DE IDADE.00 4. Resistência à Tração por Compressão Diametral aos 3 dias 14.00 12.72 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL AOS 3 DIAS DE IDADE.00 12.00 2.00 6.00 2.00 0.00 0. Resistência à Tração por Compressão Diametral aos 7 dias 14.00 1 2 Corpos-de-prova ATE ATU 3 4 AT3-48 AT2-48 AT3-MC AT2-MC AT3-MA .00 8.00 6.00 4.00 10. Resistência à Tração por Compressão Diametral aos 28 dias 18.00 14.00 6.00 4.73 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL AOS 28 DIAS DE IDADE.00 16.00 1 AT3-48 AT2-48 ATE 2 Corpos-de-Prova ATU 3 AT2-MC 4 AT3-MA AT3-MC .00 0.00 8.00 Resistência (MPa) 12.00 10.00 2. TABELAS E GRÁFICOS PARCIAIS .74 ANEXO 2 ENSAIOS DE ABRASÃO . 11 0.81 2.00 0.76 1.99 2.58 0.00 0.28 Argamassa Epoxi AE-03-1 AE-07-2 AE-28-3 AE-03-4 AE-07-5 AE-28-6 AE-03-7 AE-07-8 AE-28-9 Argamassa EPU AU-03-1 AU-07-2 AU-28-3 AU-03-4 AU-07-5 AU-28-6 AU-03-7 AU-07-8 AU-28-9 Argamassa 1:3 MC MC3-03-1 MC3-07-2 MC3-28-3 MC3-03-4 MC3-07-5 MC3-28-6 MC3-03-7 MC3-07-8 MC3-28-9 Argamassa 1:2 MC MC2-03-1 MC2-07-2 MC2-28-3 MC2-03-4 MC2-07-5 MC2-28-6 MC2-03-7 MC2-07-8 MC2-28-9 Concreto do Substrato CPS01 CPS02 CPS03 24/01/02 28/01/02 18/02/02 31/01/02 04/02/02 25/02/02 07/02/02 11/02/02 04/03/02 14/02/02 21/02/02 28/02/02 07/03/02 11/03/02 04/04/02 14/03/02 18/03/02 21/03/02 11/04/02 15/04/02 06/05/02 25/04/02 29/04/02 20/05/02 13/06/02 17/06/02 20/06/02 02/05/02 09/05/02 27/05/02 13/05/02 16/05/02 23/05/02 30/05/02 03/06/02 06/06/02 17163 22/03/02 08:00 17431 25/03/02 08:30 16996 29/03/02 08:00 16819 25/03/02 08:00 17406 28/03/02 08:30 16608 01/04/02 08:00 .00 0.14 4.72 3.15 0.94 1.42 2.67 5.06 2.71 4.68 2.32 0.00 0.75 1.41 0.24 1.07 2.14 2. RESISTÊNCIA À ABRASÃO .85 2. Corpos de Prova Ensaio aos 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 28d 28d 28d Peso Inicial (g) 17811 18526 17775 18319 17882 18495 18135 17704 18628 18257 17575 17292 17905 18026 18354 18418 18484 18497 17589 17602 18733 18268 18505 18353 18632 19787 18856 17526 18003 18228 17610 17544 20309 19743 20044 17163 Dia 21/01/02 25/01/02 15/02/02 28/01/02 01/02/02 22/02/02 04/02/02 08/02/02 01/03/02 11/02/02 18/02/02 25/02/02 04/03/02 08/03/02 01/04/02 11/03/02 15/03/02 18/03/02 08/04/02 12/04/02 03/05/02 22/04/02 26/04/02 17/05/02 10/06/02 14/06/02 17/06/02 29/04/02 06/05/02 24/05/02 10/05/02 13/05/02 20/05/02 27/05/02 31/05/02 03/06/02 Hora 09:45 10:00 07:30 10:30 10:45 09:30 14:20 08:55 08:00 10:10 08:30 08:00 08:30 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:30 08:30 08:00 09:15 08:00 08:00 09:00 08:00 08:45 08:00 09:30 08:30 09:00 Peso Final (g) 17811 18526 17775 18318 17864 18468 18135 17684 18613 18152 17563 16876 17856 17923 18295 18418 18058 18063 16760 16887 18232 17207 18057 17960 17703 19344 18496 17026 17506 17934 17083 16963 19960 19107 19656 16875 Dia Hora Desgaste (%) 09:45 10:00 07:30 10:30 10:45 09:30 14:20 08:55 08:00 10:10 08:30 08:00 08:30 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:30 08:30 08:00 09:15 08:00 08:00 09:00 08:00 08:45 08:00 09:30 08:30 09:00 0.00 2.99 3.TABELAS DE RESULTADOS E GRÁFICOS PARCIAIS.30 2.08 0.00 0.10 0.31 1.57 0.91 2.61 2.35 4.27 0.01 0.22 1. 