CUESTIONARIO N°31. ¿DESCRIBIR Y DISCUTIR QUÉ FACTORES CONTRIBUYE A LA EXTENSIÓN EN EL LAMINADO PLANO? Un factor es la fuerza de fricción que hay en el material al laminar y entre los rodillos ya que estas se encargan de “frenar” al paso del material. Los rodillos tiran el material hacia dentro del espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el material. Se puede ver que esta fuerza de fricción neta debe actuar hacia la derecha; en consecuencia la fuerza de fricción ala izquierda del punto neutro debe ser más elevada que la fuerza de fricción a la derecha. Otro factor importante también es la fuerza de compresión de cada uno de los rodillos que ejercen sobre la plancha, lupia o tocho. Dado que los rodillos aplican presión sobre el material a fin de reducir su espesor, se necesita de una fuerza perpendicular al arco de contacto. Se utiliza esta alineación porque el arco de contacto comúnmente es muy pequeño en comparación con el radio del rodillo, por lo que ponemos suponer sin un error significativo que la fuerza del rodillo es perpendicular. 2. GRAFICAR Y DIBUJAR LAS DIFERENCIAS EXISTENTES ENTRE UN TOCHO, LUPIA, PLANCHÓN, HOJA, PLACAS, PERFILES, PALANQUILLAS, BARRAS, BARRILLAS Y RIELES. Tocho: forma en la que ingresa la materia prima para la fabricación de tubos. Son una especie de tubos pero sin agujeros puesto que para que se manufacture el tubo, el tocho debe ser perforado por un mandril. Tiene una sección transversal de 6pulg. o mayor. Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Planchón: producto de la primera operación de laminado en caliente. Por regla general, un taco posee una sección transversal cuadrada, de por lo menos 150 mm de lado; un planchón tiene una sección transversal, por lo general, rectangular. Los tacos se siguen procesando, mediante laminado, en forma de perfiles estructurales y raíles de ferrocarril. Los planchones se laminan en placas y en hojas, para producir barras y varillas. Hoja: El planchón después de ser laminado se le reduce el espesor convirtiéndose en una hoja. Una hoja laminada pudiera no quedar lo suficientemente plana al salir del espacio de laminación, debido a variaciones en el material o en los parámetros de procesamiento durante el laminado. Palanquilla: Las palanquillas son, por lo general, cuadradas, con un área transversal menor que la de los tacos; posteriormente, se laminan en varias formas, como varillas y barras redondas, mediante el uso de rodillos y de forma. Las varillas redondas laminadas en caliente se utilizan como el material inicial para el estirado de varillas y de alambre; se conocen como varillas para alambre. Rieles: Son parecidos a las palanquillas pero que constan de tres partes: •Cabeza: Parte superior, que se utiliza como elemento de rodadura. •Patín: Base, de anchura mayor que la cabeza, cuya superficie inferior es plana para su apoyo en la traviesa. •Alma: Parte de pequeño espesor que une la cabeza con el patín. se tuercen. ya que están limitados en su libre expansión en la dirección longitudinal (de laminado). Estos defectos pueden haber sido causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a varias situaciones relacionadas con la preparación del material y con la operación del laminado. Se han identificado un conjunto de defectos superficiales. ralladuras. corrosión. Las grietas son usualmente el resultado de una deficiente ductilidad del material a la temperatura del laminado. como cascarilla. Los bordes ondulados en las hojas. mordeduras. .3. La tira es la más delgada en sus bordes que en el centro. El hojea miento es un fenómeno complejo y puede ser causado por una deformación no uniforme durante el laminado o por la presencia de defectos en la palanquilla fundido original. GRAFICAR. LISTAR Y DESCRIBIR CADA UNO DE LOS DEFECTOS QUE COMÚNMENTE SE OBSERVAN DESPUÉS DEL LAMINADO PLANO. picaduras y grietas. a menudo los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones de corte y hendedura. Dado que la calidad de los bordes de la hoja es importante en operaciones de formado con lamina de metal. son el resultado de la flexión del rodillo. dado que los bordes se alargan más que el centro. Un grupo de pasos se conoce como un tren. La holgura en un molino de tres rodillos no puede ser ajustada entre pasadas.5 pies. - Molino no Reversible: Los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa a través del mismo lado. Molino de cuatro rodillos y de conjunto o racimo (molino Sendzimir o Z): se basan en el principio que los rodillos de diámetro reducido disminúyanlas fuerzas de laminado y los requerimientos de potencia. de manera que el trabajo puede pasar a través de cualquier dirección. los lubricantes y los sistemas de enfriamiento. y los rodillos pueden ser o no reversibles. los parámetros del proceso. SEÑALE SUS VENTAJAS Y DESVENTAJAS Se construyen varios tipos de molinos y equipos para laminación. Molino en tándem: La tira es laminada continuamente. con calibres más pequeños en cada pase. - Molino Reversible: Permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones. Cada pase está formado por un juego de rodillos con su propia carcasa y controles. por ello deben cortarse ranuras o canales en la superficie del rodillo para lograr diferentes reducciones.4. Fue el primero y el más simple pero su capacidad de producción tiende a ser baja debido al tiempo que se pierde al tener que regresar el metal al frente del tren o molino. reduciendo el ensanchado. Tipos de Molinos Molino de dos rodillos: El molino de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y se llaman molino de laminación de dos rodillos. Molino de tres rodillos: Tiene las ventajas de los molinos reversibles de dos rodillos. Los rodillos en estos molinos tiene diámetros de 2 a 4. a través de un número de pases. . Aunque el equipo para el laminado en caliente y en frio es esencialmente el mismo. GRAFICAR Y EXPLICAR LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE LAMINADORAS. existen diferencias en el material de los rodillos. Estos molinos deben tener mesas elevables en ambos lados de los rodillos. utilizan varios arreglos de rodillos. Tipos de laminadoras: 1. Angular 2. Rail . discos. En U 5. Doble T 4. En T 3. En Z 6. materiales industriales.Tipos de rodillos Lisos: chapas y cintas Escalonados: planchuelas Perfilados: perfiles Especiales: tubos. Hexagonal 5. junto con una amplia cantidad de controles hidráulicos. A diferencia de los laminadores simples. Cuadrado 9. Ventajas El control del calibre y de la velocidad a la que se mueve la hoja a través de cada espacio de laminación es crítico. un laminador en tándem lamina el acero mediante una serie de laminadores (por lo general de tres a cinco) en fila para lograr la calidad de superficie y espesor deseados. 6. particularmente en laminado de precisión. DESCRIBIR Y GRAFICAR EL PROCESO DE MANUFACTURA TAMDEN¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL LAMINADO TÁNDEM? El laminado tándem es un tipo de laminador que imprime a la lámina de acero una mayor resistencia. Es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes delgadas. El mantenimiento de maquinaria es costoso. . Desventajas La inversión en equipos es considerable por lo que es recomendable solo producir en masa. Redondo 8. el material se alarga.7. Laminado de anillos. En las operaciones de laminación en tándem se utilizan controles electrónicos y por computadora. Este proceso se aplica en caliente para anillos grandes y en frió para anillos pequeños. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime. haciendo que el diámetro del anillo se agrande. HACER UN LISTADO Y GRAFICAR ALGUNAS PIEZAS QUE SE PUEDEN FABRICAR MEDIANTE EL LAMINADO DE FORMA. pero de un diámetro mayor. una superficie pareja y uniforme y un menor espesor. mejor resistencia a la fatiga por los esfuerzos de compresión que se introducen durante el laminado. algunas otras ventajas son la buena utilización del material. El anillo se coloca entre los rodillos. superficies lisas. dependiendo del tamaño. Este proceso se puede efectuar a temperatura ambiente i a temperaturas elevadas. tornillos.Un anillo grueso se expande a un anillo de gran diámetro con una sección transversal reducida. . la reducción en espesor se compensa con un incremento en el diámetro del anillo. cuerdas fuertes por el endurecimiento por trabajo. resistencia y ductibilidad del material de la pieza de trabajo. Dado0s que el volumen del anillo se conserva constate durante la deformación. uno de los cueles es impulsado y si espesor se va reduciendo al ir acercando los rodillos uno a otro conforme giran. Las velocidades de producción pueden ser muy altas. Laminado de cuerdas o de roscas. Es el proceso comercial más importante pues permite obtener pernos. etc. por lo cual es un proceso rápido. El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su laminación entre do dados. el proceso se puede llevar a cabo sobre piezas cilíndricas solidas en bruto o sobre engranajes precortados. al pasar éstas entre dados para dar forma. pernos y piezas similares roscadas. buena resistencia a la fatiga y menos desperdicio de material. Laminado de engranajes. El laminado de engranes también posee una alta velocidad de producción. El laminado en frío de engranajes tiene amplias aplicaciones en transmisiones automáticas y en herramientas eléctricas.Es un proceso de laminado en frío en el cual se forman roscas rectas o cónicas en varillas redondas. . Las roscas se forman sobre la varilla o sobre el alambre en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes. Los productos típicos son los tornillos. y es similar al laminado de cuerdas. Proceso en frío que produce ciertos engranes. Mediante en procesos de laminado en frío similares al laminado de roscas se pueden producir engranajes rectos helicoidales. que usa rodillos de forma. se desarrollan esfuerzos a la tensión en el centro de la misma. sin costura de pared gruesa. Los ejes de los rodillos están en ángulo. Este fenómeno puede ser demostrado utilizando un tramo pedacito de una goma