Curso Inspector de Recubrimientos.pdf

CURSO PARA INSPECTOR DERECUBRIMIENTOS MANUAL COLEGIO DE INGENIEROS DEL PERÚ MAYO 2009 Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos IMPORTANTE Las técnicas, procedimientos, estándares y otras informaciones presentadas en este manual han sido recopilados y revisados por el autor. El Colegio de Ingenieros del Perú no se hace responsable por el uso indebido de la información de este manual ni relacionada con el uso del material presentado. La información proporcionada es únicamente de carácter informativo y su uso, interpretación y metodología es bajo riesgo exclusivo del usuario. Se prohíbe expresamente la reproducción parcial o total del contenido, de manera electrónica o fotográfica sin el consentimiento escrito del autor. Autor: Ing. Adrián Granda 2 Registro CIP # 103104 Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos INDICE MODULO I CAPÍTULO I Introducción - Conocimientos Impartidos en el curso. - Objetivo del curso. - Programa para el dictado del curso. - Dinámica del curso. - Temario del curso. CAPÍTULO II Teoría y Control de la Corrosión - Definición de la corrosión - Los efectos de la Corrosión. Seguridad, Costo y Apariencia. - Clasificación y Mecanismos. - Elementos de una Celda de Corrosión.  Electrolito.  Ánodo.  Vía Metálica.  Cátodo. - Tipos de Corrosión. - Corrosión en Estructuras de Acero. - Los Efectos de los Factores Ambientales en la Corrosión: Oxigeno, Sales Químicas, Temperatura, Los Químicos y Gases. - Ambientes y Corrosión. Químico/Marino, Químico/Humedad Alta, Marino/Humedad Alta, Químico/Humedad Baja. - Control de la Corrosión: Diseño, Selección.  Selección de Materiales; Serie Galvánicas.  Protección Catódica.  Recubrimientos de Protección.  Recubrimientos de Sacrificio.  Recubrimientos de Barrera.  Alteración del Ambiente. CAPÍTULO III Teoría de Recubrimientos - Definición de Recubrimiento. - Componentes de los Recubrimientos.  Resina. Autor: Ing. Adrián Granda 3 Registro CIP # 103104 Interpretación de las hojas técnicas y de seguridad MSDS. . Limpieza con Agua a Presión. . grasas y aceites. . Tipos de Preparación de Superficie. ventajas y limitaciones. Definicion e importancia de la Preparación de Superficie. Limpieza por Chorro Abrasivo:  Componentes. Técnicas de aplicación. Definición de datos de hojas técnicas. . . . Mecanismo de protección. Estimación de rendimientos y mermas. Adrián Granda 4 Registro CIP # 103104 .  Humedad Relativa. Tipos de Recubrimientos: ventajas y limitaciones. Instrumentos para la evaluación de Condiciones Ambientales que afectan el trabajo de Recubrimiento:  Temperatura. . Problemas de inspección. Tipos. Fallas en la aplicación de los recubrimientos. . .  Solvente. Sistemas de Pinturas y Sistema de Pintado .Polvo. . . MODULO II CAPÍTULO VI Instrumentos para la Inspección . . . . . Limpieza Manual y con Herramientas. Normas técnicas de preparación de superficie. Sistema de protección de Embarcaciones. Autor: Ing. .  Contaminantes en el aire. CAPÍTULO IV Preparación de la Superficie . Teoría de los Anti incrustantes.  Abrasivos usados.  Punto de Rocío.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Pigmento. Contaminantes visibles y no visibles: . CAPÍTULO V Métodos de Aplicación de Recubrimientos . Bitácora del inspector. pruebas de adherencia. Pruebas de adherencia. Responsabilidad de inspección preliminar. Reporte de No Conformidad (NCR´s) Autor: Ing. evaluación de defectos en el recubrimiento. Medidores de rugosidad. . . . detección de porosidades. Inspección de la preparación de la superficie. . CAPÍTULO VII Especificación del Recubrimiento . . CAPÍTULO VIII Procedimiento de Inspección . Adrián Granda 5 Registro CIP # 103104 . Formatos de Inspección . . . . Reporte final de Inspección . prueba de curado y dureza.Sales contaminantes. Especificación bajo formato CSI. Reporte diario de Inspección Técnica . Medidores de espesor de película húmeda y seca. Detector de porosidades. Definición. evaluación de apariencia y brillo. . Inspección del mezclado. Inspección post aplicación: medición del espesor de película seca. dilución y aplicación del recubrimiento. Elementos de una especificación. . CAPÍTULO IX Documentos de Control de Calidad . Plan de Inspección Técnica .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos . Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Capítulo I Introducción Autor: Ing. Adrián Granda 6 Registro CIP # 103104 . incluyendo: o Psicómetro giratorio tipo Bacharach y el uso de tablas psicométricas.  Usar equipo de inspección de control de calidad básico.  Contaminación ambiental. o Medidores electromagnéticos para medición de espesor de película seca (DFT). El propósito principal es la de proporcionar a los inspectores de recubrimientos y control de calidad las fuentes y guías para llevar a cabo un trabajo de inspección en forma efectiva basados en los procedimientos y normas de la NACE (National of Corrosion Engineers). se verifica que todos los requerimientos de la especificación son cumplidos a cabalidad. técnicas y practicas necesarias para una adecuada inspección en la aplicación de Recubrimientos Industriales y Marinos. o Detector de porosidades de alto voltaje. propietarios e ingenieros de proyectos. o Pruebas de adherencia.  Leer y comprender una especificación para la preparación de la superficie y aplicación del recubrimiento. Con una adecuada especificación del trabajo. o Medidores digital magnético para medición de espesor de película seca (DFT). o Medidor de espesor de película húmeda (WFT). procedimientos. Al término del curso los participantes deberían estar capacitados para ejecutar lo siguiente:  Realizar el trabajo de inspección de recubrimientos simple de una estructura de acero en un taller. El curso esta diseñado para principiantes o profesionales con muy poca experiencia en el área de recubrimientos. especificadores.  Costosos reemplazos de estructuras y/o equipos inadecuadamente protegidos. La mayoría de los contratos donde se estipule la aplicación de recubrimientos anticorrosivos envuelven una significativa inversión de dinero y tiempo. SSPC (Society for Protective Coatings). y a través de las inspecciones. o Medidor de rugosidad. Autor: Ing.  Menor calidad o cantidad de trabajo que el especificado. Una inadecuada inspección puede resultar en:  Retrasos costosos en completar el trabajo. ASTM (American Standards of Testing Materials). entre otros. bajo la supervisión de un inspector calificado. o Detector de porosidades de bajo voltaje (esponja húmeda). el propietario establece los requerimientos mínimos necesarios para completar un trabajo de manera satisfactoria y en el tiempo propuesto. normas.  Accidentes. y en todos los casos el inspector juega un papel muy importante para asegurar que el propietario de la instalación reciba el retorno de su inversión. contratistas aplicadores. o Medidor de presión de aguja hipodérmica.  Disputas contractuales y años de litigio. Adrián Granda 7 Registro CIP # 103104 . control de calidad.  Costosos mantenimientos por inadecuados recubrimientos. o Medición de contaminantes visibles y no visibles.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Introducción Este curso es una detallada compilación de información. Dirigir toda pregunta a la persona apropiada y resolverla. Si al inspector de recubrimientos se le presentasen restricciones que le impidan cumplir con la especificación.  Verificar que todas las partidas listadas en el programa del recubrimiento (alcances) han sido completadas. SSPC e ISO). Adrián Granda 8 Registro CIP # 103104 . las condiciones bajo las cuales se hizo y cualquier otro punto del reporte requerido por el supervisor. leer y comprender plenamente la especificación del recubrimiento.  Entender los alcances y responsabilidades del inspector de recubrimientos. la importancia de las reuniones previas al trabajo y las necesidades de determinar las responsabilidades y autoridad del inspector.  Verificar y determinar mediante mediciones y observaciones que el contratista cumpla totalmente con los requerimientos de la especificación y que el trabajo realizado cumpla con la norma de calidad requerida.  Obtener una clara definición de la autoridad delegada por el supervisor nominado a través de la especificación del recubrimiento en lo que respecta al control de los contratistas involucrados en un proyecto. Responsabilidades del Inspector de Recubrimientos Los inspectores de recubrimientos verifican y aseguran. deberán asegurarse de que exista una comunicación escrita donde se permita las desviaciones de la misma. en la medida de sus posibilidades.  Reconocer el trabajo del inspector. Objetivos Este curso tiene por objetivo los siguientes alcances:  Dar a conocer los fundamentos básicos para la aplicación y control de calidad en la protección anticorrosiva industrial y marina con la finalidad de prevenir y minimizar fallas prematuras.  Formar profesionales de control de calidad de recubrimientos.  Registrar y administrar datos para el llenado de los reportes de inspección. que los sistemas de recubrimientos sean aplicados de acuerdo con la especificación y reportan objetiva y verazmente los resultados de todas las observaciones de la inspección.  Verificar que los recubrimientos y materiales se almacenen correctamente y se usen los lotes dentro de la vida útil recomendada por el fabricante. Según la NACE. Autor: Ing. entender y utilizar las diversas normas de preparación de superficie y aplicación de recubrimientos (NACE. instrumentación.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Comprender.  Familiarizarse con las normas técnicas.  Mantener registros de todo el trabajo realizado. especificaciones técnicas y documentación que un inspector debe conocer. las responsabilidades de un inspector pueden variar de un trabajo a otro pero en líneas generales sus deberes incluyen:  Obtener.  Evitar dirigir a los trabajadores del contratista. Clases de Teoría : 14 horas – En salón de clases 2. Formaremos equipos de trabajo de 3 o 4 personas cada uno. . Estos equipos trabajarán juntos a lo largo del curso de Teoría y Práctica. Es importante saber que todos los pasos sean correctamente ejecutados.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Asegurar que todos los instrumentos de prueba necesarios y las normas requeridas estén disponibles todo el tiempo y que los instrumentos estén calibrados y en optimo funcionamiento. El curso se dictará para personal que desee incrementar sus conocimientos teóricos y prácticos en la especialidad de “Inspección de Recubrimientos Industriales y Marinos”  Presentaciones de los asistentes al curso. que se presenten y nos comenten acerca de sus funciones en el trabajo y de sus deportes favoritos y pasatiempos. Le pediremos a cada uno de los participantes. Clases de Práctica : 4 horas – En salón de clases 3.  Formación de Equipos. Uno de los principales objetivos en el uso de las pinturas Industriales y marinas es la protección contra la corrosión. Autor: Ing. Un eficiente trabajo de pintado requiere de varios pasos a seguir para alcanzar los resultados deseados. Diploma de Certificación: A los que alcancen el puntaje mínimo. Programa para dictado del curso Para el dictado del curso se ha programado las siguientes fases: 1. Adrián Granda 9 Registro CIP # 103104 . Puntaje mínimo para certificación: 70 puntos. Puntaje máximo : 100 puntos. La buena comunicación y la integridad son esenciales para llevar a cabo un trabajo beneficioso para todas las partes. Dinámica del curso  Descripción General del programa del curso.  Desempeñar las tareas de inspección con un enfoque justo y objetivo.  Lo que el inspector debe saber.  Dos evaluaciones prácticas : De 0 a 40 puntos. Exámenes : 2 horas – En salón de clases Total: 20 horas Evaluaciones y Certificaciones Sistema de Calificación  Dos evaluaciones teóricas : De 0 a 60 puntos. Adrián Granda 10 Registro CIP # 103104 .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Capítulo II Teoría de la Corrosión Autor: Ing. se requiere de un procedimiento de reducción en el cual se absorbe gran cantidad de energía. nosotros consideraremos dos de ellas las cuales son más fáciles de entender: 1. Cuanto mayor haya sido la energía invertida en la obtención del metal a partir del mineral. y a menudo. tan rápidamente como las condiciones del ambiente lo permitan. que puede ser entendido como el proceso inverso al de la metalurgia extractiva. la corrosión metálica es la oxidación del metal en la superficie de contacto entre el metal y el medio ambiente. 2. La corrosión en los metales es un proceso natural y espontáneo (termodinámicamente favorecido). una degradación de las funciones del metal. del medio o del sistema técnico constituido por los dos factores” ( Norma ISO 8044). en forma de cloruros. sulfatos y sulfuros. A la Autor: Ing. Para obtener un metal de los minerales pertinentes. que posteriormente conduce al deterioro de las propiedades mecánicas del mismo. Traducido a términos prácticos. “ Interacción físico química entre un metal y su medio ambiente. el metal esta en una condición de gran energía y tratara de volver a su estado anterior de oxidación y baja energía. óxidos. tanto más fácilmente tendera el metal a revertir hacia su estado natural. Figura # 1 Corrosión Generalizada en Estructura Metálica La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza en su condición oxidada. Adrián Granda 11 Registro CIP # 103104 .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Teoría de la Corrosión Definición. Existen varias definiciones de Corrosión. que ocasiona modificaciones en las propiedades del metal. Como consecuencia de esta absorción de energía. 700 millones en 1991 aproximadamente. b. vapor sulfuroso. perdidas de eficiencia. la décima parte de la producción mundial de acero se pierde anualmente por corrosión. como sucede en ambientes secos. maquinarias o de sus componentes corroídos. Existen muchas maneras de clasificarlas y muy variadas. por ejemplo en los siguientes equipos: válvulas de presión. se estima.Es la mas frecuente. contaminación de los productos y/o medio ambiente. sulfuro de hidrogeno.. Clasificación de los Procesos de la Corrosión y Mecanismos.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos diferencia de energía entre el metal puro y sus formas oxidadas se le conoce con el nombre de corrosión. ausentes de sales o a altas temperaturas. turbinas. perdida de productos y explosiones provocadas por fugas. El agente oxidante. calderas. entre ellas. ellos son: Corrosión directa o seca. etc. a otras de menor densidad electrónica llamadas cátodos.2) Costos Indirectos. ánodos. el 80% de los casos reportados son de este tipo y se debe básicamente a la formación de pilas electroquímicas localizadas en diferentes sectores de una superficie metálica. son él oxigeno. Adrián Granda 12 Registro CIP # 103104 . La importancia de los conocimientos sobre corrosión nos ayudara a prevenir.. pueden estar basadas en: Ataque Corrosivo. Estos costos podrían reducirse hasta en 23% tan solo aplicando correctamente los conocimientos ya existentes sobre corrosión y prevención. etc. sin ser excluyentes. Corrosión Galvanica o Electroquímica. básicamente. reemplazo o reparación de estructuras.1) Costos Directos. Dos son los mecanismos básicos de la corrosión en los metales. Autor: Ing. que estos costos ascendieron a US $ 1.Se da en ausencia de agua o humedad (electrolito). Mecanismo de Reacción. en este caso. Medio que la Produce. Sector de la Industria en el que se da. Una pila electroquímica se produce por el flujo de electrones de aquellas zonas de alta densidad electrónica. etc. incluyen paralización de la actividad productiva. tres factores: a) FACTOR SEGURIDAD: la corrosión puede producir fallas en los equipos o estructuras con consecuencias catastróficas y/o perdidas de vidas humanas. b) FACTOR ECONOMICO: la corrosión nos ocasionara pérdidas y/o gastos considerables en los siguientes rubros: b. Así. c) FACTOR CONSERVACIÓN: Existen fuentes limitadas de metales (minerales) y según estudios estadísticos. En el Perú. puentes. Figura # 2 Figura # 3 Autor: Ing. 3. Diferencia de potencial (ánodo y cátodo).Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Para que se forme una pila voltaica de Daniels. En la figura # 2 se aprecia el principio básico de una pila voltaica y en la figura # 3 se gráfica la misma pila voltaica en forma microscópica en un metal simple. Un medio electrolítico (electrolito. Una conexión metálica (conductor) entre ánodos y cátodos. deben existir las siguientes condiciones: 1. Adrián Granda 13 Registro CIP # 103104 . como también se le conoce a las pilas electroquímicas. generalmente agua o el medio ambiente) en contacto con las zonas anódicas y catódicas. 2. Mecanismo de la corrosión. El proceso no afecta por igual a toda la superficie metálica. 2. en las regiones catódicas no hay ataque. Rx en el ánodo: Es la reacción de oxidación o disolución del metal. nos limitaremos a proporcionar la clasificación de las diez formas más conocidas de corrosión.Corrosión uniforme. siendo típica la formación de película y costras de óxidos en los metales. Rx: Me + ½ O2 ------> Me O B) Corrosión electroquímica o húmeda Es aquella debida a la acción de pilas electroquímicas en las que el metal sufre disolución en las regiones anódicas. Un metal que se corroe está formado por una zona Anódica o ánodo donde se produce la reacción de deselectronización o pérdida de electrones. pudiendo ser en función de: 1. Autor: Ing.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Tipos de Corrosión. cuando el ataque se extiende en forma homogénea sobre toda la superficie metálica con un penetración media en todos los puntos. Es aquélla en la cual pequeñas zonas o áreas son afectadas constituyendo por ellos la forma más peligrosa de corrosión. los átomos reaccionan químicamente con la sustancia agresiva. afectando por igual a toda la superficie metálica. A + n e. b.------> D (Ver Figura # 3) Clasificación de la corrosión de acuerdo a la apariencia del metal corroído. aceptora de electrones.. Es posible clasificar los procesos de corrosión recurriendo a criterios muy variados.Corrosión localizada. Clasificación de la corrosión de acuerdo a su mecanismo. A) Corrosión seca u oxidación directa. Esta corrosión se produce en ausencia de una base líquida y es normal en metales expuestos a gases y vapores calientes. un conductor electrónico que lleva los electrones liberados en el ánodo hasta la región catódica ó cátodo donde ocurre la electronización o captación de electrones y un conductor iónico que mantiene el flujo de corriente de iones. Me ------> Me + n + n e- Rx en el cátodo: Es la reacción de reducción de la sustancia que se reduce. La combinación del metal con el medio se realiza por reacción directa. Naturaleza del medio corroído. Adrián Granda 14 Registro CIP # 103104 . Apariencia o morfología del metal corroído. 