00 DESGATE PARCIAL (%) TABELA AUXILIAR PARA ENSAIOS DE DESGASTE ARGAMASSA EPÓXICA PARA SUBSTRATO ÚMIDO (AU) TEMPO DE ENSAIO (h) PESO INICIAL DESGASTE CORPO DE PROVA (g) 12 24 36 48 60 72 (%) AU-03-1 18257 18152 0.TRAÇO 1:3 (MC3) TEMPO DE ENSAIO (h) PESO INICIAL DESGASTE CORPO DE PROVA (g) 12 24 36 48 60 72 (%) MC3-03-1 17589 17378 17149 17088 16991 16845 16760 4.00 0.46 1.00 0.06 1.23 4.62 1.00 0.06 DESGATE PARCIAL (%) 4.20 0.58 AU-03-4 17905 17887 17878 18875 17869 17860 18526 0.10 0.71 MC3-07-1 17602 16887 4.52 Argamassa 1:3 AC3-MA AC3-MA-03-1 AC3-MA-07-2 AC3-MA-28-3 AC3-MA-03-4 AC3-MA-07-5 AC3-MA-28-6 01/07/02 05/07/02 26/07/02 08/07/02 12/07/02 02/08/02 TABELA AUXILIAR PARA ENSAIOS DE DESGASTE ARGAMASSA EPÓXICA CONVENCIONAL (AE) TEMPO DE ENSAIO (h) PESO INICIAL DESGASTE CORPO DE PROVA (g) 12 24 36 48 60 72 (%) AE-03-1 17811 17811 17811 17811 17811 17811 17811 0.84 1.40 4.76 Corpos de Prova Ensaio aos 3d 7d 28d 3d 7d 28d Peso Inicial (g) 19406 18681 18867 18897 17643 17998 Dia 28/06/02 02/07/02 23/07/02 05/07/02 09/07/02 30/07/02 Hora 08:00 08:30 09:30 10:30 10:45 09:30 Peso Final (g) 18541 18337 18557 18318 17358 17725 Dia Hora Desgaste (%) 08:00 08:30 09:30 10:30 10:45 09:30 4.64 3.00 DESGASTE PARCIAL (%) 0.20 2.85 3.58 DESGASTE PARCIAL (%) 0.00 0.71 DESGASTE PARCIAL (%) 1.25 0.00 0.06 .50 2.27 DESGATE PARCIAL (%) 0.15 0.27 TABELA AUXILIAR PARA ENSAIOS DE DESGASTE ARGAMASSA CIMENTÍCIA DE MELHOR CONSISTÊNCIA .17 0.00 AE-07-2 18526 18526 0. 77 Ensaio aos ... dias Argamassa Epoxi 3d 7d 28d Argamassa EPU 3d 7d 28d Argamassa 1:3 MC 3d 7d 28d Argamassa 1:2 MC 3d 7d 28d Concreto do Substrato 28d Argamassa 1:3 (Areia Nat.+ Art.) 3d 7d 28d Desgaste à Abrasão C.V. Resistência Media (MPa) % 1er CP % 2o CP % 3er CP (%) AE-01 AE-02 AE-03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0 63.1 0.00 0.10 0.11 0.07 71.0 55.6 0.00 0.15 0.08 0.08 79.9 53.8 AU-01 AU-02 AU-03 0.58 0.27 0.00 0.28 83.6 83.6 0.07 0.57 2.30 0.98 97.5 76.3 2.41 0.32 2.35 1.69 57.4 70.6 AC3-01 AC3-02 AC3-03 4.17 5.81 4.99 4.99 13.4 22.5 4.06 2.42 2.24 2.91 28.2 26.6 2.67 2.14 1.91 2.24 14.2 30.1 AC2-01 AC2-02 AC2-03 2.85 2.99 3.22 3.02 5.1 30.2 2.76 3.31 1.94 2.67 21.1 33.2 1.61 1.72 1.68 1.67 2.7 39.1 CPS01 CPS02 CPS03 2.00 0.14 2.28 1.47 64.5 38.1 AC3-MA-01 AC3-MA-02 AC3-MA-03 4.46 3.06 3.76 18.6 11.9 1.84 1.62 1.73 6.4 21.9 1.64 1.52 1.58 3.8 28.0 RESISTÊNCIA À ABRASÃO AOS 3 DIAS DE IDADE. Resistência à Abrasão aos 3 dias 7.00 6.00 5.00 Desgaste (%) 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 1 AE 2 Corpos-de-Prova AU MC3 MC2 MA 3 78 RESISTÊNCIA À ABRASÃO AOS 7 DIAS DE