3. Esta clasificación es muy útil cuando se requiere evaluar los daños producidos por la corrosión.. a. .Corrosión intergranular. Corrosión en Estructuras de Acero Una estructura de acero sin recubrir posee las tres condiciones para que el proceso de corrosión suceda.. El suelo es un sistema heterogéneo tanto física como químicamente provocando diferentes comportamientos.Corrosión selectiva. gases industriales.Corrosión por esfuerzo o bajo tensión. es un ataque que ocurre en una aleación sólida en que uno de los elementos de ella se disuelve por corrosión.Corrosión por erosión. la contaminación atmosférica. etc.. El agua pura es un electrolito muy pobre. es el ataque del metal causado por el proceso metabólico del microorganismo. Clasificación de la corrosión de acuerdo a la naturaleza del medio. se presenta generalmente donde hay pequeños volúmenes estancados de solución corrosiva. puede tener muchas zonas anódicas y catódicas en su superficie.. Corrosión biológica. el agua presente actúa como electrolito y es probable que pueda mezclarse con otros compuestos químicos presentes en la atmosfera combinándose y formando un electrolito más agresivo sobre la superficie de la misma. Corrosión atmosférica. Corrosión marina (agua de mar). 4. h.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos c. Adrián Granda 15 Registro CIP # 103104 . sales. El acero no es un metal uniforme y homogéneo. d.. es la más común.Corrosión bajo fatiga. es otra forma de corrosión localizada que ocurre por disolución preferencial de las zonas en los límites de grano. es el deterioro de un metal que se presenta a escala microscópica provocada por la acción simultánea de un medio corrosivo y la acción de un esfuerzo mecánico alternado o cíclico. Corrosión subterránea.. j. si es combinado con sales químicas Autor: Ing. adicionalmente. etc. 2. es un ataque corrosivo localizado muy intenso y resultante de pequeñas zonas anódicas en comparación de grandes zonas catódicas asociadas con las condiciones de estancamiento de las soluciones. polvos. i.Corrosión galvánica. el acero conduce electricidad lo cual proporciona su propia ruta metálica entre las diversas zonas anódicas y catódicas. se efectúa cuando el metal esta expuesto a la acción del suelo. se presenta cuando el metal es sometido simultáneamente a la acción de medio corrosivo y tensiones mecánicas de tracción en que pueden ser aplicadas provocando fisuras intergranular en el metal. aceleran la corrosión. la salinidad del agua de mar es el que acelera el proceso de corrosión debido al contenido de cloruro de sodio que hace aumentar la conductividad iónica del electrolito. resulta apreciable cuando las superficies metálicas están expuestas en la atmósfera por encima del 60% de humedad relativa. se produce cuando la velocidad de ataque normal del material en el medio corrosivo se ve incrementado por un efecto erosivo por ejemplo un roce mecánico del fluido al metal. Cuando esta estructura de acero esta expuesta a la humedad ambiente. 3. 1. f. hollín.. g. e. Durante los procesos biológicos se forman productos que provocan la corrosión.Corrosión por picadura (pittings). se produce cuando dos metales distintos se ponen en contacto y se exponen a una solución conductora de tal manera que el metal menos noble se vuelve anódico (se consume) y el más resistente es catódico.Corrosión en grieta.. lluvia o rocío. La lluvia acida es otro electrolito eficaz que se presenta en ambientes costeros industriales con mucha frecuencia o en zonas cercanas a plantas de procesamiento y refinación de minerales. En una superficie metálica puede tener muchas celdas de corrosión y muestran una oxidación uniforme en toda su superficie. se va originando un electrolito mas eficaz conforme aumenta la concentración de los químicos disueltos. algunas de las cuales son mas duras que el metal base. la corrosión es localizada y se origina la corrosión por picaduras (pittings). en un espacio confinado como el tanque de lastre de un buque o al Autor: Ing.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos (ejemplo: cloruro de sodio en ambientes marinos. Adrián Granda 16 Registro CIP # 103104 . Figura # 4 Mill Scale en superficie de Acero Nuevo Efectos de los Factores Ambientales La alta humedad relativa. La velocidad de corrosión puede disminuir usando equipos deshumidificadores del aire. siendo la razón por la que es importante remover esta película del acero antes de aplicar cualquier recubrimiento. El acero es muy susceptible a la corrosión cuando se encuentra sumergido en agua o enterrado y esto es debido a que los ambientes húmedos proporcionan velocidades más altas de corrosión que los ambientes secos. se inicia la oxidación del metal base originando el desprendimiento de la misma en forma continuada. pero si los ánodos y cátodos permanecen en el mismo lugar por tiempo prolongado. Esta película es catódica con relación al metal base y en presencia de humedad. la humedad o el agua dulce o salada estancada originan la corrosión a través de estos electrolitos. En una plancha de acero o estructura metálica nueva se aprecia una capa azulada- negruzca denominada “mill scale”. por ejemplo. “calamina” o “escama de laminación”. nitratos o sulfatos en refinerías). es el ambiente más severo que origina una oxidación rápida y se debe a que las sales y contaminantes químicos estimulan la velocidad de corrosión. entre ellos: Químico/ Marino. La humedad y el agua salada también aceleran este proceso (ejemplo: plataforma marina petroleras y embarcaciones). a temperaturas bajas la velocidad de corrosión disminuye y a temperaturas altas. Adrián Granda 17 Registro CIP # 103104 . En superficies enterradas o sumergidas. Rural/ Humedad baja. Las zonas rurales en nuestro país son aquellas por encima de los 1000 m. Se forma una celda de concentración de oxígeno que origina una corrosión rápida. tales como: cloruros. el electrolito en contacto podría contener mayor cantidad de oxígeno.6 metros sobre la marea alta. Químico/ Humedad baja.n. etc. los gases y químicos fomentan la corrosión. aumentan la velocidad de corrosión incrementando la eficacia del electrolito. la velocidad tiende a incrementarse. La temperatura es otro factor que afecta la velocidad de corrosión. es un ambiente altamente corrosivo debido a los gases. sin embargo. El oxígeno también incrementa la velocidad de corrosión.Consideración de Diseño. Las sales químicas. refinerías mineras.m. Autor: Ing.s. La zona de splash está definida como el nivel medio de la marea hasta 3. que ocasiona que la velocidad de corrosión aumente. los químicos y la alta humedad. sulfatos y nitratos. Ambientes y la Corrosión Existen varios ambientes comunes que han sido reconocidos por las diversas instituciones de protección anticorrosiva. Químico/ Alta humedad.). Los agentes químicos y los gases como el sulfuro de hidrogeno pueden reaccionar con la humedad en el aire o en una superficie y forma una solución acida o alcalina. los cuales aceleran la corrosión (ejemplo: refinería de petróleo costera. Métodos de Controlar la Corrosión Los métodos de control de corrosión pueden ser clasificados de la siguiente manera: . este ambiente presenta un electrolito eficaz debido a la presencia de humedad y partículas de sal (ejemplo: zona de salpicaduras o splash en estructuras y embarcaciones marinas). la humedad baja crea un escenario menos corrosivo que la humedad alta. Marino/ Alta humedad. fundiciones. es el ambiente menos corrosivo de todos los anteriores debido a que el aire no contiene contaminantes y la presencia de humedad está por debajo del 50%. a mayor cantidad de oxígeno la velocidad es mayor y viceversa. siendo catódica en relación con la superficie restante.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos interior de un tanque de almacenamiento. cuando se pasa de la composición del acero corriente a la del acero inoxidable con la adición de Cr y Ni.Selección de Materiales: .) . resistencia al choque térmico etc. Consideraciones de Diseño Se debe considerar dos factores en el momento de diseñar un elemento:  Evitar la acumulación de humedad o agua. El comportamiento de un material metálico o no metálico en un medio dado. depende en gran medida de su composición química y de su estructura interna. . La incorporación de elementos aleantes en un metal base. (Resistencia mecánica en función de la temperatura. Selección de Materiales El método esta basado en la protección contra la corrosión de los metales o no metales mediante una apropiada selección de materiales en las que se evaluarán:  Propiedades mecánicas.Por corriente impresa.Revestimientos Protectores: .Orgánicos e Inorgánicos (pinturas.Protección catódica: . o cuando agregan pequeñas cantidades de As. . Por ejemplo. tenacidad a baja temperatura. véase capitulo III).Metálicos (Metalizado con Zinc. cuando con la adición de Mo se elude la corrosión por picaduras del acero inoxidable en agua de mar.No Metálicos. .Alteración del Medio Ambiente.Agentes Inhibidores. contaminación de los productos etc.Metales Resistentes.  Mantenibilidad (facilidad del mantenimiento) Se utiliza con mucha frecuencia la serie galvánica para seleccionar materiales más resistentes al medio donde trabajaran y sus aleaciones. puede variar completamente las posibilidades de su uso frente a determinados medios y circunstancias. . Sb ó P al latón alfa para que no se produzca el ataque por deszincificación. sales químicas y suciedad.  Efectos del medio (Resistencia a la corrosión. .Por ánodos de sacrificio (galvanica).)  Fabricabilidad (facilidad en su fabricación y montaje). y  Permitir el acceso para las operaciones de pintado y mantenimiento.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos . Aluminio o Cromo) . La serie galvánica de los metales en agua de mar a 25°C es la siguiente:  Magnesio ← Mas activo (anódico)  Zinc  Aluminio  Acero  Hierro fundido  Cobre  Acero Inoxidable Autor: Ing. . Adrián Granda 18 Registro CIP # 103104 . por inmersión en Baño de metal fundido y por metalización). de esta manera son ciertos equipos e instrumentos electrónicos. resinas. revestidas etc. etc. donde se llevaran a cabo las reacciones de reducción manteniendo el metal sin deterioro. pavonado. así como gran variedad de piezas de repuesto. Existen dos procedimientos de aplicación de protección catódica cada uno con sus ventajas y limitaciones. estado de la superficie (nueva. revestimientos plásticos cauchos). Autor: Ing.  Recubrimientos Orgánicos (Pinturas y/o Recubrimientos. calderas. ópticos. Adrián Granda 19 Registro CIP # 103104 .  Recubrimientos metálicos (recubrimientos electrolíticos. lacas. anodizado). características del medio y otras facilidades. vida útil del sistema. torres de enfriamiento. armas. cromado. interponiendo algún tipo de barrera entre ambos. Alteración del medio. intercambiadores de calor. de naturaleza puramente electroquímica. dimensiones de la estructura. marmitas de vapor. Las posibilidades son numerosas y sobre ellas trataremos en el próximo capítulo. eléctricos. en servicio. la elección. de cualquiera de los procedimientos se efectuarán tomando en consideración la evaluación de los siguientes factores: costos de instalación y mantenimiento. Ejemplos: artículos empaquetados.). Teoría de la Protección Catódica Es un método de protección. que consiste en suministrar electrones a la estructura que se va a proteger. disminuye la velocidad de corrosión en ese ambiente debido a que se reduce la cantidad de oxígeno y/o utilizan agentes que reducen la velocidad de corrosión y se usan con mucha frecuencia en la producción de petróleo. La impermeabilidad de las paredes del paquete y el perfecto cierre aseguraran una larga duración Recubrimientos Protectores Su fundamento consiste en aislar el metal del medio agresivo. para transformar toda la superficie del metal en un cátodo.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Plata  Oro  Platino ← Menos activo (catódico) Agentes Inhibidores Es una sustancia que al agregarse a un ambiente. Método de prevención utilizado para la protección de piezas y equipos de pequeñas dimensiones mediante la utilización de agentes desecantes o deshumidificadores como gel de sílice. Por lo pronto indicaremos que la protección del metal se puede basar en la utilización de los siguientes métodos de protección:  Recubrimientos por conversión (fosfatado. por lo que es muy importante entender su principio y la forma de disminuir o eliminar el flujo de electrones. Básicamente. magnesio o aluminio.  Que la conexión sea segura y que ofrezcan minima resistencia al flujo de electrones entre el ánodo y la estructura y viceversa. la protección del casco mediante ánodos de sacrificio. En el segundo sistema. la Obra Viva de la embarcación necesita dos tipos de protección: a) Protección ANTICORROSIVA. Las áreas más importantes de una embarcación pesquera son la Obra Viva (parte del casco que está sumergida en el agua de mar y que viene a ser la zona más critica) y la Obra Muerta (parte superior de la embarcación). Para que el sistema funcione correctamente se requiere de los siguientes elementos:  Ánodos de sacrificio. y este a su vez los cede al metal que se va a proteger. es decir. ferro silicio. utiliza la energía eléctrica para invertir el proceso de corrosión. Adrián Granda 20 Registro CIP # 103104 . Este sistema al igual que el descrito anteriormente. Los ánodos auxiliares son utilizados básicamente como dispersores de corriente y son: chatarra de hierro.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos La protección catódica se basa en el principio de la pila voltaica de Daniels para contrarrestar la corrosión. La corriente se distribuirá en el medio (electrolito) a través de dos ánodos conectados al rectificador. En el primer sistema se colocan metales auxiliares conectados a la estructura para que sirvan como ánodos de sacrificio. se coloca un Ánodo (metal que se desgastara para proteger al cátodo o metal menos activo) en contacto intimo con el Cátodo (estructura o superficie que se desea preservar) con la finalidad de proporcionar un flujo de electrones que originaran una corriente continua la cual dará lugar a la protección del cátodo. En la industria marina generalmente se utiliza el primer sistema en embarcaciones pesqueras. y b) Protección ANTINCRUSTANTE. tales como el zinc.  Un conductor que este en contacto intimo entre el ánodo y el casco. normalmente un rectificador que toma corriente alterna. en este sistema la energía necesaria para invertir el proceso de corrosión lo proveerá una fuente de corriente rectificada. Generalmente.. etc. se utiliza este método de control de corrosión en estructuras sumergidas en agua dulce o salada y en superficies enterradas y/o donde se exija un largo tiempo de vida útil de la estructura. Existen dos tipos de proteger una estructura sumergida o enterrada utilizando el principio de protección catódica. y  Sistema por Corriente Impresa La protección catódica mediante ánodo de sacrificio utiliza el mismo principio que la Corrosión Galvanica explicada anteriormente. grafito. puede ser pernos o un cordón de soldadura. y en las embarcaciones de alto bordo se utiliza el segundo sistema o una combinación de los dos sistemas. tal como se muestra en la figura # 2 de la pagina 13. En este caso la estructura se pone en contacto con el borne negativo de una fuente externa de corriente continua. estos son:  Sistema Galvanico mediante Ánodo de Sacrificio. por intermedio de una fuente de energía se suministra electrones a un ánodo ó difusor de corriente. Autor: Ing. pero ya no a través de un ánodo que se sacrificará para proteger la estructura. la correcta selección del sistema de recubrimientos protectores y él numero. tanto de los recubrimientos como de los ánodos de zinc. Autor: Ing. Adrián Granda 21 Registro CIP # 103104 . Como dice un viejo adagio: “lo que se ahorra en recubrimientos y ánodos de sacrificio. pues los efectos perniciosos que tienen los materiales de inferior calidad se conocerán solo después de producido el daño. peso y posición de los ánodos de sacrificio permitirán prolongar la vida útil de la embarcación. aumentando los costos de mantenimiento de la misma. En ese aspecto. cuando se deban cambiar planchas o haya que resanar cordones de soldadura. se gasta con creces en acero”. tiene una relevancia fundamental la clase y calidad de productos utilizados.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Indudablemente. Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Capítulo III Teoría de los Recubrimientos Autor: Ing. Adrián Granda 22 Registro CIP # 103104 . Azul milori. inertes. B) INERTES (extendedores) . mica.Es un polvo fino insoluble en agua y que da resistencia al medio ambiente. Cuando la pintura es aplicada en la superficie. . la parte volátil de la pintura se evapora dejando solamente el pigmento y la resina que forma parte de la película final que protege al substrato.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Teoría de los Revestimientos Protectores. Clasificación de los pigmentos A) DE COLOR (orgánicos e inorgánicos) ORGÁNICOS . reduce la permeabilidad a la humedad e inhibe el proceso corrosivo.Azul de Prusia.Caolín . confiere color. Adrián Granda 23 Registro CIP # 103104 .Tiza .Azul phita locianino INORGÁNICOS . La designación D-1684 de la norma ASTM (American Standard of testing Materials) define a la pintura como una composición líquida pigmentada que se convierte en una película sólida y opaca después de su aplicación en capa delgada. color y buena apariencia). el tipo de recubrimiento y su clasificación. etc.Es el componente principal de toda pintura y es la que determina las propiedades de la misma. y otros aditivos necesarios para una propiedad específica de la pintura o el recubrimiento. Pigmento. .Oxido de Fierro. agentes tixotropicos. Esto es normalmente referido como la porción sólida o no volátil de la pintura. La resina es el aglutinante responsable de adherirse a la superficie y de formar la película que contendrá a los pigmentos.Talco .Silica Autor: Ing. brinda opacidad y/o brillo. Se define como revestimiento protector a aquel material fluido que al ser aplicado sobre una superficie forma una capa o película continua que aísla el substrato y lo protege de los agentes que lo rodean prolongando la vida útil de la superficie revestida. pigmentos que filtran los rayos ultravioletas. Pueden ser agentes reforzante como la sílice.Amarillo Hansa . inhibidores de la corrosión...Rojo toluidina . incrementa la adherencia de la película. Definición de los Revestimientos Protectores. Los componentes básicos de un revestimiento protector (Véase figura # 5) o pintura son los siguientes: Resina o Binder. cuarzo. Hoy en día es muy común llamarle pintura a los revestimientos protectores debido a que el avance de la tecnología nos ha permitido obtener revestimientos protectores que también tienen un efecto decorativo (brillo. .. asimismo es la que determina la duración y resistencia de la pintura.Pigmentos de Cromo. Evitan la formación de mohos y microorganismos.. Acabados horneables .Sulfato básico de plomo .. los pigmentos y los aditivos además de facilitar su aplicación.Cromato de zinc . pues sirve solo para dispersar la resina. Reológicos. Clasificación de los Recubrimientos Por el campo de aplicación .Oxido de hierro rojo Solvente. FIGURA # 5 Asimismo.. Mantenimiento industrial . como por ejemplo: Fungicidas.Mantienen la viscosidad de la pintura. Mantenimiento marino . facilidad de aplicación y su estabilidad al almacenaje (vida en el tarro o shelf. Adrián Granda 24 Registro CIP # 103104 . Los aditivos son sustancias químicas que mejoran una cualidad específica de la resina.Aceleran el endurecimiento de la resina. Epóxicas Autor: Ing.Es el componente transitorio de la pintura.. Oleoresinosas y Alquidicas . Catalizadores. Inhibidores. Doméstica . apariencia. Acabado para madera Por el tipo de resina . sin embargo de el dependen las siguientes propiedades: Calidad del acabado.Dan mayor estabilidad (pot .. Automotrices .life). a las pinturas se les adiciona algunos aditivos con la finalidad de mejorar sus características.life).Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos C) PIGMENTOS ANTICORROSIVOS . posterior a la aplicación se evapora y no forma parte de la película. Principales Procesos de Curado Por oxidación en el aire Las pinturas que curan por oxidación o secado al aire. Acrílicas . Poliésteres .Ester .Poliamida . resultando en un levantamiento de la película de pintura.Fenolica . el oxígeno tendría dificultad de penetrar al resto de la película de pintura y la pintura no curaría adecuadamente. Una pintura debe estar adecuadamente curado antes de su capa superior y antes de que entre en servicio el equipo pintado. Autor: Ing. y el solvente tendría dificultad en evaporarse de las capas inferiores. Si se aplican a espesores altos. Evaporación del solvente La mayoría de las pinturas. los Epoxicos tienen un tiempo máximo de repintado. Si la pintura cura más allá del tiempo requerido para aplicar las capas posteriores. el solvente se evaporaría de la superficie. Generalmente son de secado rápido. Fallas prematuras de la pintura aplicada ocurriría si la capa superior cura antes de las capas intermedias o del imprimante.Fenalkaminas . Hay un límite del espesor de película que puede ser alcanzado con este tipo de película. como las pinturas de caucho clorado donde el solvente se evapora antes de curar dejando una película de resina y pigmentos sobre la superficie pintada. podría ampollarse a causa del solvente atrapado.Coaltar . Al mismo tiempo. Muchas pinturas como el Coaltar. Poliuretanos . Vinilicas . A Base de agua .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos . Adrián Granda 25 Registro CIP # 103104 . las capas superficiales no podrían adherirse apropiadamente. Caucho clorado Por el tipo de solvente .Amina . el oxígeno curaría la capa superficial de la pintura. generalmente son de bajo espesor. dependen de la penetración del oxígeno después que el solvente ha evaporado. A base de solventes no acuoso Proceso de Curado El inspector de pinturas debe estar familiarizado con el tipo de curado de la pintura con el que se está trabajando. conocer el tiempo correcto de curado y verificar con la información técnica de cada producto. el solvente se evapora antes de curar. Pb3O4) y el subóxido de Plomo (Pb2O). Autor: Ing. son generalmente envasadas en dos o más contenedores de pintura. Entre estos pigmentos podemos mencionar: El minio de Plomo (azarcón.- Este mecanismo de protección esta ejercido por los pigmentos Inhibidores. A continuación explicaremos la manera de actuar de cada uno de los mecanismos de protección: I) Inhibición. Además tales pigmentos neutralizan la acidez libre que se produce en las pinturas sintéticas (oleoresinosos) evitando la aceleración de la corrosión por la presencia de ácidos grasos libres. etc.Tienen un efecto retardante sobre la reacción catódica evitando la reducción de oxigeno. Curado por calor Estas pinturas requieren de temperatura para obtener una máxima estabilidad y durabilidad. Adrián Granda 26 Registro CIP # 103104 . Los pigmentos inhibidores se diferencian unos de otros según el tipo de mecanismo mediante el cual llevan a cabo su acción anticorrosiva. Mecanismos de Protección Existen tres mecanismos de protección de los revestimientos protectores. así por ejemplo tenemos las pinturas alquidicas horneables. Efecto Barrera.. Los pigmentos más usados son: Cromato de Zinc (Cr O4Zn). siliconas para altas temperaturas. Acción de Sacrificio. Ambos son de color naranja. los cuales tienen la propiedad de detener (inhibir) las reacciones anódicas y catódicas del metal.. dando lugar a productos insolubles de fierro que forman una película protectora firmemente adherida a la superficie del metal.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Por reacción química Las pinturas que curan por la adición de un catalizador o endurecedor. La formación de los jabones en esta reacción presenta propiedades repelentes al agua que hacen disminuir la permeabilidad del agua por el recubrimiento. Cada contenedor tiene cantidad de materia cuidadosamente medida siendo esas proporciones muy críticas y por esa razón se recomienda usar las unidades completa de estas pinturas. ellos son: Inhibición. el material no debe ser usado después que su pot life ha expirado. Sobre la base de este mecanismo podemos diferenciar a los pigmentos Inhibidores de la siguiente forma: Pigmentos Inhibidores de Naturaleza Alcalina. los cuales son los responsables de proteger los substratos metálicos contra la corrosión. Una vez que esos componentes son mezclados la pintura tiene un POT LIFE o vida útil de la pintura preparada.Ejercida por pigmentos que pueden oxidar los iones ferrosos (Fe++) a férricos (Fe+++). ni mezclado con material recién preparado. Pigmentos de Acción Oxidante. etc. bloqueando posteriormente la reacción anodica. - Al hablar de corrosión se mencionó que aquellos metales activos tenían más tendencia a interaccionar con otros metales de su entorno. esto es. por lo que se evita el uso de pigmentos que contengan partículas de plomo y cromo.- Es el efecto mediante el cual el revestimiento orgánico forma una barrera aislante entre el metal y el medio ambiente. O2 Sal H2O FIGURA # 6 Efecto Barrera de Película de Pintura III) Acción de Sacrificio. La tendencia actual es a no usar pigmentos que afecten el medio ambiente. Oxido de Fierro. Tetracromato de Zinc. de estos revestimientos impiden que él oxigeno y la humedad lleguen al metal base. cero para condiciones practicas. Adrián Granda 27 Registro CIP # 103104 . se sacrifica corroyéndose antes que ella. La baja permeabilidad. Los pigmentos metálicos a base de polvo de zinc se sacrifican ya que tienen un menor potencial de reducción (ósea mayor tendencia a la oxidación) que el fierro o el acero. el zinc actúa como ánodo de sacrificio en beneficio del soporte metálico que actúa como cátodo. El zinc es un metal que interacciona con el medio preferentemente a la superficie metálica de acero y por consiguiente. las cuales se usan generalmente en pinturas alquídicas. Oxido de Zinc. elementos fundamentales para el progreso de la corrosión metálica.. Sin embargo una correcta selección de la resina y pigmentos de la pintura en conjunto con una correcta edificación del espesor del recubrimiento mediante capas sucesivas pueden dar lugar a muy bajas velocidades de transmisión de humedad. acrílicas y vinílicas. Cabe resaltar que todas las películas orgánicas son permeables en mayor o menor grado al oxigeno y al agua. reduciendo el acceso del oxigeno y humedad a la superficie metálica (véase figura # 6).Son pigmentos que suministran iones que reaccionan con el metal y reducen la tendencia de este a la corrosión. brindándoles una protección catódica o electroquímica. II) Efecto Barrera.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Pigmentos de Acción Pasivante. Se tienen por ejemplo al Fosfato de Zinc. entre otros. Autor: Ing. Las pinturas con estos pigmentos se adhieren perfectamente a la superficie metálica ya que reaccionan con ella y el mismo metal viene a formar parte de la capa de pintura. para la protección anticorrosiva no se emplea una única pintura. cada una con distinta misión que al ser aplicadas constituyen un Sistema de Pinturas. Un Sistema de Pinturas (Véase Figura # 7). Sistemas de Pinturas.. en principio el zinc actúa por el efecto de protección catódica y posteriormente por el efecto de capa barrera.Llamada también Primer o Anticorrosivo. Una capa de Acabado (Topcoat). es la primera capa que se aplica a la superficie con los siguientes propósitos: Proporcionar adhesión a la superficie. Primer o Anticorrosivo). Base. Adrián Granda 28 Registro CIP # 103104 . a excepción de aquellos donde una misma pintura actúa como base y acabado y en este tipo de pinturas la formulación ha cubierto el efecto de la ausencia de una de las pinturas del esquema normal. sino una serie o más de ellas. generalmente está constituido por: Una capa Base (Imprimante. Una capa Intermedia (Midcoat). posteriormente los productos de corrosión insolubles en la película seca actúan como una capa impermeable al paso de la humedad. concentraciones mayores a 85% son las adecuadas. Así pues. Es decir. eliminando la corrosión posterior. FIGURA # 7 A continuación pasaremos a definir los tres componentes básicos de un sistema de Pinturas: 1. en cualquier Sistema de Pinturas cada componente cumple un determinado rol en el funcionamiento del esquema y sin cualquiera de ellos el sistema es menos efectivo. Imprímante.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Estas pinturas deben contener una concentración de pigmentos que sea lo suficientemente alta como para establecer un contacto eléctrico entre las partículas del pigmento y el fierro. Hoy en día se admite que al principio estas pinturas actúan de forma galvánica por sacrificio del zinc expuesto durante un tiempo muy corto. Por lo general. Autor: Ing. Brinda resistencia a la abrasión y al desgaste.Es la capa posterior al imprímante cuya finalidad es: Proporcionar espesor adicional.Guide to Vis 1. Mejorar la adhesión entre el imprimante y la capa final.. . condiciones y métodos de aplicación del recubrimiento. Confiere brillo. 2. los cuales protegen por el mecanismo barrera únicamente.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Frenar la corrosión (cuando contienen pigmentos inhibidores). Número de capas E. Autor: Ing. sistemas en los que se suprime una de estas capas por estar contenidas en la siguiente.Es la capa final del sistema y la cual proporciona lo siguientes beneficios: Aumenta la resistencia química del sistema. Método de aplicación D. si es un ambiente severo con exposición a productos químicos. en inmersión. Grado A: Mill scale adherido Grado B: Mill scale oxidado Grado C: superficie con oxido Grado D: oxidación total . Aumentar la homogeneidad de la película (menor cantidad de poros en la película. o variaciones extremas de temperatura o ambientes moderados. Mejoran la apariencia.El estado superficial del acero o el grado de corrosión encontrado según las normas SSPC. Proporcionan color. llamados también pinholes).Anticorrosivo . Provee resistencia a la intemperie. Adrián Granda 29 Registro CIP # 103104 . en el diseño de un requerimiento anticorrosivo orgánico más que hablar del sistema de pintura se está hablando de sistema de pintado donde interviene no solo la especificación del tipo de pintura utilizada sino el espesor. se debe tener en cuenta: . 3. SSPC-Guide to Vis 2. Aumentar la resistencia química a la protección. SISTEMA DE PINTADO. Preparación de superficie B.La influencia del medio ambiente. Sistema de pintura . Existen además. como es el caso de los sistemas "Autoimprimantes". Capa Final o Acabado.Acabado C. preparación de la superficie metálica. etc.. Espesor de película del sistema F. Especificación de los tiempos de secado LA SELECCIÓN DE UN SISTEMA DE PINTADO. número de capas.El tratamiento que se le puede dar al acero o grado de preparación de superficie. modo. Sistemas de Pintado En la actualidad. Capa Intermedia. Sacrificarse en lugar de ella (cuando contiene polvo de zinc que actúa como ánodo de sacrificio). está conformado por: A. Tiene excelente resistencia a los ácidos. Son de gran demanda para ambientes urbanos de climas secos. Regular durabilidad. así por ejemplo: Epoxi . Ventajas: Económicas. Pinturas Epóxicas.Aminas Las epoxi . Amplia gama de colores. blanda y elástica que con el transcurrir del tiempo se torna mas dura gracias a su oxidación con el medio ambiente. .mecánica. Limitado Espesor de película seca. Autor: Ing. Un solo componente. Buena adhesión. Saponifica en presencia de alcalinidad. Adrián Granda 30 Registro CIP # 103104 . Desventajas: Poca resistencia a los agentes químicos. 2. hasta una viscosidad tal que permita su aplicación. el solvente se evapora para permitir la formación de una película continua.). Estos recubrimientos muestran propiedades superiores a los recubrimientos convencionales en ambientes altamente corrosivos. Regular resistencia a la humedad y a la exposición directa e intermitente al agua (lluvia. en la industria metal. Pinturas Alquídicas o Convencionales. Luego de aplicadas.El tipo de pintura a usar. Tipos de Recubrimientos Las características principales de los tipos de pinturas antes mencionados son los siguientes: 1.Aspecto final deseado. Se componen básicamente de: Resina y Catalizador. Son dispersiones de los pigmentos en un aceite secante o un derivado de este polimerizado y diluidas por un solvente alifático. álcalis y a los solventes.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos .aminas son catalizadas o endurecidas por una amina. La presencia de muchos reactivos en el polímero epóxico aporta la propiedad adicional de entrelazarla con otros compuestos que le confieren propiedades adicionales. La introducción al mercado de resinas Epóxicas catalizadas trajo consigo la comercialización de pinturas Epoxicas de dos y tres componentes. Secan rápido aun en condiciones húmedas. formando una pintura dura y resistente a la abrasión. condensaciones. automotriz y en la línea de electrodomésticos. Poca resistencia a los solventes. etc. Insuficiente resistencia al agua para utilizarse en inmersión. Fácil aplicación. etc. cascos de embarcaciones. Adrián Granda 31 Registro CIP # 103104 . tiene tendencia a decolorarse y tizarse en contacto directo a la luz solar. superficies enterradas. También son empleadas para revestir internamente los tanques. No se puede aplicar a bajas temperaturas. procesamiento de mineral y en plantas nucleares. Epoxi – Fenólicos o Novolacas Las pinturas epoxi fenólicas son combinación de las resinas fenólicas con las epóxicas. Autor: Ing. Se puede aplicar sobre superficie con poca preparación. Durante la aplicación son sensible a la humedad (pueden presentar exudación de aminas a alta humedad relativa). También son empleadas para revestir internamente los tanques.poliamidas son catalizadas con un agente poliamida y no tienen la resistencia a los álcalis. Estos productos cambian de color drásticamente cuando son expuestos a los rayos UV y/o agentes quimicos. procesamiento de mineral. Las poliamidas tienen gran flexibilidad y proveen gran resistencia al agua dulce y agua salada. estructuras de plantas de lixiviación. Estos recubrimientos son muy duros. inmersión en agua dulce o salada.Ester Son combinación de una resina epóxica y un aceite secante. Estos productos cambian de color drásticamente cuando son expuestos a los rayos UV y/o agentes quimicos. Estas pinturas curan por combinación de evaporación de solvente y oxidación.Poliamida Las epoxi . etc. ácidos y solventes como las aminas. Son generalmente de color negro o marrón y su uso está siendo limitado por su alto riesgo cancerígeno del Alquitrán de hulla y el Benceno contenido en su formulación. Tienen tendencia a decolorarse y tizarse en contacto directo a los rayos solares más rápidamente que los epoxi -aminas. Epoxi . y se emplean en superficies con prolongada exposición de acidos y álcalis. estructuras de plantas de lixiviación. La resistencia química es mejor en los álcalis pero aún es pobre. Epoxi . Epoxi .aminas o poliamidas son modificadas con Pitch Coaltar (alquitrán de hulla) y produce una película de alto espesor con buena resistencia química y a la humedad. tienen alta resistencia química y a la abrasión. La resistencia a los ácidos es mejorada con respecto a los epóxicos normales. Tienen tendencia a delaminar entre capas o debajo de los resanes efectuados por lo que se debe tener cuidado durante su aplicación.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Pueden ser aplicados en superficie con limpieza manual.Coaltar Las resinas epoxi . No requiere el uso de un catalizador o endurecedor. y se emplean en superficies con prolongada exposición de acidos y álcalis. Epoxi – Fenalkaminas Las pinturas epoxi fenalkaminas son combinación de las resinas fenólicas y amínicas con las epóxicas. Estos recubrimientos son duros. tienen alta resistencia química y a la abrasión. life). Excelente brillo y retención del color. No recomendable para servicio de inmersión. 4. sin embargo aun mantiene presencia en los mercados de: protección naval. La resina proveniente del tratamiento del caucho con gas de cloro. Los plásticos a base de isocianatos usados en otras industrias fueron aceptados por la industria de las pinturas gracias a su buen acabado y retención de brillo. Formulaciones exentas de solventes. las principales ventajas y desventajas de las pinturas Epóxicas son: Ventajas: Excelente resistencia a los productos químicos. intervalos muy cortos de repintado. Se tizan y cambian de color fácilmente. Autor: Ing. Corta vida en el recipiente después de catalizado (pot. Ablandadas por ácidos fuertes. Pinturas de Caucho Clorado. se usa para aplicaciones muy definidas en las que se requiera rápido secado. resistencia a la formación de hongos.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos En general. Adrián Granda 32 Registro CIP # 103104 . Excelente resistencia a la abrasión. Excelente resistencia a los solventes. Fácil aplicación. Disolventes fuertes que necesitan buena ventilación. Excelente resistencia al agua salada (especialmente las modificadas con alquitrán mineral. resistencia a la humedad. 3. Ventajas: Excelente resistencia a los productos químicos. Su brillo y resistencia es tal. también llamadas bituminosas o del tipo Coal-tar). Alto espesor de película seca. resistencia a la alcalinidad. propiedades de retardación de fuego. Su empleo actual no es muy popular debido a la contaminación ambiental que ocasiona la fabricación del caucho clorado. que su uso como capa final protectora de los recubrimientos epóxicos se ha extendido de tal forma que es muy común su empleo en el pintado de superestructuras de embarcaciones pesqueras y en pisos de concreto. Desventajas: Dos componentes. Excelente dureza. antincrustantes y pinturas de fondo. Usan disolventes fuertes que necesitan buena ventilación. Películas muy duras y resistentes. Repintado critico. Pinturas a Base de Uretano También llamadas Poliuretanos. Desventajas: Dos o tres componentes. Corta vida en el recipiente luego de mezcladas. Bajo poder cubritivo. Buena resistencia al agua. Buena resistencia al agua dulce y/o salada: puede ser usada en inmersión modificada con alquitrán mineral. Pinturas Acrílicas. Pinturas Vinílicas. Fácil aplicación por pulverización. 6. Secado rápido. Resistencia limitada a solventes: Disolventes aromáticos. Autor: Ing. La resina. Son ideal para uso en áreas de vapores químicos. Secado muy rápido. Las acrílicas tienen excelente retención del color y el brillo para aplicaciones al aire libre y son frecuentemente combinados con otras resinas por estas propiedades. Excelente adhesión entre capas. Las resinas vinílicas polimerizadas. Son algo inferior en resistencia química que las pinturas vinilicas o de caucho clorado. Desventajas: Bajo porcentaje de sólidos por volumen. Ventajas: Un solo componente. se reblandecen a temperaturas mayores a 60 °C. Utilizan disolventes muy fuertes que pueden disolver capas anteriores. Película tenaz y resistente pese a ser delgadas. Por ser resinas polimerizadas solo se fabrican pinturas de bajo contenido de sólidos. Buena adherencia entre capas. dando películas rugosas y no igualadas. Disuelven otros tipos de pinturas. Actualmente los antiincrustante vinílicos gozan de gran demanda en la industria marina. alcoholes y esteres la disuelven después de prolongada exposición. Son frecuentemente usados como capa superior además de su resistencia química por su retención del color y brillo. Pobre resistencia a los solventes. Ablanda con el calor (termoplásticos). no requiere de oxigeno ambiental ni de la adición de un catalizador para la formación de película protectora. hacen su aparición durante la segunda guerra mundial. Requiere de cuidadosa preparación de superficie. ya polimerizada. Buena resistencia al agua (películas totales mayores a 8 mils). Desventajas: Aplicación solo por pulverización. pero no recomendables para interior de tanques. su rápido secado y repintado permitía reparar buques averiados en más corto tiempo. Excelente resistencia a los álcalis y ácidos. Adrián Granda 33 Registro CIP # 103104 . Seca a temperaturas bajas. Muy termoplásticas. 5. previamente a su empleo como aglutinantes en la fabricación de pinturas. Ellos curan por evaporación del solvente. Un solo componente.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Ventajas: Buena resistencia a los agentes químicos. a las sales y la humedad es buena. un repintado total del casco mediante una limpieza con abrasivos al metal blanco cada cuatro o cinco carenas bianuales. de un ánodo a un cátodo. Autor: Ing. debe procurarse que el tiempo calculado para la protección anti incrustante sea un múltiplo de la protección anticorrosiva. esto es. El producto final en todos los casos es el zinc metálico en suspensión. La resistencia a los álcalis o ácidos es pobre pero la resistencia a los solventes. dos o tres componentes. pero mientras mejor es la calidad de la pintura. toda pintura tiene una micro porosidad estructural que será la causante que al final los iones del agua de mar lleguen al acero. Pueden ser de uno. además. mayor será el tiempo que demoraran los iones en traspasarla. se utiliza pinturas epóxicas de alto sólidos. Las dos capas siguientes. epóxicas multipropósito y en algunos las epóxicas Coaltar. Adrián Granda 34 Registro CIP # 103104 . La primera capa del casco generalmente es un recubrimiento que protege por acción de sacrificio (pinturas ricas en zinc. La práctica de aplicar productos de baja calidad a los mismos espesores recomendados no solamente permitirá la destrucción del acero y de los cordones de soldadura por corrosión galvánica. Vimos anteriormente que el proceso de la corrosión supone el flujo de corriente a través de un ambiente acuoso. La preparación de superficie requerida es el chorreado con abrasivo al metal casi blanco en todos los casos. En los cascos de las embarcaciones se utiliza generalmente sistemas de pinturas de 3 capas en la obra muerta y 4 o 5 capas en la obra viva. cromato de zinc o una mezcla de ambos). La pintura es uno de los métodos más antiguos y económicos que se utiliza hasta la fecha para controlar la corrosión en embarcaciones. Pinturas Ricas en Zinc (Zinc Rich) El zinc metálico es usado como pigmento en las pinturas inorgánicas (a base del etil silicato) y pinturas orgánicas (epóxicas). Como regla practica y económica. programando por ejemplo. la primera siga prestando servicio. la protección anticorrosiva y la protección anti incrustante. Al pintar el acero. el mecanismo de la acción protectora solo se ha empezado a comprender relativamente en los últimos años. en este caso las capas intermedias. Asimismo. normalmente del tipo orgánico) o inhibición (anticorrosivos a base de oxido de hierro. interponemos un medio de baja conductividad que reduce drásticamente el flujo de la corriente. menor es la micro porosidad estructural y consiguientemente. sino que no debe olvidarse que las pinturas anticorrosivas deben actuar como aislantes entre la pintura anti incrustante y el acero.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos 7. Sin embargo. Los cascos de las embarcaciones requieren de dos tipos de protección. de manera de protegerlos de los iones de cobre los cuales podrían acelerar el proceso de la corrosión si las capas anteriores no cumplen su objetivo. La protección anticorrosiva debe mirarse en forma independiente de la protección anti incrustante. incorporando pigmentos en ciertos tipos de pinturas podemos aumentar aún más la protección. de modo que cuando la embarcación suba a dique para reponer la ultima capa. Sistemas de Protección en Cascos de Embarcaciones. Ese valor está Autor: Ing. Dos capas.0 Antincrustantes oxido de cobre. que depende básicamente por el diseño de la embarcación. fierro epoxico. 4. a Auto pulible (Self polishing) libre de órgano estaño con oxido de cobre. pueden mantener la fricción superficial al mínimo.0 a a Alquitrán epoxi. Epoxi poliamida 5.0 a Cromato de zinc Anticorrosivos a u Oxido de fierro epoxico. Las pinturas anti incrustantes. por Caucho Clorado a base capa de oxido de cobre. Alquitrán 4. Coaltar epoxi.0 a libre de estaño y con 5. pero si con la fricción superficial. 2. La función principal de una pintura anti incrustante es el de mantener la obra viva de la embarcación libre de impregnaciones orgánicas durante el mayor tiempo posible. por por multipropósito. Vinilicos a base de oxido de cobre. No se aplica. EPS EPS Tipo de Pintura Obra Viva Obra Muerta mils mils Zinc rich epoxi. la temperatura y su forma geométrica. Auto erosionables 2. adecuadamente formuladas. esto es. la cual está asociada con el flujo viscoso del agua sobre la superficie y que puede verse afectada por los organismos incrustantes que abundan en el mar.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Sistemas Para Embarcaciones Pesqueras. manteniendo el casco libre de incrustaciones y una superficie lisa que ofrezca menor resistencia a la fricción. Esto no puede reducirse más abajo de un cierto valor ya que depende generalmente de la velocidad de la embarcación. EPS Total Mínimo 14. El fabricante de pinturas no tiene ningún control sobre el diseño de la embarcación. El esfuerzo propulsor del motor de la embarcación tiene que superar dos tipos de resistencia:  Resistencia Hidrodinámica.0 epoxi u Oxido de 4.0 Coaltar epoxi. epoxi.0 Teoría de Pinturas Anti incrustantes. originando de esta forma que la resistencia al rozamiento superficial sea mínima y que el consumo de combustible este dentro de lo previsto. Adrián Granda 35 Registro CIP # 103104 . Dos capas. y  Fricción Superficial.0 Intermedios Epoxi poliamida multipropósito. Cromato Zinc rich epoxi. 4.0 5.0 10.0 Se aplica Una capa. capa.0 de zinc epoxi 2. cap Dos capas. Esta formación de incrustaciones es mucho más intensa en áreas tropicales puesto que las formaciones se originan todo el año. si bien el mejillón común es bastante fácil de envenenar. que si bien no son importantes de por sí. Gusanos : Tubos como serpientes de color blanco y aspecto calcáreo. Medusas blandas. llamadas también “hierba” (Enteromorpha. Ulva. aunque la corrosión contribuye. Las primeras incrustaciones suelen ser fangos de diatomeas y bacteriales.5 % en la fricción superficial puede ser resultado de incrustaciones y esto podría aumentar la resistencia total de la embarcación en 50% aproximadamente en un año. La resistencia a los toxígenos de las incrustaciones varia muchísimo entre uno y otro. Autor: Ing. originan una condición superficial favorable para la formación posterior de larvas y esporas de los más importantes organismos que producen incrustaciones. algunas algas verdes son extremadamente resistentes a la mayoría de biocida anti incrustantes. Ceramiun. Si bien estos valores no pueden calcularse con precisión debido a que una embarcación cambia de itinerario constantemente y la cantidad de incrustaciones que se adhieren al casco depende de las regiones por donde navega. los hidroideos). Briozoos : Ocurren en incrustaciones de estructura alveolar tipo coral. aunque algunos tipos animales forman colonias que se asemejan a las de tipo vegetal (por ejemplo.25 – 0. Plantas: Algas Verdes : Características de zonas en la orilla del agua. Estos pueden dividirse en los que son de tipo “animal” y tipo “vegetal”. Moluscos : Mariscos tales como ostras. la formación de incrustaciones es la principal responsable de la falta de eficiencia en la propulsión de la embarcación. Cladaphora). en algunos casos bastante al aumento de la fricción superficial. Adrián Granda 36 Registro CIP # 103104 . etc. Runicados : Ascidias. Algas Castañas : Incluyen muchas de las algas marinas de la orilla del mar y tienen un coloración pardo rojiza (Ectocarpus.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos contemplado en el diseño hidrodinámico para esa embarcación. Se ha estimado que un aumento diario entre 0.). En la práctica. Organismos que Producen Incrustaciones La formación de incrustaciones se origina cuando la embarcación está anclada en un puerto o cuando navega muy lentamente cerca de la costa. mientras que en áreas menos calientes suelen ocurrir en estaciones de primavera y verano. Fucus). Laminaria. estas cifras nos dan una idea de la magnitud del problema. a esa velocidad y a esa temperatura siendo la superficie lisa el factor principal. Algas Rojas : Algas con ramas muy finas. Los organismos que producen incrustaciones son las siguientes: Animales: Hidroideos : Colonias que forman estructuras como plantas con ramas. Lapas : Organismos semejante al cangrejo. que viven en una concha cónica dura. como plumas (Polysiphonia. choros y mejillones. La mezcla de biocida y resina adecuadamente balanceada permitirá obtener un producto con las propiedades anti incrustantes deseadas. cuando una embarcación esta en movimiento. Estos compuestos de cobre y compuestos orgánicos similares a los pesticidas que se utilizan en la agricultura. salinidad y la velocidad del agua sobre la superficie. Su vida útil estimada oscila entre 6 y 18 meses dependiendo de la cantidad de biocida y la calidad del producto. Algunos biocida requieren de una lixiviación más rápida para tener éxito mientras que otros requerirán de una disolución más lenta. Este tipo de anti incrustantes va perdiendo adherencia a medida que se aproximan a su expiración y es necesario eliminarlos completamente mediante limpieza con chorro abrasivo o agua a alta presión antes de su renovación. Anti incrustantes de Matriz Soluble: Están basados en resinas sensibles al agua salada y generalmente tienen oxido cuproso como biocida principal y otros según la calidad y potencia para contrarrestar el crecimiento de plantas marinas. Hoy en día se pueden encontrar tres tipos de anti incrustantes. Si bien se pueden fabricar una amplia gama de pinturas anti incrustantes para poder satisfacer una variedad de necesidades. pudiendo saturarse del biocida disuelto lo cual impediría la formación de incrustaciones. Se calcula que la velocidad de lixiviación del oxido de cobre debe ser mayor a 20 microgramos/cm2/día para evitar la formación de incrustaciones. compuestos que son tóxicos para los organismos marinos. llamado también “velocidad de lixiviación”. estos son:  Anti incrustantes de Matriz Soluble. los cuales tienen mucha demanda. Asimismo. El oxido de cobre es uno de los principales biocida que se utiliza en diferentes tipos de pinturas anti incrustantes. Autor: Ing. los anti incrustantes de matriz soluble deben sumergirse o someterse a servicio entre 6 y 24 horas después de ser aplicados y si el tiempo antes de inmersión superan las 48 horas la resina tiende a oxidarse convirtiéndose en insoluble. y se incorporan a una determinada resina para que puedan ser aplicados como una pintura. siendo mucho menos soluble en agua dulce que en agua de mar y se puede disolver aun mas en agua de mar tropical que en mares árticos. La formulación de estas pinturas tiene que contemplar estos cambios de manera tal que la velocidad de disolución y lixiviación del biocida resulte adecuada a diferentes condiciones. estas no se comercializan debido a su poco volumen de ventas y que no justifican su fabricación. Cuando el barco se encuentra estacionado o cuando navega a muy baja velocidad. alterando de esta manera la velocidad de lixiviación del biocida y hasta podrían volverse inútil como anti incrustantes.  Anti incrustantes de Matriz Sólida o Insoluble. una fina capa laminar de agua se adhiere a la superficie del barco la cual viaja conjuntamente.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Pinturas Anti incrustantes Las pinturas anti incrustantes son formulaciones que contienen biocida. La resina tiene que ser formulada muy cuidadosamente para obtener los mejores resultados de los biocida utilizados. y que podría verse afectado por la temperatura. no se forma esta capa laminar y la concentración del biocida es menor y algunas veces podría permitir la formación de incrustaciones. Además. y  Anti incrustantes Copolimericos Ablativos Autopulibles. La performance de un anti incrustante dependerá de la velocidad con que los biocida se disuelven en el agua de mar adyacente a la superficie. Adrián Granda 37 Registro CIP # 103104 . se disuelven y lixivian (emigran) hacia la superficie de contacto formando una película toxica para los micro organismos marinos. Las resinas comunes en este tipo son: caucho clorados y vinílicos. Las partículas de oxido cuproso están contenidas en la película de pintura y al hacer contacto con el agua de mar. y tienen una duración entre 18 a 24 meses. Figura # 9 – Anti incrustante de Matriz Insoluble Autor: Ing.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Figura # 8 – Anti incrustante de Matriz Soluble Anti incrustante de Matriz Insoluble: Están formulados con resinas más duras y relativamente insolubles en agua de mar. comprometiendo la resistencia hidrodinámica de la embarcación. Conforme se va lixiviando el oxido de cobre. normalmente poseen mayor porcentaje de cobre y en muchos casos pueden contener un biocida de refuerzo. Adrián Granda 38 Registro CIP # 103104 . La pintura se torna porosa. similar a un panal de abejas. este va perdiendo eficiencia. en algunos casos.003785 (m3) = L x 1 m x 0. este se limpia al moverse la embarcación y la superficie anti incrustante es renovada.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Anti incrustantes Copolimericos Ablativos Autopulible: Desde 1 de Enero del 2008. hasta 60 meses.00254 cm) Luego: 0.0000254 m Autor: Ing. al hacer contacto con el agua de mar. Adrián Granda 39 Registro CIP # 103104 .4 micrones= 0. EPH. E= espesor de la capa (1 mils= 25.4 micrones). EPS. la Organización Internacional Marítima (IMO por sus siglas en ingles) ha prohibido el uso de anti incrustantes que contengan estaño (toxico principal en los anti incrustantes autopulibles) y esto ha originado que los fabricantes de pinturas desarrollen pinturas autopulibles o auto erosionables libres de estaño. Consumos. volviéndose un polímero soluble anti incrustante disuelto en la superficie. entonces aplicando la siguiente formula podemos calcular la longitud que puede cubrir este galón en un ancho de 1 m: V = LxAxE Donde: V= volumen A= ancho equivalente a 1 metro. Los ablativos y autopulibles se diferencia en la velocidad de desgaste. se hidroliza. Las pinturas desarrolladas utilizan polímeros acrílicos como resina y el agente anti incrustante esta disuelta en ella. Figura # 10 – Anti incrustante Copolimericos Ablativos Autopulibles Estimación de Rendimientos.785 litros (3785 cc) con una pintura de 100% de sólidos en volumen a un espesor de 1 mils (25. los ablativos tienen un desgaste más controlado y por ende pueden durar mucho más tiempo. El rendimiento de una pintura o revestimiento se puede deducir partiendo de lo siguiente: Consideremos un galón americano de 3. derrames. en el vaciado del galón. etc.50 a 0. por el método de aplicación. existen perdidas de aplicación las cuales disminuyen el rendimiento.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Despejando tenemos: L = 149.02 m2/gl. podemos afirmar que todas las pinturas a 1 mils de espesor y con un contenido de 100% de sólidos en volumen nos rinde 149. Rodillo : 0. Es común que en nuestro país estimemos el rendimiento en m2/gl y esta práctica es inadecuada puesto que no deberíamos mezclar unidades.90.85 a 0. incrementando por consiguiente él numero de galones a aplicar. Donde: Rt = Rendimiento teórico en m2/gl. rugosidad excesiva de la superficie.0157 m Como el ancho es 1 metro podemos afirmar que 01 galón puede cubrir. superficies complicadas. goteos. Pistola Airless : 0.75.0 mils de Espesor. Autor: Ing. dificultad de maniobras.80. Si tuviéramos una pintura de menor contenido de sólidos en volumen y si se aplica a diferente espesor la formula se modificaría a lo siguiente: Rt = 149. inadecuada técnicas de aplicación. velocidad del viento. lo siguiente: Rt = 149.80 a 0.02 m2/gl a 1. Adrián Granda 40 Registro CIP # 103104 . en forma teórica.70 a 0.0157 m2/gl ~ 149.9 a 0. Los estudiantes deben deducir la fórmula para estas dos unidades siguiendo el mismo procedimiento anterior y colocar la formula en el espacio siguiente: Rt = m2/lt Rt = pie2/gl Ahora bien.85.5 y en la práctica es muy usual encontrarse con los siguientes factores que dependen del método de aplicación a usar: Brocha : 0. Esta perdidas se producen. Lo correcto es usar m2/litro o pie2/gl. Entonces el rendimiento práctico o real aproximado se obtendrá aplicando a la formula (1) un factor de perdida (Fp): Rp = 149. básicamente. Pistola Convencional : 0.02 (m2/gl) x (SV/100) x Fp (2) EPS (mils) El factor de pérdida o merma puede variar de 0.02 (m2/gl) x (SV/100) (1) EPS (mils) En la práctica es imposible conseguir que una pintura alcance los parámetros del rendimiento teórico. La capacidad de protección de un recubrimiento depende entre otros factores del espesor de película seca (EPS). La relación entre el espesor de película húmeda y el espesor de película seca es la siguiente: EPH = EPS x 100 (4) % SV El espesor de película seca variará cuando la pintura se deba diluir para facilitar la aplicación. 14. La parte sólida mas la parte liquida volátil (solvente) constituye el espesor de película húmedo. que es la porción sólida de la pintura depositada en la superficie (sólidos en volumen).84 m2/gl El número final de galones a adquirir dependerá básicamente del número de componentes de la pintura a solicitar y de la forma de presentación. Adrián Granda 41 Registro CIP # 103104 .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Para calcular del Consumo o numero de galones a aplicar para una determinada área se usara la siguiente formula: Consumo = Metros Cuadrados a Pintar (3) Rp Así por ejemplo. Con la finalidad de ejecutar el trabajo de pintado correctamente. Durante el trabajo se mide el espesor de película húmedo con un "gage" o galleta.02 x (83/100) = 24. y cuando la capa ha secado se utiliza el calibrador de película seca. Este requerimiento es muy importante para la buena performance del sistema de pinturas propuesto.74 x 0. para calcular él numero de galones a usar para una área de 400 m2.74 m2/gl. es necesario aplicar cada capa en el espesor de película húmedo (EPH) recomendado por el fabricante de pinturas y por quienes elaboran la Recomendación Técnica de Pintado. se tendrá: Rt = 149. puesto que el % de sólidos en volumen disminuirá.6 = 14. El número de galones a usar será: Consumo = 400 m2 = 26. con una pintura de 83% de SV a un espesor de 5 mils. 5 Considerando aplicación Airless (Fp = 0. en este caso la formula será: EPH = EPS x (100% + % Diluyente) (5) % SV Autor: Ing.6) Rp = 24.95 galones = 27 galones.84 m2/gl. Autor: Ing. 15% de dilución.3 mils 65 Entonces el espesor húmedo mínimo a aplicar debe ser de 6. Adrián Granda 42 Registro CIP # 103104 .0 mils seco aproximadamente.5 mils por capa. La primera capa será un Touch Up de las áreas que lleguen al metal con un Primer Epoxi Universal de 57% SV a 3. Realizara un arenado comercial y estima que después del arenado dejara 66% de pintura bien adherida a la superficie. y que al aplicarla se diluye con 15% de solvente en volumen. la primera capa es una pintura rica en zinc orgánico de 78% SV y se aplicara de 3. Problemas de Práctica: 1) Se debe proteger una estructura metálica formada por ángulos y vigas H pesada de 8.0 a 4.0 x (100% + 15%) = 5. La segunda capa es una pintura del tipo epóxico poliamida de 66% SV que se aplicará de 5. con un sistema de dos capas.0 mils para obtener 3. luego se aplicaran dos capas de Esmalte Acrílico HB de 45% SV a 2.0 mils.800 m2. Estime el número de galones por capa asumiendo el factor de merma para aplicación con equipo airless y el EPH considerando una dilución del 15%.