IDADE. Resistência à Abrasão aos 7 dias 4.50 4.00 3.50 Desgaste (%) 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 1 2 Corpos-de-Prova 3 AE AU MC3 MC2 MA RESISTÊNCIA À ABRASÃO AOS 28 DIAS DE IDADE. Resistência à Abrasão aos 28 dias incluindo o Concreto do Substrato 3.00 2.50 Desgaste (%) 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 1 Seqüência1 2 Corpos-de-Prova AU MC3 MC2 MA 3 CS 79 ANEXO 3 ENSAIO DE ADERÊNCIA AO SUBSTRATO - TABELAS E GRÁFICOS PARCIAIS 60 0.89 0.87 0.08 1.83 1.46 0.45 1.58 0.64 1.15 0.9 25.62 0.42 1.35) AC3-MA-03 3d AC3-MA-07 7d AC3-MA-28 28d NOTA: O VALOR EM COR VERMELHA.1 14.50 1.89 0. DEVIDO A QUE ROMPEU NA INTERFACE ENTRE A PASTILHA E A ARGAMASSA [18].5 31.9 29.2 9.25 0.20 0.55 0.24 0.59 0.72 Coeficiente de Variação (%) 24.10 1.14 1.58 0.1 27.59 1.57 1. Resistência ao Arrancamento aos 3 dias 1.55 0.2 21.40 1.84 Média 0.6 15.01 0.31 0.05 1.48 1.06 1.54 0.25) AC2-MC-03 3d AC2-MC-07 7d AC2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0.72 1.51 1.33 1.71 1.64 1.71 0.80 RESISTÊNCIA AO ARRANCAMENTO .46 1.8 38.84 1.35) AC3-MC-03 3d AC3-MC-07 7d AC3-MC-28 28d Argamasa 1:2 MC (A/C=0.66 1.8 0.51 1.13 0.89 1.68 1.40 0.0 37.78 0.29 0. NÃO FOI CONSIDERADO NO CÁLCULO DA ADERÊNCIA MÉDIA.52 0.4 1.21 0.41 0.2 Resistência (MPa) 1 0.5 6.84 1.68 0.75 1.67 0.76 1.14 0.6 1.9 13.10 0.21 0.18 0.76 1.4 0.37 0.78 1.57 0.05 0.65 1.53 1.24 1.7 1.06 1.25 0.53 0.02 1. RESISTÊNCIA AO ARRANCAMENTO AOS 3 DIAS.9 29.0 31.46 1.17 1.51 0. Corpos de Prova Idade Dia a Reparar Perforação 08/04/02 08/04/02 08/04/02 15/04/02 15/04/02 15/04/02 22/04/02 22/04/02 22/04/02 17/05/02 29/04/02 29/04/02 24/06/02 24/06/02 24/06/02 11/04/02 15/04/02 06/05/02 18/04/02 22/04/02 13/05/02 25/04/02 29/04/02 22/05/02 20/05/02 06/05/02 27/05/02 27/06/02 01/07/02 22/07/02 Dia do Ensaio Arrancamento 12/04/02 16/04/02 07/05/02 19/04/02 23/04/02 14/05/02 26/04/02 30/04/02 23/05/02 21/05/02 07/05/02 28/05/02 28/07/02 02/07/02 23/07/02 CP1 0.83 1.2 0 1 AE 2 AU 3 Corpos de Prova AC3-MC 4 AC3-MA 5 AC2-MC .6 0.41 0.35 0.48 Resistência de Aderência (Mpa) CP2 CP3 CP4 CP5 1.01 1.22 1.30 1.18 0.61 1.1 Argamasa Epoxi AE-03 3d AE-07 7d AE-28 28d Argamasa EPU AU-03 3d AU-07 7d AU-28 28d Argamasa 1:3 MC (A/C=0.84 1.TABELAS DE RESULTADOS E GRÁFICOS PARCIAIS. 20 1.4 0.6 0.60 0.20 0.60 Rsistência (MPa) 1.40 0. Resistência ao Arranacamento aos 28 dias 2.80 0.8 0.80 1.2 0 1 2 3 4 5 Corpos de Prova AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA RESISTÊNCIA AO ARRANCAMENTO AOS 28 DIAS.40 1.81 RESISTÊNCIA AO ARRANCAMENTO AOS 7 DIAS.00 0.4 1.6 Resistência (MPa) 1.8 1.00 1 2 3 Corpos de Prova AC3-MC AC2-MC 4 5 AE AU AC3-MA .2 1 0. Resistência ao Arrancamento aos 7 dias 2 1.00 1. 82 ANEXO 4 DOSAGEM DO CONCRETO DO SUBSTRATO . .83 TABELA DE DOSAGEM DO CONCRETO DO SUBSTRATO. 84 ANEXO 5 ANÁLISE FÍSICO-QUÍMICO DA ÁGUA DO RESERVATÓRIO . 85 TABELA DE DADOS. .