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Ejemplo: Consideremos una pintura con 60% de sólidos en volumen y un espesor seco deseado de 3. Aplicamos la formula (5) y se tendrá: EPH = 3. ¿Cuál es el EPH que se deberá aplicar?. Estimar el numero de galones a aplicar y el EPH por capa considerando 45% de merma.0 a 6.0 mils.0 mils.0 mils EPS. 2) Un contratista debe hacerle mantenimiento al exterior de un tanque de almacenamiento que tiene 3.500 m2 aproximadamente. Adrián Granda 43 Registro CIP # 103104 .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Capítulo IV Preparación de la Superficie Autor: Ing. sales. la limpieza mediante chorro abrasivo al metal blanco es de 2 a 3 veces mas costoso que el grado comercial o la limpieza manual mecánica. por el contrario. Función de la Preparación de la Superficie. Así por ejemplo. Cuando una superficie es muy lisa. En cualquier especificación de un sistema de pintado. oxido. aceite.  SIS: Estandar Sueco que reúne una serie de normas que regula la implementación de un sistema protector. mill scale (cascarilla de laminación) y cualquier otro contaminante que pueda afectar la adhesión del sistema de pinturas. El costo es otro factor importante en la selección del grado de preparación de superficie. Entre los organismos mas conocidos y difundidos a nivel mundial destacan:  SSPC o SPC: Hoy en día se denomina Society for Protective Coatings (Sociedad para los Revestimientos Protectores) y es una agrupación de profesionales especialistas en el campo de los recubrimientos protectores con sede en Estados Unidos y que tienen por misión la de capacitar y normar las diferentes etapas de la implementación de un sistema protector. el grado de limpieza requerido depende de: 1. productos químicos. Tiene equivalencias con las normas americanas de la SSPC y NACE. las pinturas al aceite y/o alquídicas fluyen muy bien y humectan mejor la superficie lo que les permite tolerar una mínima preparación de superficie incluso hasta limpieza manual. Con estos procedimientos se deberá cumplir con dos factores: crear rugosidad en la superficie y remover todos los contaminantes tales como grasa. El tipo de pintura usado. costras de oxido. en altas temperaturas) será el más exhaustivo. Al igual que la SSPC tiene mucho arraigo entre los profesionales en el campo de la corrosión a nivel mundial. La preparación de superficie crea una base para las pinturas de dos modos importantes:  UN MODO MECANICO: Proporcionado por el anclaje o perfil de rugosidad "PROFILE" obtenido después de la limpieza. Anteriormente se llamaba Steel Structure Painting Council (Consejero para Pintado de Estructuras de Acero).Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Definición e Importancia. 3. polvo.  NACE: Esta norma americana publicada por los Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión de los Estados Unidos es la que regula una serie de parámetros para la implementación de un sistema protector. Autor: Ing. Las pinturas a base de Zinc inorgánico. por ejemplo. 2. la cual se utiliza mucho en Europa y el Reino Unido. Tipos de Preparación de la Superficie. requieren un alto grado de limpieza que solo se obtiene con una limpieza mediante chorro abrasivo. La preparación de la superficie es uno de los factores más importante en la implementación de un sistema de protección. El ambiente donde el sistema de pintura estará expuesto y definitivamente el grado de preparación de superficie para ambientes severos (inmersión en líquidos. Tal es su importancia que existen varios organismos internacionales que norman las condiciones mínimas de limpieza antes de la aplicación de cualquier recubrimiento. Adrián Granda 44 Registro CIP # 103104 . exposición en ambientes químicos. óxido. etc. sulfatos. nitratos y cloruros. Una adecuada práctica de Preparación de la Superficie debe incluir: (1) Pre. Cuando se pinta sobre ellos.Sustancias . Materias extrañas: . Por otro lado una superficie rugosa igual a un papel de lija. Adrián Granda 45 Registro CIP # 103104 . Oxido .  Concreto: Parchado.Limpieza para remover contaminantes visibles y no visibles. Otros residuos no visibles son los contaminantes químicos. polvo. y (3) Producir la rugosidad (textura) adecuada para una buena adhesión de la pintura o recubrimiento. rellenado de rajaduras y poros. humedad y aun el Millscale o escama de laminación. (2) Limpieza de la superficie al nivel deseado. lo fácil que es para desprenderla. Los residuos de impurezas sobre el acero.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos las pinturas tienen dificultad de adherirse fuertemente. Autor: Ing.Sustancias grasa o aceite solubles (sales: cloruros.  UN MODO QUIMICO: Que permite un contacto íntimo de las moléculas de la pintura con la superficie del acero. nitratos) Figura # 12 La pobre preparación de la superficie puede ocasionar la falla catastrófica de la pintura debido a la inadecuada adhesión del recubrimiento o por ampollamiento osmótico. redondeado de filos y bordes. y que dependerá del tipo de pintura usada. Oxido instantáneo orgánicas . Evaluación de Calidad de la Superficie Contaminantes Contaminantes Parámetros de Visibles No Visibles anclaje . esmerilado de rebabas de soldadura y eliminación de escorias. Polvo (película muy . Pintura antigua delgadas de . pueden ser suciedad. esto incluye:  Acero: Relleno de poros. Antes de iniciar las operaciones de preparación de superficie se debe tener presente que todas las modificaciones y reparaciones deberían estar completadas. las sales solubles: sulfatos. y le reducirá significativamente el tiempo de vida útil.Rugosidad . estos interfieren en la adhesión de la pintura al substrato y causará que la pintura falle. peladura y aceleran la corrosión del acero por debajo de la película de pintura. lo dificultoso que sería para desprenderla. aceite. grasa. pueden causar ampolladuras. por ejemplo: imaginese una pintura sobre vidrio. cuando se pinta sobre ellos. Mill scale aceite o grasa) . oxido suelto. Autor: Ing. Solo pueden eliminarse mediante limpieza con agua a presión descrita en la norma SSPC- SP12. Existen diferentes métodos de preparación de la superficie. consiste en manchas rojizas. Escoria de Cobre u otro material) impacta sobre la superficie metálica hasta obtener una superficie limpia y libre de todo el aceite visible. y otros materiales extraños. Limpieza con Herramienta Mecánica (SSPC-SP3). oxido. y pintura bien adheridos en la superficie. y otros contaminantes solubles de las superficies de acero. Esta limpieza elimina la escama de laminación suelta. o de pintura.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Los contaminantes que pueden causar el deterioro prematuro de la pintura son:  Óxido. desprendida. Adrián Granda 46 Registro CIP # 103104 . escama de laminación. grasa.  Agua. y algo oxidado que se forma en la superficie del acero durante su proceso de laminado en caliente. pintura mal adherida. quebradiza y parcialmente adherida. oxido suelto. las normas más utilizadas y reconocidas por SSPC. óxidos de los productos de la corrosión. Película azulada. picotas. (SIS-St2) La limpieza con herramienta manual es un método de preparación de la superficie mediante el uso de herramientas manuales tales como lijas. quebrada. pintura antigua. No se elimina la escama de laminación. espátulas. oxido. y que permanecen aun después de la limpieza con abrasivos y que producirán amoldamiento osmótico. escama de laminación. producto de la corrosión del acero.  Mill Scale. pintura mal adherida. Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Blanco (SSPC-SP5). y pintura bien adheridos en la superficie. y otros materiales extraños.  Grasa y Aceites  Polvo y tierra  Sales Solubles: son depositadas por la atmósfera en superficies expuestas al medio ambiente o en cercanías al mar. y de cualquier otro material extraño. grasa. (NACE No 1) Un chorro de abrasivo (Arena. No se elimina la escama de laminación. etc. polvo. suciedad. oxido. (SIS-Sa 3).  Pintura Antigua Tizada. Esta limpieza elimina la escama de laminación suelta. polvo. cepillos de acero. Se utiliza en condiciones extremas de inmersión en agua o químicos líquidos. SIS y NACE son los siguientes: Limpieza con Solventes (SSPC-SP1) La limpieza con solventes es un método para eliminar todo el aceite visible. Limpieza con Herramienta Manual (SSPC-SP2). compuestos para el trazado y corte. La limpieza con solventes se utiliza antes del uso de la pintura y conjuntamente con los métodos de la preparación de la superficie especificados para la remoción del oxido. o peladuras: deberán removerse por cualquiera de los métodos de preparación de superficie descritos líneas abajo y debe determinarse de que la pintura existente no contenga cantidades significantes de plomo u otros materiales extraños. (SIS-St3) La limpieza de la herramienta mecánica es un método de preparación de la superficie mediante el uso de herramientas asistidas por energía eléctrica o neumática. Autor: Ing. y pintura mal adherida. Ataque Químico (SSPC-SP8) Es un método de preparación de la superficie de acero por medio de una reacción química.000 psi. Limpieza con Chorro Abrasivo Ligero o Brush-Off (SSPC-SP7). a excepción de manchas limitada a no más de 5 por ciento de cada unidad de área de superficie según lo definido dentro la sección 2. La diferencia en los grados de limpieza esta definida por la presión que se utiliza:  Limpieza con Agua a Baja Presión (LP WC) hasta 5. suciedad. o manchas de la pintura anteriormente aplicada. Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Casi Blanco (SSPC-SP10). y la pintura se consideran firmemente adheridas si no pueden ser eliminados levantando con un espátula después de que se haya realizado la limpieza. escama de laminación. La escama de laminación.000 psi. y de cualquier otra materia extraña. o decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del oxido.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Limpieza con Chorro Abrasivo Comercial (SSPC-SP6). el oxido. pintura antigua. y puede consistir en sombras ligeras.6 de la Norma SSPC-SP 10 / NACE No. grasas. limpieza con herramienta mecánica. suciedad. Limpieza con Herramienta Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11) Esta especificación es conveniente donde se requiere una superficie rugosa. de la escama de laminación. Esta especificación se diferencia de SSPC-SP 3. oxido. rayas leves. óxidos productos de la corrosión. La escama de laminación. escama de laminación. o ambas.6 de la Norma SSPC-SP 6 / NACE No. suciedad.Sa 2 ½). (NACE No 5) Esta limpieza se utiliza frecuentemente para limpiar superficies de acero y concreto donde se requiera eliminar contaminantes visibles y no visibles tales como aceites. (SIS . Adrián Granda 47 Registro CIP # 103104 .  Limpieza con Agua a Alta Presión (HP WC) de 5.000 a 10. polvo. grasa. rayas leves.000 a 25. oxido. (Nace No 3) La superficie estará libre de todo aceite visible. (Nace No 4) La superficie estará libre de todo aceite visible. oxido. oxido flojo. Limpieza de Metales con Agua a Ultra y Alta Presión (SSPC-SP12) . polvo.000 psi. y puede consistir en sombras ligeras. escama de laminación. polvo.  Limpieza con Agua a Chorro a Alta Presión (HP WJ) de 10. grasa. a excepción de manchas limitadas a no más de 33 por ciento de cada unidad de área de la superficie según lo definido dentro la sección 2. o manchas de pintura antigua. y de cualquier otra materia extraña. (NACE No 2) La superficie estará libre de todo aceite visible. polvo. electrólisis. 3. pintura. óxidos productos de la corrosión. escama de laminación suelta. o decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del oxido. limpia y al metal desnudo pero donde no es factible o permitido el uso de la limpieza mediante Chorro abrasivo. Las superficies estarán libres de toda la escama de laminación y oxido visibles. (SIS-Sa 1). suciedad. grasa. y la pintura firmemente adheridas pueden permanecer en la superficie. 2. en que SSPC-SP 3 requiere solamente el retiro de materiales libremente adheridos y no requieren producir o retener el perfil de anclaje. (SIS-Sa 2). sales solubles (cloruros y otros tipos de sales). oxido. y suciedad visible. Conjuntamente se pueden consultar las siguientes normas:  ASTM-D.4260: Practica para Ataque Acido del Concreto Los puntos más importantes a tener en cuenta son:  Evitar el uso de agentes de curado y aceites. grasa. 8)] si se distribuyen uniformemente.4259: Practica para Desgaste de Concreto. (NACE No 6) Este estándar da los requisitos para la preparación superficial del concreto por métodos mecánicos.  Las superficies verticales expuestas a ambientes severos (piscinas o tanques de almacenamiento) deben ser tratadas mediante limpieza con abrasivos descrita en la norma ASTM-D-4259. El Ph del concreto debe ser menor a 10.  ASTM-D. Limpieza con Chorro Abrasivo grado Industrial (SSPC-SP14) . y las decoloraciones causadas por las manchas del oxido. oxido.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Limpieza con Agua a Chorro a Ultra Alta Presión (UHP WJ) encima de 25. manchas de la escama de laminación. en que se exige un grado más alto de limpieza superficial y un perfil de anclaje mínimo de 25 micrómetros (1. (NACE No 8) La superficie estará libre de todo el aceite. químicos. Adrián Granda 48 Registro CIP # 103104 . Este estándar se diferencia de SSPC-SP 3. Los requisitos de este estándar son aplicables a todos los tipos de superficies de cemento incluyendo pisos concretos cast-in-place y paredes.  El tiempo de curado será de 28 días como mínimo.4258: Practica para Limpieza Superficial del Concreto para Pintarlo.  Las superficies horizontales de acabado liso pueden ser tratadas utilizando cualquiera de los métodos descritos en la norma ASTM-D-4259 o 4260 a menos que se utilice un agente curador del tipo epoxico.6 de la Norma SSPC-SP 14 / NACE No.0. Preparación de Superficie del Concreto (SSPC-SP13) . Los restos de la escama de laminación. Los restos de la escama de laminación firmemente adherida. o térmicos antes de la aplicación de los sistemas protectores. en algunos casos es necesario agregar inhibidores de corrosión al agua para prevenir la oxidación superficial del acero (Flash Rust). rayas.0 mils) de perfil de anclaje.  ASTM-D. Las sombras.000 psi. Como todas las limpiezas húmedas. las paredes de albañilería. y las manchas de la pintura previamente aplicada pueden estar presentes en el resto de la superficie. y de pintura antigua serán considerados firmemente adheridos si no puede ser levantados con una espátula. polvo.0 mils) deberá ser conservado o Autor: Ing. y de residuos de pintura antigua pueden permanecer en 10% de cada unidad de área de la superficie [para mejor detalle vea la sección 2. Limpieza con Herramienta Mecánica grado Comercial (SSPC-SP15) Este estándar cubre los requisitos para la limpieza con herramienta mecánica para proporcionar una superficie de acero limpia al grado comercial y para conservar o para producir un mínimo 25 micrómetros (1. y las superficies tipo shotcrete. losas prefabricadas. Con esta limpieza no se genera perfil de anclaje. Acero Inoxidable Estas superficies requieren especial atención antes de ser recubiertas ya que se consideran superficies difíciles para la adhesión mecánica de cualquier recubrimiento y debe evaluarse su estado antes de proceder a realizar la limpieza. sugerimos las siguientes preparaciones de superficie con la finalidad de proporcionar la mejor performance de nuestros productos: Acero Estructural El método más adecuado y seguro para un acero nuevo es la Limpieza con Abrasivos según SSPC-SP5. SSPC-SP3. La Limpieza con Agua a Presión SSPC-SP12 y la Limpieza con Abrasivos Húmedo son también muy buenas alternativas para el mantenimiento de estructuras pintadas.  Aplicación de una pintura que contenga ácido fosfórico tipo Wash Primer o una pintura epoxica universal.  Lijado superficial utilizando lijas de grano fino similar a la lija de fierro # 120. pintura antigua. Recomendación de Métodos de Limpieza para Diversos Metales De acuerdo al tipo de metal.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos producido y de SSPC-SP 11. Aluminio. en que las manchas del oxido. la cual se deberá realizar utilizando un abrasivo adecuado dependiendo de la dureza del metal a tratar y regulando la presión de salida del compresor. En instalaciones donde no sea posible la Limpieza con Abrasivos o para mantenimiento se puede utilizar la Limpieza Manual o Mecánica según los estándares SSPC-SP2. SSPC-SP11 o SSPC-SP15. SSPC-SP10 o SSPC-SP6 de acuerdo al sistema de pinturas elegido y al servicio al que estará expuesta la estructura. Otro método efectivo es el de efectuar una Limpieza con Abrasivos Ligero o Brush Off según norma SSPC-SP7. Acero Galvanizado. o escama de laminación pueden permanecer en la superficie. Por regla general se sugiere lo siguiente:  Lavado de la superficie mediante norma SSPC-SP1. también se puede utilizar agentes químicos para preparar este tipo de superficies. Autor: Ing. Adrián Granda 49 Registro CIP # 103104 . Adrián Granda 50 Registro CIP # 103104 . herrumbre. este sistema comenzó a aplicarse aproximadamente en la década de los 60’s siendo la gran mayoría de los equipos utilizados de importación. Tilgman. suciedad o cualquier otro contaminante que evite que el revestimiento entre en contacto con el metal. La limpieza con chorro abrasivo es el método mas eficaz que se conoce hasta nuestros días para obtener una superficie metálica libre de impurezas y contaminantes.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Métodos o Tipos de Preparación de la Superficie Equivalencias Grado de Limpieza SSPC NACE SIS Limpieza con Solventes SP 1 St 1 Limpieza con Herramienta Manual SP 2 St 2 Limpieza con Herramienta Motriz SP 3 St 3 Limpieza con Abrasivos a Metal SP 5 Nace N° 1 Sa 3 Blanco Limpieza con Abrasivos Comercial SP 6 Nace N° 3 Sa 2 Brush Off SP 7 Nace N° 4 Sa 1 Pickling o Picado SP 8 -. pero el principio de funcionamiento siempre ha sido el mismo. Benjamin C. En Perú. La limpieza con chorro abrasivo se define como la impulsión a muy alta velocidad de una masa de partículas metálicas o no metálicas mediante el uso de aire seco a presión con la finalidad de erosionar la superficie hasta conseguir una limpieza adecuada. diseñó la primer máquina para limpieza con chorro de abrasivos que patentó con el número 2147. en donde en agosto de 1870. -- Comercial Tabla # 1 Limpieza por Chorro Abrasivo. Autor: Ing. -- Limpieza con Abrasivos a Casi SP 10 Nace N° 2 Sa 2 1/2 Metal Blanco Limpieza con Herramienta Motriz a SP 11 -. -- Metal Desnudo Limpieza con Agua a Alta Presión SP 12 Nace N° 5 -- “Water Jetting” Preparación de Superficie del SP 13 Nace N° 6 -- Concreto Limpieza con Abrasivos a grado SP 14 Nace N° 8 -- Industrial Limpieza con Herramientas a grado SP 15 -. La superficie metálica que se necesita para la aplicación de un revestimiento debe estar libre de la cascarilla de laminación (entiéndase por cascarilla de laminación o mill scale a una película de metal quebradizo de color azulado que se forma sobre la plancha de acero durante el proceso de laminación y que tiene una débil adherencia al sustrato metálico en sí y que se oxidará y desprenderá muy fácilmente al estar en contacto con el medio ambiente). El primer antecedente del chorreado. Esta máquina ha sido modificada a través del tiempo para cumplir con diferentes objetivos. se conoce en Inglaterra. o Limpieza de estructuras metálicas. Tomar en cuenta qué tipo de superficie va a limpiar. de esta manera podrá obtener la mayor eficiencia y producción. Adrián Granda 51 Registro CIP # 103104 . VI. Autor: Ing. El volumen de trabajo a realizar. III. entre otras No todos los equipos son iguales. El acabado deseado. Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo. etc. plástico. IV. Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas. o Limpieza de muros de ladrillo y piedra. en donde destacan: o Industria Textil o Industria Química o Industria Metalmecánica o Industria Automotriz o Astilleros o Plantas Petroleras o Grabado en vidrio y Artículos promocionales o Industria de la Construcción. o Preparación de materiales para aplicación de recubrimientos. VII. o Remoción de lechada de concreto. Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Para la realización de este proceso basado en las necesidades del cliente en cuanto a volumen de trabajo y desempeño requerido del equipo existen dos sistemas:  Sistema de succión  Sistema de presión Usos de la Limpieza por Chorreado Entre los usos más comunes encontramos: o Dar acabados en madera. o Grabar vidrio y cerámica. Son utilizados en diferentes sectores productivos. I. o Remoción de escama tratada térmicamente. resina. o Remoción de graffiti. o Remoción de marcas de herramientas. acero. por lo que debe tomar en cuenta varios factores antes de elegir alguno de ellos. Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo sea del diámetro adecuado. II. entre otras. Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de producir un volumen de aire suficiente para mantener la presión en el equipo y así lograr un suministro continuo de aire (véase Tabla # 2). V. 5 m3 a 1. los que se detallan a continuación:  Compresor: Es la máquina responsable de proporcionar el aire comprimido seco suficiente para que la tolva de abrasivos funcione adecuadamente (Véase Figura # 14).  Manguera de Aire: Conecta al compresor con la tolva de abrasivos y normalmente posee 50 pies de largo y 1 1/2” de diámetro interno. El caudal del aire en pies cúbicos por minuto que debe suministrar el compresor dependerá del número de tolvas a utilizar y del diámetro de la boquilla de limpieza. Véase tabla # 2. Debe soportar una presión nominal de hasta 250 psi.  Filtros Coalescentes de Aire y Aceite: Se colocan a la salida del compresor con la finalidad de eliminar todo vestigio de agua y aceite del aire comprimido.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Figura # 13 – Sistema de Chorreado a Presión El sistema a presión comprende el uso de varios implementos y equipos. Autor: Ing. Compresor Sullair de 375 Pies Cúbicos por Minuto Figura # 14  Tanque Pulmón: Es un dispositivo de acero estructural que se coloca al pie del compresor con la finalidad de ayudar a que la humedad y partículas extrañas en el aire comprimido se separen. Adrián Granda 52 Registro CIP # 103104 .5 m3 dependiendo de la capacidad del compresor. Debe estar diseñado para soportar presiones de hasta 150 psi. La capacidad de este tanque varia desde 0. 5 5 5.84 19.38 2.48 4.08 6.60 13.52 1.71 1.59 27.96 10.12 16.56 20. etc.12 9.72 7.01 1.96 2.34 6.54 Abrasivo pie3/hr (1/2") 1160 1336 1512 1680 1856 2024 2459 2754 & Lbs/hr 44 50 56 63 69 75 90 101 Compresor hp * Los consumos son estimados considerando abrasivos de 100 Lbs/pie3 * Los requerimientos de aire fueron medidos con un flujometro bajo las condiciones reales de trabajo.76 13.70 Abrasivo pie3/hr (1/8") 67 77 88 101 112 123 152 170 & Lbs/hr 2.32 11.04 6.16 2.12 3.64 8.68 5.23 1.68 7.00 Abrasivo pie3/hr (5/16") 468 534 604 672 740 812 982 1100 & Lbs/hr 18 20 23 26 28 31 37 41 Compresor hp 108 126 143 161 173 196 237 265 Aire (cfm) N° 6 6.5 3 3. Muchas variables podran afectar el flujo del abrasivo Tabla # 2  Tolva de Abrasivos: Es un recipiente metálico construido bajo especificaciones ASME para soportar presiones de hasta 150 psi y debe mantener un adecuado volumen de abrasivo para alimentar los requerimientos de la boquilla.5 4 4.48 15.81 Abrasivo pie3/hr (1/4") 268 312 354 408 448 494 608 681 & Lbs/hr 11 12 14 16 17 18 22 25 Compresor hp 77 89 101 113 126 137 168 188 Aire (cfm) N° 5 4.94 6.36 15.60 10.68 3.88 1.24 24.12 14.63 Abrasivo pie3/hr (7/16") 896 1032 1176 1312 1448 1584 1931 2163 & Lbs/hr 33 38 44 49 54 57 69 77 Compresor hp 195 224 252 280 309 338 409 458 Aire (cfm) N° 8 11.40 8. * Los requerimientos de potencia han sido calculados considerado 4.08 4.5 20 25 28 Aire (cfm) N° 2 0.5 cfm por hp * Los datos que figuran en esta tabla son referenciales y podran variar por las diferentes condiciones de trabajo.77 0. Véase Figura # 15. válvula de control de abrasivo.93 15.64 3.31 21.5 6. y son menores de los considerados con aire solo sin abrasivo. Adrián Granda 53 Registro CIP # 103104 .2 Compresor hp 26 30 33 38 41 45 55 62 Aire (cfm) N° 3 1.67 0.60 Abrasivo pie3/hr (3/8") 668 764 864 960 1052 1152 1393 1560 & Lbs/hr 24 28 32 36 39 44 52 58 Compresor hp 147 170 194 217 240 254 314 352 Aire (cfm) N° 7 8.19 3. Este recipiente esta provisto con válvulas de presurización y despresurización.64 9.82 11.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos REQUERIMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO Y CONSUMO DE ABRASIVO | Orificio de Presion en la Boquilla (psi) la Boquilla 50 60 70 80 90 100 125 140 11 13 15 17 18.52 11.54 4. Autor: Ing.52 13.50 1.57 Abrasivo pie3/hr (3/16") 150 171 196 216 238 264 319 357 & Lbs/hr 6 7 8 9 10 10 12 13 Compresor hp 47 54 61 68 74 81 98 110 Aire (cfm) N° 4 2.80 18.12 1. MARCO y EMPIRE recomiendan que el diámetro interno de la manguera de abrasivos se use de tres a cuatro veces el diámetro interno de la boquilla excepto para la manguera chicote que se usa en el extremo que llega al operador con la finalidad de proporcionarle mayor confort y facilidad de maniobra. Estas mangueras están fabricadas de 2 o 4 pliegues y deben soportar presiones de hasta 250 psi.0 metros de longitud). asimismo serán diseñadas para aislar la electricidad estática generada por la fricción del abrasivo. esta manguera es de 1” de diámetro interno y 10 pies (3. en tramos de 50 pies (15 metros) y con acoples rápidos en los extremos.6 m3 Figura # 15  Manguera de Abrasivo y Acoples: El diámetro interior de la manguera de abrasivos es muy importante ya que de ella dependerá el aumento o disminución de la fricción interna originada por el transporte del abrasivo y que es directamente proporcional a la caída de presión en la línea y a la disminución de la eficiencia. Por ejemplo. Los fabricantes de equipos como CLEMCO. para una boquilla de abrasivos de 3/8” se deberá usar una manguera de 1 ¼” de diámetro interior. Adrián Granda 54 Registro CIP # 103104 . Figura # 16 – Manguera y Acople Autor: Ing.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Tolva Portátil de Chorro Abrasivo de 0. 24 $30.00 Costo por 200 horas $1.00 $52. Estas pueden ser de varios materiales y formas.00 $24.100 Carburo de silicio 600 – 1000 400 – 600 50 – 100 Carburo de boro 1500 – 2500 750 – 1500 200 . *Basado en el tiempo de vida aproximado utilizando óxido de aluminio.000.741.00 $65.00 Número de reemplazos de boquilla 1 10 200 Costo por 400 horas $2. Tabla comparativa de costos de boquillas.00 $13.25 $65.00 Número de reemplazos de boquilla 3 30 600 Costo por 800 horas $4. Adrián Granda 55 Registro CIP # 103104 .235.150.00 Número de reemplazos de boquilla 2 20 400 Costo por 600 horas $3.247.050.988. Actualmente se usa las que tienen forma de Venturi ya que proporcionan mayor velocidad y fuerza de impacto y de ella depende el rendimiento y la eficiencia en la operación. Carburo de Carburo de Cerámica Boro Tungsteno Costo aproximado de las boquillas $1.00 Número de reemplazos de boquilla 4 40 800 Costo por 1000 horas $6. calidad del abrasivo así como de otras variables.00 $65.:Valores estimados para comparación. Tabla comparativa del desempeño de la boquilla Tiempo requerido para limpiar un área dada Autor: Ing.000. En los cuadros siguientes se evalúa los diversos tipos de boquillas.100.000.000. La duración real de la boquilla puede variar dependiendo de la presión del chorro.00 $18.00 Vida de las boquillas en horas* 200 20 1 Costo por hora* $6.00 Número de reemplazos de boquilla 5 50 1000 . Tabla comparativa de duración de materiales de boquilla Duración aproximada (en horas) de las boquillas Material de la boquilla Granalla de Acero Arena Óxido de Aluminio Cerámica 20 – 40 10 . Estos datos están basados en pruebas comparativas bajo condiciones controladas.247. tamaño de l abrasivo y forma de la partícula.1000 . tamaño del abrasivo.00 $6.000.00 $26.200.00 $605.494.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Boquilla de Granallado: La boquilla de granallado es el accesorio que impulsa al abrasivo sobre la superficie.250.:El desempeño de la boquilla puede variar dependiendo de la presión.00 $39.00 $30.00 $12.30 1-4 Carburo de tungsteno 500 – 800 300 – 400 20 – 40 Carburo de silicio compuesto 500 – 800 300 – 400 50 . 21. En este sistema se debe contar con un filtro de carbón activado para filtrar impurezas del aire comprimido y un dispositivo para detectar niveles de CO2 que afecten la salud de los operarios.6cm 10.3 .75 h.4 250 pcm 60 .4 25.21.0 20.p.9 375 pcm 75 . Relación de compresor y boquilla requeridos para una tasa de producción dada Tasa de Tasa de Tasa de Tasa de Diámetro Tamaño de compresor producción producción a producción a producción a Interior PCM a 100 Lbs/in2 de requerida 100lbs/in2 en 90lbs/in2 en la 80lbs/in2 en la boquilla presión en la boquilla (m2/hr) la boquilla boquilla boquilla Hasta 9.6 10. el cual debe contar con un sistema de alimentación de aire respirable.3 3/8” 21. Adrián Granda 56 Registro CIP # 103104 .6cm 7.8 5/16” 14.3 18.6cm 7.p. Presión en la boquilla.37.100 h. También se muestra la presión posterior empleada en cada boquilla lo cual es un indicador del efecto de la selección de la boquilla en la fatiga del operador. Autor: Ing. 29.14. el aire suministrado por el compresor no es adecuado para alimentación del operador porque contienen humedad y vapores de aceite en suspensión. El aire para alimentación al casco debe provenir de un compresor eléctrico para este fin.p.10cm limpieza Distancia boquilla a 45cm 45cm 45cm 45cm superficie Presión posterior 15 13 14 11 promedio (lbs) Los datos comparan el tiempo requerido por las diferentes boquillas para limpiar un área dada basados en el patrón de limpieza de la boquilla.6 450 pcm 125 h. 14.5 .8 12.p. 9.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Tipo Doble Garganta ancha Bazooka venturi CB-6AP venturi BZK-6 CB-6 DVT-6 Tamaño del patrón de 7.1 31.4 .5 26.1 1/2" 37.9 . velocidad del abrasivo y eficiencia Presión de chorreado Velocidad estimada del abrasivo Factor de eficiencia estimado 140 lbs/in2 588 mph 160% 125 lbs/in2 525 mph 138% 110 lbs/in2 462 mph 115% 100 lbs/in2 420 mph 100% 95 lbs/in2 400 mph 93% 90 lbs/in2 365 mph 85% 85 lbs/in2 330 mph 78% 80 bs/in2 270 mph 70% 75 lbs/in2 210 mph 63% 70 lbs/in2 190 mph 55% Tabla # 3  Protección del Operador: El operador debe contar con casco aprobado por ANSI.2 1/4" 9.4 7/16” 29.2 7.p.1 14.50 h.29.8 6.0 600 pcm 150 h.5 185 pcm 40 . Para compensar dicha diferencia entre las cavidades más profundas y las puntas más altas. Las partículas pequeñas dejan menos perfiles superficiales y son ideales para el chorreado de abrasivo de metales de poco calibre. madera. Partículas más grandes cortarán demasiado profundo. Las partículas grandes remueven múltiples capas de pintura. plástico. La medida uniforme entre todas las partículas de abrasivo se convierte en un parámetro de mucha importancia cuando el fabricante de recubrimientos especifica un perfil determinado para la superficie. y escamas de acero delgadas.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Figura # 18 – Implementos de seguridad  Abrasivos: El tipo de abrasivo que utilice determinará el costo y la efectividad de la limpieza con chorro de abrasivo. Los abrasivos de tamaño mediano remueven óxido ligero. pintura floja. además son muy recomendables para marcar las superficies con algún logotipo que requiere de precisión en el corte del abrasivo. corrosión pesada o lechada de concreto y dejan perfiles profundos en las superficies. Entre los factores relacionados con el abrasivo que afectan el desempeño encontramos: A) TAMAÑO. El tamaño de las partículas del abrasivo es sumamente importante para lograr un patrón de anclaje adecuado en la superficie. cerámica y otras superficies semi delicadas. lo que incrementaría el tiempo de trabajo y el costo total. Autor: Ing. dejando puntas muy marcadas que probablemente sobresaldrán del recubrimiento. se tendría que aplicar varias capas de recubrimiento. esto favorecería a la oxidación. Adrián Granda 57 Registro CIP # 103104 . Los fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el tamaño de sus productos. Elija el tamaño de la malla que le proporcione el acabado deseado. menos veces puede ser reutilizado y más polvo generará. D) DUREZA. también es utilizado para realizar el martilleo (shot peening) para aliviar esfuerzos. Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos B) FORMA. grabado de materiales. pueden ser reciclados varias veces. Muchas variables afectan el reuso que se de al abrasivo. Recuerde que todos los factures arriba señalados inciden en el resultado de la aplicación. Los abrasivos del tipo de carburo de boro. La dureza del abrasivo está medida en la escala de Mohs siendo 1 tan suave como talco y 15 materiales tan duros como el diamante. ya que una mala elección del abrasivo le puede traer problemas del rendimiento de su equipo. estarán dentro del rango 10 al 13. limpieza de contaminantes de la superficie. carburo de silicio y óxido de aluminio. El abrasivo esférico en cambio. la gente expuesta al polvo de sílice. En la medida en que el material sea más denso. es mejor para remover escamas de laminación y contaminación ligera. La granalla de acero puede ser efectivamente reciclada unas 200 veces o más. Densidad es el peso del abrasivo por volumen. Adrián Granda 58 Registro CIP # 103104 . La mayoría de los abrasivos fabricados y derivados de un producto. puede contraer una enfermedad llamada silicosis. La arena silícea es extremadamente frágil debido a su composición de cuarzo y nunca debe ser reutilizada. Sin embargo es necesario que elija el abrasivo más adecuado para su equipo de acuerdo a los resultados que desea obtener. etc. Autor: Ing. En el primer uso. más del 70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo peligrosas partículas de sílice. pero más dura que el recubrimiento. La escoria de cobre y níquel se fractura en partículas más pequeñas que pueden ser reutilizadas. Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo a fragmentarse en partículas más pequeñas como consecuencia del impacto. solamente removerá el recubrimiento. difuminar defectos y marcas de herramientas. dentro de éstas están: la presión de aire. dureza de la superficie y la eficiencia del equipo para sopleteo con chorro de abrasivo. Esta es la característica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para realizar un trabajo de chorreado. Si es más suave que la superficie. Los abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata de desprender capas pesadas de pintura y corrosión. al igual que algunos abrasivos naturales como el granate y el pedernal. Si es más suave que el recubrimiento. Si el abrasivo es más duro que el sustrato. proporcionar acabados limpios y estéticos. ¿Qué abrasivo utilizar? Los equipos para limpieza por chorro abrasivo pueden realizar diversas tareas como limpiar y preparar superficies para aplicación de recubrimientos. Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles en la superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos la angular y la esférica. E) FRAGILIDAD. El martilleo crea una superficie uniforme comprimida que hace que los resortes y otros metales sujetos a alta tensión tengan mucho menos posibilidades de fallar. mientras más frágil sea el abrasivo.. será mayor la energía con que se impacte contra la superficie. solamente limpiará la contaminación de la superficie sin remover el recubrimiento. a menos que la diferencia de densidades sea muy amplia entre los distintos materiales. La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la superficie que va a ser chorreada. dejará un perfil sobre la superficie. C) DENSIDAD. haciéndola perfecta para una gran cantidad de usos. algunas partículas pueden incrustarse sobre la superficie lo cual generará brotes de oxidación en el futuro. La escoria de cobre ha aumentado su demanda debido a su capacidad de limpieza. La granalla angular la encontramos más frecuentemente en los equipos de chorreo y debido a su peso y dureza (Es el abrasivo más pesado). Granalla de acero Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y esférica. Escoria de cobre Este abrasivo también conocido como "abrasivo negro" o "abrasivo ecológico" se obtienen principalmente de 2 fuentes: la fundición de metal (cobre y níquel) y las calderas para generar poder eléctrico (carbón). debido a la cual genera polvo y limita su reuso. además de que la escoria debe ser revisada de estar libre de contaminantes antes de comenzar a usarla.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos A continuación hablaremos de las características de los abrasivos más usados en nuestro país: Arena o sílice Este abrasivo de bajo costo. La principal desventaja al usar escoria de cobre es su alta fragilidad. su avance es mediano y le proporciona un acabado mate. Es importante contemplar que si se trabaja con granalla de acero angular sobre materiales que no vayan a ser recubierto. Sus partículas duras y angulares le otorgan gran velocidad y capacidad de corte. disponibilidad. En algunas aplicaciones. Adrián Granda 59 Registro CIP # 103104 . ya que su precio es más económico y su uso no puede ser mayor a dos veces. este proceso es conocido como shot peening o martilleo. la esférica se usa regularmente en las máquinas granalladoras y tiene un ataque menos violento sobre la superficie. ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga de las piezas. La granalla de acero es el abrasivo que más se utiliza para hacer limpiezas para preparación de superficie ya que otra ventaja del gran peso de su partícula es la baja generación de polvo y como ya se ha mencionado su anclaje profundo es ideal para la aplicación de recubrimientos de alta tecnología Autor: Ing. la aplicación de la granalla esférica sobre estructuras metálicas. Verifique que no existen restricciones para su utilización antes de operar con este abrasivo. gran rango de medidas y su relativo bajo costo. bajo contenido de sílice (menos del 1%). quizá sea necesario reducir la presión del aire para evitar que las partículas de la escoria de cobre se inserten en el acero. es importante considerar que su fragilidad es muy alta por lo que es uno de los abrasivos que más polvo genera. se utiliza principalmente cuando se realizan trabajos en exteriores. es magnífico para realizar preparación de superficies en aplicación de recubrimientos ya que deja un anclaje muy profundo. Este abrasivo tiene un alto contenido de sílice por lo que puede presentar riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de seguridad y siempre con el equipo de protección para el operador ya que puede producirle daños tales tan severos como la muerte. El agua puede ser calentada y puede adicionarse agentes químicos para ayudar en la limpieza y en algunos casos puede adicionarse abrasivos para crear perfil de anclaje en la superficie limpiada.  Chorro de agua a alta presión – entre 10. La norma SSPC-SP12/ NACE N° 5. medio.. así como contaminantes no visibles. pintura y cualquier otro contaminante visible y no visible sobre la superficie.000 y 10. y 4).000 psi (170 MPa). AB2 y AB3. costras de oxido. 2. tipo de equipo. oxido. también elimina contaminantes no visibles. se usa para eliminar mil scale. se usa para eliminar contaminantes visibles y no visibles en superficies metálicas y concreto. han desarrollado y estipulado el grado de limpieza. de contaminantes no visibles (NV-1.000 psi (34 a 70 MPa). La limpieza con agua a presión está clasificada como sigue en la norma SSPC-SP12/ NACE N° 5:  Limpieza con agua a baja presión – hasta 5. procedimiento de operación.  Limpieza con agua a alta presión – entre 5. Limpieza con Agua a Presión La limpieza con agua a presión es usada para limpiar superficies metálicas y de concreto antes de pintar. Esta norma contiene el nivel de limpieza visual (WJ-1.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. 3. Autor: Ing.000 psi (34 MPa). etc. Figura # 19 – Maquina para Chorreado a Alta Presión El inspector de recubrimientos debe tener claro el nivel de limpieza a obtener antes de la aplicación del recubrimiento.000 y 25. y factores de seguridad asociados con la Limpieza por Chorro de Agua. ligero. se usa para remover pintura.000 psi (70 a 170 Mpa). Adrián Granda 60 Registro CIP # 103104 . 2 y 3) y los grados de oxido instantáneo (flash rust) sobre la superficie (sin oxido. Los abrasivos se evalúan con las normas de referencia SSPC-AB1. se usa para lavado de contaminantes visibles ligeramente adheridos a la superficie y oxido suelto.  Chorro de agua a Ultra alta presión – encima de 25. varía de entre 500 – 800 horas de trabajo. y severo). La duración de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla. o cualquier otra norma visual acordada con las partes contratantes. como cuando se da mantenimiento de 100 m2. La superficie se limpia previamente con cualquiera de las herramientas manuales mencionadas y entonces de inspecciona antes de recubrirla. El proceso es lento. cinceles. si no pueden removerse. picotas.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Limpieza Manual y con Herramientas Limpieza con herramienta manual (norma SSPC-SP2) es un método para preparar las superficies de acero usando herramientas no motorizadas. martillos. como aceite. al levantarlas con una espátula sin punta. Las herramientas normales usadas son los cepillos de alambre o rascadores o martillos de desbaste. se siguen ciertos procedimientos:  La superficie se inspecciona para determinar su condición y la presencia de capas gruesas de óxido y detectar cualquier sustancia extraña. pueden usarse para verificar la condición lograda. La limpieza manual es uno de los métodos más antiguos para la preparación de la superficie.  Las capas gruesas de óxido deben eliminarse con espátulas. Es prácticamente imposible quitar todo el óxido e incrustaciones de laminación con este método.  Rasquetas. El recubrimiento debería aplicarse dentro del periodo de tiempo requerido por la especificación. Las incrustaciones de laminación. lo cual viola la norma. etc.  Martillos tipo Picota. Adrián Granda 61 Registro CIP # 103104 . requiere mano de obra intensa y costosa. Autor: Ing. Ambas normas definen el uso de una espátula sin punta para determinar si los contaminantes están firmemente adheridos o no. La limpieza manual es el método más lento y quizás el menos satisfactorio para la preparación de la superficie. Cuando inician las operaciones de limpieza con herramienta manual.  Cuchillos o espátulas. óxido y pintura adherentes generalmente no deberían eliminarse mediante este proceso. grasa o suciedad. Las herramientas manuales tienen la ventaja de ser portátiles y no requerir suministros de energía.  Cinceles. Las Normas Visuales como SSPC – VIS 3 o ISO 8501-1. Son más adecuadas para usarse en áreas pequeñas de trabajo que se van a preparar cerca de otros trabajadores o cuando el acceso es difícil. la cual debe de ser eliminada. Las herramientas usadas en la limpieza manual incluyen:  Cepillos de alambre. rasquetas. La limpieza manual sólo debería usarse cuando el clima o algún otro factor evitan el uso de otro proceso más eficaz. NOTA: Algunos inspectores o Supervisores usan una espátula afilada. Se usa a menudo:  Cuando no se dispone de equipo operado con motor. y un resultado final lejos de ser satisfactorio. Rectificadoras de paletas Cepillos de alambre rotatorios. y puede ser más eficaz cuando se usa conjuntamente con la limpieza con herramienta motorizada. Las herramientas motorizadas normalmente usadas incluyen: . óxido y pintura sueltas. La limpieza con herramienta manual puede usarse extensivamente y con un buen efecto cuando se aplica apropiadamente en un programa de mantenimiento de pintura. Herramientas de impacto. la limpieza con solvente es un paso esencial antes de usar un cepillo motorizado de alambre. por consiguiente. salpicaduras de soldadura y para alisar soldaduras ásperas y estrías antes de la limpieza por chorro abrasivo. Autor: Ing. Cada una de estas técnicas debe controlarse mediante las especificaciones y las normas disponibles para ayudar a definir el proceso. es un método para preparar la superficie de acero usando herramientas de limpieza mecánica impulsadas con electricidad. Cepillo de alambre rotatorio . Pulidoras/esmeriladoras y lijadoras . Limpieza con Herramientas motorizadas La limpieza con herramienta motorizada o Norma SSPC-SP3.  Cuando el trabajo es demasiado pequeño para garantizar el uso de herramientas motorizadas. Este proceso puede quitar incrustaciones de laminación sueltas. por consiguiente. pintura y otra materia extraña perjudicial. La limpieza con herramienta motorizada se usa frecuentemente en operaciones de mantenimiento. óxido.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Cuando el trabajo es inaccesible para herramientas motorizadas. como:  Martillo tipo picota  Descostrador de aguja . se considera que el uso de cepillos de alambre rotatorios es menos deseable que otras formas de limpieza con herramienta motorizada. Estas herramientas son básicamente similares a las herramientas usadas para la limpieza con herramienta manual. pero se emplea una fuente de poder como electricidad o aire comprimido.. Adrián Granda 62 Registro CIP # 103104 . Los cepillos motorizados de alambre rotatorios también pueden extender fácilmente el aceite y la grasa sobre la superficie. pero no está diseñado para quitar incrustaciones de laminación. este método puede usarse para remover fundente de soldadura. Trabajar con exceso la superficie con un cepillo de alambre puede ser perjudicial ya que el bruñido excesivo produce una superficie pulida que ofrece un anclaje incorrecto para la mayoría de los recubrimientos. óxido y pintura adheridas. Es muy probable que resulten problemas con esta técnica de pulir la superficie en lugar de proporcionar una superficie rugosa. Además de quitar incrustaciones de laminación. Si la superficie original está picada. limpio y con perfil rugoso (hasta 1. la SSPC-SP 11. cuando no es posible realizar una limpieza por chorro abrasivo. incrustaciones. óxido. En 1989. La remoción de herrumbre y otra contaminación del fondo de picaduras e irregularidades en la superficie es más difícil Autor: Ing. cuando se observan sin amplificación. sin embargo. Si se especifica el pintado. la superficie debe ponerse rugosa a un grado conveniente para el sistema de pintura. Los residuos ligeros de óxido y pintura pueden quedar en la porción inferior de picaduras. productos de la corrosión y otra materia extraña. titulada “Limpieza con Herramienta Motorizada para Limpiar el Metal Desnudo”. las superficies preparadas según SSPC-SP 11 no deberían considerarse iguales a las superficies preparadas con limpieza por chorro abrasivo. la SSPC adoptó una nueva Norma. aunque es más rápido que las herramientas manuales. no son necesariamente equivalentes a las superficies producidas con la limpieza por chorreado abrasivo. La limpieza con herramienta motorizada que cumple con esta norma produce un grado mayor de limpieza que SSPC-SP 3. con un perfil de no menos de 1 mil (25 m). Algunas de las herramientas y medios adecuados usados para obtener superficies conformes con la Norma SSPC-SP 11 son : Pistolas de aguja conocidas como Roto- Peen o Ruedas Grind-O-Flex. estarán libre de todo aceite visible. grasa. Aunque este método produce superficies que parecen casi blancas o de chorreado al nivel comercial. Las superficies metálicas preparadas según SSPC-SP 11. suciedad. polvo. La Norma SSPC-SP11 establece la limpieza con herramienta motorizada para producir una superficie de metal desnudo.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Limpieza con Herramienta Motorizada según la Norma SSPC-SP11.0 mil). Herrumbre. Adrián Granda 63 Registro CIP # 103104 . el trabajo sigue siendo intenso y relativamente caro. pintura. Adrián Granda 64 Registro CIP # 103104 .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Capítulo V Métodos de Aplicación Autor: Ing. Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Métodos, Ventajas y Limitaciones. Existen varios métodos de aplicación de los recubrimientos, siendo los mas usuales: Brocha, Rodillo y Rociado o Spray. Normalmente el aplicador es la persona quien selecciona el método de aplicación, muchas veces sin conocer las consideraciones y características para una adecuada selección. A continuación citaremos algunos criterios para una adecuada selección del método de aplicación:  Adecuación para el recubrimiento en particular. Algunos recubrimientos, como los Zinc Inorgánicos, solo pueden ser aplicados exitosamente mediante rociado. Los recubrimientos viscosos, de alto sólidos y bajo VOC frecuentemente presentan especiales problemas de aplicación a brocha o rodillo.  Apariencia deseada (brillo, color, y textura).  Rapidez, facilidad, y economía del método de aplicación a usar. La economía dicta escoger un sistema que pueda completar el trabajo lo mas rápido posible con poca o ninguna deficiencia a corregir posteriormente.  Simplicidad del equipo/ necesariamente buenas habilidades del pintor.  Seguridad/ cumplimiento de requerimientos ambientales.  Condiciones climáticas. Los estimados relacionados con la aplicación de pinturas por los diferentes métodos sobre superficie de acero plana y a nivel del piso son: Método de Aplicación Rendimiento Rendimiento Eficiencia Pie2x Hora * M2 x Hora * Aprox. % Brocha 75 – 125 7 – 12 85 - 90 Rodillo 150 – 300 14 – 28 80 - 85 Rociado HVLP 185 – 310 17 – 30 85 - 90 Rociado Convencional 200 – 375 18 – 42 70 - 80 Rociado Airless Asistido 250 – 500 28 – 56 75 - 80 con aire Rociado Airless 500 – 1250 50 - 120 50 - 75 * Datos Extraídos del Boletín Resumen de Teoría de los Recubrimientos de la SSPC. Método de Aplicación a Brocha El brochado es un metodo efectivo y simple para la aplicación de recubrimientos. Es particularmente bueno para imprimación debido a que la brocha logra humectar mejor en las cavidades e irregularidades de la superficie. Es el metodo mas adecuado para la aplicación de revestimientos alquidicos o a base de agua (Látex, acrílicos, etc.); pero el menos adecuado para la aplicación de lacas, pinturas de zinc inorgánico debido a la rápida evaporación de sus solventes lo que dificulta el brochado. Debido a que es un metodo relativamente lento, el brochado debe ser utilizado principalmente para reforzamiento de cordones de soldaduras, ángulos y filos; retoques, pequeñas áreas, configuraciones de superficies complejas, o donde la aplicación por rociado podría ser un problema. El brochado tiene el inconveniente de no producir una película de pintura y textura uniforme. Áreas fijas como Rack de tuberías, Tuberías en líneas de proceso, escaleras, pasarelas, puertas metálicas, etc., el método recomendado es con brocha. Autor: Ing. Adrián Granda 65 Registro CIP # 103104 Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Figura # 20: Brocha de Cerda Gris para Epoxicos Método de Aplicación a Rodillo Este método es el mejor para superficies grandes y relativamente planas y que no requieran de un espesor de película de pintura uniforme y liso comparado por el rociado. También es adecuado para áreas interiores donde el método del rociado presenta el problema de limpieza posterior y forrado de equipos e implementos. Es un método especialmente bueno para la aplicación de pinturas a base de agua, alquídicas y algunas epóxicas. Figura # 21 Método de Aplicación por Rociado La aplicación de pintura por rociado es el método más simple y veloz para recubrir áreas grandes y ofrece ventajas al dar aplicaciones uniformes, aun en superficies irregulares, haciendo más fácil el obtener un terminado liso. La pistola de rociado es una herramienta de precisión que atomiza la pintura con un patrón controlable; al atomizar se está rompiendo la pintura en pequeñas partículas las que se acumulan y fluyen conjuntamente. Existen varios métodos de rociado, entre los más usados tenemos: Rociado por aire o convencional Utiliza el aire comprimido para atomizar o romper una corriente de pintura. Este es el método más simple de usar. El material a baja presión fluye a través del pico de fluido y es atomizado o roto en partículas por medio de la presión del aire que proviene del casquillo de aire. Las pérdidas estimadas están en el rango de 15 - 30%. La alimentación es por dos maneras: Autor: Ing. Adrián Granda 66 Registro CIP # 103104 Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Alimentación por Succión Este es el equipo más simple y menos costoso, ideal para materiales medianos y ligeros, utilizado para pintar pequeñas áreas, adecuado cuando se requiere menos de un litro de pintura.  Alimentación por presión Un flujo y una producción mayor, manejando materiales ligeros o pesados y un control más preciso que una pistola por succión. El tamaño del tanque puede variarse de 2 galones a 10 galones. Figura # 22 – Pistola a succión y a presión Rociado Airless El rociado airless trabaja con pintura presurizada, la pintura viaja a través de una manguera a una pistola airless y al encontrarse con un pequeño orificio y a alta presión en el rango de 1,700 a 7,000 Psi, causa que la pintura se atomize en pequeñas partículas. El nombre airless es por el hecho de que el aire no es usado para atomizar la pintura como en los equipos convencionales. En este equipo trabaja una bomba hidráulica que presuriza la pintura elevándole la presión. Este sistema proporciona más velocidad que el sistema convencional, con un mejor acabado. Las pérdidas estimadas están en el rango de 25 - 50% las que pueden ser minimizadas si se emplea una técnica de aplicación adecuada. Autor: Ing. Adrián Granda 67 Registro CIP # 103104 rack de tuberías. planas. Técnica de Aplicación con Rodillo y Brocha Como parte de los problemas que ocasiona el overspray. Autor: Ing. etc. epóxicas. Este método de aplicación requiere un equipo especializado y una cuidadosa instalación al momento de su uso. . escaleras. . Dependiendo del tipo de pintura a utilizar. caucho clorado. etc. se decide pintar con brocha o rodillo. techos. el tamaño y forma del objeto que se va a pintar y el acabado deseado. y superficies pequeñas.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Figura # 23 – Equipo airless Equipo plural component. Se requiere un entrenamiento previo. poliuretanos y zinc inorgánico. Con brocha: estructuras. pasarelas. La elección dependerá de lo que se va a pintar. que llegan a secar rápido no permitiendo la repintabilidad. Se debe considerar para la elección el tipo de pintura a usar. ya que existen recubrimientos especiales que son formulados para aplicar en rociado como las pinturas vinílicas. pisos. Se emplea para pinturas con 100% de sólidos por volumen y con pot life muy cortos desde apenas 30 segundos o hasta algunos minutos.. La Aplicación con Brocha Para obtener un trabajo de calidad lo primero es elegir la brocha correcta. Adrián Granda 68 Registro CIP # 103104 . En este método de aplicación los componentes de la pintura son mezclados y proporcionalmente en forma automática por el equipo. etc. tanques. Con rodillo: áreas grandes. edificios. frotar el rodillo seco para parar los pelos. dependerá del tipo de pintura usada. haga ligera presión sobre el rodillo para que la pintura llene las depresiones de la superficie. no absorber agua o solvente.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos La brocha tiene que ser capaz de permanecer trabajable con el solvente que usa la pintura (no debe atacar las cerdas). Siempre pintar de las partes altas a las zonas bajas. La idea es cargar la brocha con suficiente pintura y evitar que la pintura gotee o se desparrame cerca del lugar de trabajo. marcos de ventanas y otras protuberancias en una superficie plana. se debe controlar el espesor de película de pintura con el calibrador en húmedo. En superficies verticales. las brochas con cerdas que terminan en ángulo. Mantener la brocha igual a un lápiz y brochar con pasadas suaves y repetidas en la misma dirección. Usar suficiente pintura para obtener un acabado uniforme. Brochar desde las áreas no pintadas hacia las áreas pintadas. puerta. El pot life va desde menos de una hora hasta mas de 8 horas. en aceros con picadura por corrosión. El acabado debe hacerse en una dirección para tener una apariencia uniforme. Cargar el rodillo uniformemente mediante movimientos hacia adelante y hacia atrás dentro de la bandeja con pintura. También remover cualquier suciedad que hubiera en la brocha y con trapo industrial limpiar cualquier vestigio de pintura. ventana para un mejor acabado. Al igual que la aplicación en brocha no parar de pintar hasta alcanzar una esquina. Autor: Ing. ellos gradualmente van perdiendo la flexibilidad. Las cerdas deben estar sueltas y limpias. Es importante usar brochas de alta calidad y mantenerlas en buenas condiciones. No pare el pintado hasta alcanzar una esquina. Golpear suavemente la brocha dentro del recipiente de pintura para remover el exceso de pintura. Antes de pintar. puerta o costura de soldadura. Aun antes que la brocha pierda su rigidez. Los solventes llegan a suavizar o ablandar las cerdas sintéticas. se usa brocha con cerdas natural para pinturas a base de solventes y brocha con cerdas sintéticas para pintura a base de agua. El alma del rodillo debe ser capaz de mantener su forma redonda. la primera pasada después de cada cargada con el rodillo debe ser hacia arriba. Cuando se carga la brocha. Antes de usar el rodillo. Como regla general. repetidos en la misma dirección. Las brochas pueden ser de cerda natural o sintética (nylon o poliéster). Primero pintar con brocha las esquinas. En superficies rugosas. Adrián Granda 69 Registro CIP # 103104 . Se debe tener cuidado del POT life de la pintura cuando estas son de múltiples componentes. usando el borde de la brocha. Aplique la pintura con pasadas suaves uniformes. La Aplicación con Rodillo Lo primero es elegir el rodillo correcto para realizar la tarea de pintar consultando al fabricante de pintura para el rodillo adecuado según el tipo de pintura. Para áreas estrechas. introduzca las cerdas de la brocha hasta la mitad en la pintura. luego pintar las área planas con el rodillo. Presionar solo en la pasada hacia arriba y no presione cuando baja para evitar los goteos. Es norma periódicamente limpiar la brocha en el solvente para el tipo de la pintura usada. llegando a hincharlas y pierden su rigidez. Evitar que la pintura seque en la brocha. No extienda demasiado la pintura hasta adelgazar el espesor de película. Llene la pintura en una bandeja hasta la mitad. remover todas las cerdas sueltas pasando varias veces las cerdas de la brocha en la palma de la mano como si se pintaran. De igual modo las brochas con cerdas natural o pelo de animal son atacados por las pinturas a base de agua. La manguera de aire del compresor al tanque de pintura debe estar en buenas condiciones y sin fuga. La presión de aire del compresor recomendado es de 90 a 100 Psi con una trampa para humedad. para una pistola se requiere un diámetro interno de 0. aún en superficie y formas irregulares. seleccionando el equipo adecuado (tamaño de las mangueras. El método de rociado usa una bomba para presurizar la pintura a alta presión y forzarlo a pasar a través de un pequeño orificio que hay en la pistola ocasionando que la pintura se atomice. Manguera que suministra aire del compresor al tanque de pintura. usando la mejor técnica y manteniendo el equipo en buenas condiciones. Pistola atomizadora de pintura (Ver figura # 22 . Apretar el gatillo de la pistola. La manguera de aire a la pistola y la manguera que suministra pintura a la pistola se recomienda de 3/8 de pulgada y 5/16 pulgada de diámetro interno respectivamente.5 pulg. En el volumen suficiente y a la presión adecuada. además reduce los costos cuando se compara con la pintura aplicada por brocha o rodillo. tamaño del compresor. una aplicación más uniforme. Manguera que suministra pintura a la pistola. aguja y casquillo). No debe salir ni aire ni pintura. Los rodillos de pelo corto se recomiendan para los lados superficiales o de acabado. boquilla. Técnica de Aplicación por Rociado (Spray) La aplicación de pintura por rociado ofrece la ventaja de velocidad. Es el responsable para aplicar la pintura. Su diámetro interno está basado en la longitud de la manguera y el número de pistolas atomizadoras. Conectar el aire al equipo. . Adrián Granda 70 Registro CIP # 103104 . Ajuste del Equipo de Rociado Basado en el tipo de pintura. Generalmente la pistola atomizadora requiere de 15 a 20 CFM de aire comprimido. Manguera de aire para la pistola atomizadora. el agitador movido por aire requiere 10 a 15 CFM de aire comprimido. Contenedor de pintura. Los dos métodos más comunes de aplicación de pintura por rociado son: rociado con aire y rociado sin aire (airless). .sistema con equipo convencional) El elemento más importante en el pintado por rociado con aire es la persona que opera la pistola. Técnica de Aplicación con Equipo Convencional de Atomización con Aire Los componentes son: . El método de rociado por aire usa el aire comprimido para atomizar la pintura. Regulador del aire con manómetro. El compresor de aire deberá suministrar aire seco y limpio. Separador de humedad . de largo. Autor: Ing. . se debe probar el equipo antes de pintar. Agitador para la pintura . . y hasta 15 mts. las mangueras adecuadas. la presión de pintura y de aire a la pistola debe estar en cero. .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Para superficie rugosos se recomienda los rodillos de pelo largo con un mínimo de 3/4 pulgada. tipo de pistola. Compresor de aire . teléfono de emergencia e información de contacto. Adrián Granda 71 Registro CIP # 103104 . Empezar moviendo la pistola antes de apretar el gatillo al momento que se esta sobre lo que se quiere pintar y soltar el gatillo sin dejar de mover la pistola. incendio o contacto peligroso. de la superficie a pintar y mover el brazo para mantener la pistola a la misma distancia en todo momento. de ocurrir esto la pistola presentara obstrucción el cual influirá en el acabado de la pintura aplicado. son las siguientes: Sección 1: Identificación del Producto Químico y de la Compañía Identifica: El producto.1 divide en 16 secciones las MSDS. No se debe arquear la pistola ya que nos se uniformaria el espesor de la película aplicada no será uniforme. Figura # 24 – Técnica del rociado Interpretación de Hojas Técnicas de Seguridad (MSDS) Las hojas técnicas de seguridad de los materiales (MSDS por su siglas en ingles) son preparadas y entregadas por los fabricantes de los materiales con la finalidad de informar a los usuarios sobre los riesgos potenciales del producto y las acciones a tomarse en caso de derrame. Técnica de Aplicación para Rociado a Presión y Airless Mantener la pistola de 14 a 20 cm. Autor: Ing. este es la presión correcta de la pintura para una rociada apropiada. Se debe chequear el tamaño de la partícula atomizada de modo que la película aplicado tenga una apariencia húmeda y el overspray sea mínimo (por lo que se debe tratar de regular la presión de atomización a su nivel más bajo).Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Primero regule la presión del tanque de modo que el flujo de la pintura empiece a formar un flujo horizontal de 3 pies de largo desde la pistola atomizadora. el fabricante y domicilio. hasta antes que empiece a caer. Traslapar las pasadas 50% del anterior para obtener una película uniforme. Luego regular la presión de aire a la pistola (atomización) recomendado por el fabricante no debe haber caída de presión más de 15 Psi. El formato ANSI Z400. detalles de elementos con los que reaccionará. cantidad aproximada y numero de identidad CAS (Servicio del Compendio Químico). Sección 9: Propiedades Físicas y Químicas Describe la naturaleza física e información química del producto y se relaciona con el producto combinado y no con el ingrediente individual. Sección 6: Medidas contra Fuga Accidental Describe las precauciones ambientales y procedimientos de limpieza de emergencia para derrames o fugas. tasa de evaporación de solventes. etc. instrucciones especiales para combatir incendios y riesgos inusuales de incendio y explosión. Sección 8: Controles de Exposición y Protección Personal Incluye: medidas de ingeniería para reducir al mínimo la exposición. solubilidad relativa en agua. Sección 10: Estabilidad y Reactividad Describe las condiciones bajo las cuales el producto es inestable. densidad del vapor. incluyendo: detalles de medios adecuados para combatir incendios. gravedad especifica. punto de congelación. descripción de los productos esperados de la reacción. inflame o Dañino si es inhalado por ejemplo. Sección 7: Manejo y Almacenamiento Describe las precauciones que deben tomarse durante el manejo y el almacenamiento que incluyen: condiciones y temperatura limites de almacenamiento. punto de ebullición. incluye también. efectos de exposición prolongada y síntomas peligrosos. Sección 4: Primeros Auxilios Describe los procedimientos o instrucciones de primeros auxilios para emergencias. Sección 3: Identificación de Riesgo Incluye los efectos potenciales a la salud y una descripción sencilla del riesgo posible.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Sección 2: Composición (Información sobre los Ingredientes) Proporciona la clase de producto (información para embarque) e identifica ingredientes peligrosos específicos. incluye: apariencia y color. EPP. Autor: Ing. instrucciones para el manejo durante el mezclado y precauciones para conservar la higiene y seguridad en el área del almacenamiento. limites de exposición (TLV) para materiales peligrosos. Sección 5: Medidas para Combatir Incendios Describe las propiedades inflamables y los medios de extinción. Adrián Granda 72 Registro CIP # 103104 . sólidos por volumen. Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Sección 11: Información Toxicológica Describe los efectos médicos de la exposición al producto a largo como de corto plazo y la advertencia medicas específicas para cada caso.. Número de Componentes. Mecanismo de Curado. frases de seguridad y otras advertencias. Autor: Ing. clasificación por las autoridades y los códigos o nombres de identificación. por ejemplo en el caso de las pinturas epóxicas de dos componentes se suele denominar: resina o parte A y catalizador (endurecedor) o parte B..Es la forma como llega a endurecer la película de pintura después de aplicada.. Adrián Granda 73 Registro CIP # 103104 .Es el porcentaje de sólidos que posee una pintura y es lo que realmente va a quedar en la superficie después de aplicada. Los sólidos por volumen es la cantidad de resina más pigmento que contiene el envase de pintura que se adquiere y determina el costo por metro cuadrado aplicado. Sección 12: Información sobre Ecología Describe las advertencias relacionadas con el efecto potencial del producto en el ambiente y la lista de sustancias dañinas para el medio ambiente. así como también su costo. Este dato aparece en las hojas técnicas en porcentaje. Definición de Parámetros de Hojas Técnicas. Sección 14: Información sobre Transporte Describe las regulaciones específicas de transporte en la región a la que aplica la MSDS e incluye: categoría oficial del producto. Sección 13: Consideraciones sobre Disposición Describe las advertencias relacionadas con la disposición del producto y sus residuos o contenedores y la información relacionada con cualquier aspecto regulatorio especifico. Sección 16: Otra Información Incluye cualquier otra información que el fabricante considere relevante. Véase figura # 5. Generalmente las hojas técnicas de los revestimientos protectores poseen una serie de datos técnicos que es necesario conocer para poder evaluar las características.Es la cantidad de componentes que tiene una pintura. tanto físicas como químicas del producto. Usualmente se denomina secado al tiempo que demora el solvente de la pintura en evaporar y curado al tiempo que transcurre después de evaporado el solvente hasta que la película de pintura alcance su dureza total. frases de riesgo. clasificación del producto. Sección 15: Información Regulatoria Pueden incluir: Símbolos que deben mostrarse en las etiquetas. A continuación definiremos los datos técnicos más resaltantes de una hoja técnica: Sólidos en Volumen (SV). El Pot Life es inversamente proporcional a la temperatura ambiente.. semi.brillante. 1 a 8.. Acabado. pueden ser: brillante. a mayor temperatura es menor el tiempo de duración de la mezcla.Es la resistencia de la película de pintura a la temperatura..  Al Tacto Duro.es el tiempo que toma el solvente para evaporar y se determina visualmente presionando el dedo índice sobre la superficie pintada.Es él numero de capas que se recomienda para alcanzar el espesor seco del sistema. Pot Life.Es el tiempo que necesita una pintura para poder manipularla y/o repintarla.Es el tiempo que necesita la pintura para que alcance su máxima resistencia física y química y/o a la inmersión. 40 mils = 1. Adrián Granda 74 Registro CIP # 103104 . . pistola convencional o Airless. 1 mils = 1 milésima de pulgada (0.Es el rendimiento teórico multiplicado por un factor de perdida que se estima de acuerdo al método de aplicación y otros parámetros que inciden en el rendimiento.Es el tiempo necesario para poder manipular la estructura. Método de Aplicación.. Tiempo de Secado y Repintado.Es la temperatura ambiente a la cual se debe aplicar el revestimiento y en ningún caso debe ser menor a 3°C de la temperatura del punto de rocío. rodillo.Como su nombre lo indica. etc. velocidad del viento.  Curado antes de Servicio. Al presionar un dedo sobre la superficie pintada no debe dejar huella.0 milímetro. semi.Es el tiempo en el cual puede aplicarse la capa siguiente sin afectar la capa anterior. Autor: Ing. Condiciones Ambientales. Puede ser a brocha.Es la forma más adecuada de aplicación de la pintura para alcanzar su máxima performance.. el medio ambiente y la salud de los operarios..Es la apariencia final de la pintura después de aplicada.. Numero de Capas (Coats)... tales como rugosidad de la superficie. El espesor de película seca se da en mils o en micrones. debiendo dejar ligera huella sin pintar el dedo. Rendimiento Practico. esto es. experiencia del personal aplicador.Es el tiempo que dura la pintura después de mezclada (en pinturas de dos o más componentes). Rendimiento Teórico... es el espesor de película que alcanza la pintura después de que esta ha secado completamente. tanto en forma continúa como intermitente.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos VOC (Volatile Organic Compound). Lamentablemente en nuestro país no tenemos leyes que regulen la emisión de VOC ni tampoco normas que exijan el uso y manejo de pinturas con alto contenido de VOC como existe en USA y países europeos.Es la relación de mezcla por volumen de una pintura (en el caso de dos o más componentes) y pueden ser 1 a 1.4 micrones o micras. Resistencia a la Temperatura.mate y mate.001") 1 mils = 25.Descripción que se refiere a los Compuestos Orgánicos Volátiles (Solventes y Diluyentes) contenidos en la lata de pintura y que dañan la capa de ozono. Espesor de Película Seca (EPS o DFT). método de aplicación. Los valores de resistencia a la temperatura se dan en °C en seco y en húmedo.. En pinturas de dos componentes este tiempo es crítico debido a que si se excediera el tiempo máximo la película siguiente no podría adherir de forma eficiente..  Tiempo de Repintado. generalmente se especifican los valores máximos a los que pueden exponerse sin perder sus características físicas y químicas.. etc..Es la cantidad de m2 o pie2 por galón que cubre una pintura al espesor recomendado sin considerar perdidas por aplicación. Relación de Mezcla. 1 a 4. Usualmente se especifican los siguientes tiempos:  Al Tacto.  Almacenamiento de los materiales sin las condiciones mínimas requeridas. su autoridad en el trabajo y sus responsabilidades especificas en el trabajo.  Falta de iluminación en ambientes cerrados. Problemas de Inspección Los inspectores de recubrimientos generalmente están en una instalación o proyecto para hacer cumplir la especificación del recubrimiento y muchas veces se encuentran con problemas que afectan considerablemente el trabajo de inspección. Fallas en la Aplicación de los Recubrimientos La falla de los recubrimientos ocurre cuando ya no proporcionan la protección esperada o el servicio propuesto y pueden definirse como la degradación o deterioro de un sistema de recubrimientos o la corrosión del sustrato que ocurre más rápidamente que lo esperado en una condición particular de servicio.  Condiciones inseguras que ponen en riesgo la integridad del inspector. Entre los problemas más frecuentes se encuentran:  Una inadecuada o incompleta especificación y alcance del trabajo.  Pinturas con lotes vencidos.. pero se incluye su descripción para ampliar los conocimientos en este tema. modificaciones o renuncias si las hubiera. Muchas fallas están fuera del control del inspector de recubrimientos.  Equipamiento inadecuado o equipos en mal estado de funcionamiento. Es importante que el inspector de recubrimientos realice una inspección previa al lugar del trabajo para identificar posibles problemas o condiciones inadecuadas debiendo familiarizarse completamente con los alrededores y la instalación misma. Se evalúa con un equipo llamado Higrómetro.  Personal inexperto para los trabajos de granallado y pintado asignado por el contratista. Los recubrimientos podrían fallar prematuramente por varias razones:  Selección del recubrimiento inadecuado: se da cuando se selecciona un recubrimiento para un fin diferente a su formulación inicial o cuando se aplica sobre un sustrato diferente.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Punto de Rocío. Adrián Granda 75 Registro CIP # 103104 . Los inspectores de recubrimientos deberían estudiar las especificaciones antes de la reunión previa y preparar un listado de preguntas y observaciones sobre cualquier fase del trabajo y no deberían salir de la reunión sin tener una comprensión clara y preferentemente por escrito de la especificación y cambios.Es la temperatura de inicio de la condensación de la humedad ambiente. Este es un parámetro importante que se debe evaluar en zonas costeras donde la humedad relativa alcanza niveles mayores a 75%. Autor: Ing. las cuales deben ser expuestas en la reunión previa al trabajo para su corrección. cráteres (ojos de pescado) y agrietamiento tipo lodo seco (mudcracking). desprendimiento en laminas (peeling). sobrerociado (overspray). uso de ingredientes equivocados. Mala Formulación.Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos  Deficiente diseño o fabricación de la estructura: las soldaduras discontinuas. Entre ellos podemos encontrar: Tizamiento.  Formulación del recubrimiento: pueden ocurrir debido a ingredientes inadecuados. etc. condensación. Arrugamiento.  Preparación inadecuada de la superficie: la inadecuada preparación de la superficie. contaminantes atmosféricos sobre la superficie. cavidades. la apariencia de la falla. Adrián Granda 76 Registro CIP # 103104 . Autor: Ing. altura.  Problemas relacionados con la adhesión: la adherencia es uno de los atributos fundamentales de un recubrimiento y la protección a largo plazo depende en gran medida de la adhesión permanente del recubrimiento sobre el sustrato. Erosión. mil scale u óxidos. madera o concreto. la causa y la prevención del problema. etc. 2 y 3 se muestra el tipo de falla. superficies galvanizadas o recubiertas con zinc inorgánico. ángulos colocados espalda con espalda y problemas de diseño pueden conducir a fallas prematuras del recubrimiento.  Problemas relacionados con el sustrato: superficies muy lisas. puntos de alfiler (pinholes). pueden proveer la verificación e identificación de errores antes que lleguen a ser importantes y provoquen una falla severa. Agrietamiento severo (cracking). la inspección y el control de calidad adecuados. estructuras complicadas. Falla Bacteriológica.  Aplicación en condiciones adversas: los recubrimientos no siempre se aplican en condiciones ideales encontrándose problemas de accesibilidad. En la tabla 1. superficies de aluminio. Estas fallas pueden incluir: Ampollamiento. Agrietamiento (checking). discontinuidades (holidays). pueden afectar considerablemente la vida útil del recubrimiento. bordes afilados. Piel de cocodrilo. desprendimiento en hojuelas (flaking) y delaminación entre capas. la presencia de contaminantes visibles y no visibles.  Inadecuados procedimientos de aplicación y mano de obra inexperta: la inadecuada técnica de aplicación pueden causar fallas tales como espesor insuficiente o irregular.  Falta de inspección y control de calidad: muchos errores de aplicación se cometen por la falta de cuidado en el trabajo. Adrián Granda 77 Registro CIP # 103104 .Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Autor: Ing. Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Autor: Ing. Adrián Granda 78 Registro CIP # 103104 . Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos Autor: Ing. Adrián Granda 79 Registro CIP # 103104 .