de borrar redonda. Durante el ciclo de espacio del rodillo. . se empieza a formar una cavidad en el centro de la barra. el tubo se adelanta y rota. a fin de tirar de la barra redonda a través de los rodillos debido al componente axial del movimiento rotatorio. Explicar las ventajas y desventajas. La perforación rotativa de tubos (proceso Mannesmann) se lleva a cabo utilizando un conjunto de rodillos giratorios. puede tratarse de un mandril flotante sin apoyo. Cuando posteriormente esta barra se somete a esfuerzos cíclicos a compresión. los rodillos tienen una forma especial y giran continuamente. . Se basa en el principio que cuando se somete una barra redonda a fuerzas radiales a la compresión. Algunas de estas operaciones pueden hacerse con o sin mandril interno. En la laminación Pilger. el tubo y el mandril interno tienen un movimiento reciprocante. Debido a la severa deformación que sufre la barra. Un mandril o árbol interno ayuda en la operación. El mandril puede mantenerse en sustillo mediante una varilla larga.7. expandiendo la perforación y dimensionando el diámetro interno del tubo. Producción de tubos y tuberías sin costura El perforado rotativo es un proceso de trabajo en caliente para la manufactura de tubos y tuberías largos. iniciando otro ciclo de reducción del tubo se adelanta y rota. haciéndola rodar adelante y hacia atrás sobre una superficie dura. como se ilustra en la figura. el material debe tener una elevada ductilidad y debes estar libre de defectos. EXPLICAR Y GRAFICAR LA MANUFACTURA DE LOS TUBOS SIN COSTURA. iniciando otro ciclo de reducción del tubo. El diámetro y el espesor de tubos y tuberías se pueden reducir mediante la laminación de tubos. El proceso de costura por resistencia se usa para hacer la costura longitudinal de las latas para productos del hogar. Si solo se aplica corriente intermitente a los rodillos se puede obtener una serie de puntos a intervalos especificados a l largo de la unión.Soldadura de costura por resistencia La soldadura por resistencia o de cordón por resistencia. En realidad. estos puntos se traslapan y forman una costura continua.5m/min (60pulg/min) con lámina delgada. L velocidad normal de soldado es de 1. . es una modificación de la soldadura por puntos. a este procedimiento se le llama soldadura de puntos con rodillo. silenciadores y tanques de gasolina para autos y otros recipientes. produciendo una unión hermética a líquidos y a gases. Los rodillos conductores eléctricos usan un suministro continuo de corriente alterna y producen un punto de soldadura cuando la corriente alcanza un valor lo suficientemente alto. donde los electrodos se sustituyen por ruedas o rodillos giratorios. diseña un laminador para joyería el padre. Este es un proceso que fue creado para reducir el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. ya sea en caliente o en frío: El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rápida y barata.8. En 1783. Simultáneamente en Alemania. así como estampar patrones en relieve. utilizados en la fabricación de buques de guerra. cuando en 1780 la marina inglesa le envió un lote de chatarra de acero para ser fundido y transformado en perfiles laminados. . Pietro Speciale. EXPLIQUE POR QUE FUE INVENTADO Y DESARROLLADO EL PROCESO DE LAMINADO. Se atribuye al molido de cereales y a la molienda de la caña de azúcar el inicio de los sistemas de laminación del siglo XV y se cita a un italiano. quien en 1449 diseña en madera tres cilindros movidos manualmente y utilizados para moler azúcar. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o cintas. SE DICE QUE LA NECESIDAD ES LA MADRE DE LAS INVENCIONES. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo. Henry Cort sistema de laminación en caliente el cual fue el resultado o en su taller de herrería en Inglaterra. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil. Rudolph De Nuremberg. Durante esta operación se producen dislocaciones que merman la flexibilidad del acero y convierten la banda en un elemento “quebradizo”. ¿DE QUE MANERA AFECTAN LA APLICACIÓN DE LAS TENSIONES A LA PRÁCTICA DE LAMINADO PLANO? Al aplicar tensiones.El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales. por estos es muy importante controlar las velocidades de los rodillos. las condiciones en el formado de metales representan presiones altas entre la superficie dura de la herramienta y la parte suave de trabajo. lo cual alterarían las propiedades de nuestro material laminado. pudiéndose ocasionar también adelgazamientos imprevistos a lo largo del material. . La laminación en frío sirve para reducir el espesor de la banda mediante una operación conjunta de aplastamiento y tracción. La fricción en el formado de metales es diferente a la que se encuentra en la mayoría de los sistemas mecánicos. los espacios de laminación. DESCRIBIR CUALES SON LOS FACTORES QUE AFECTAN LA FUERZA DEL RODILLO EN LA PRÁCTICA DE LAMINADO PLANO Y SEÑALE EN UN DIAGRAMA. deformación plástica del material más suave. la temperatura y otras variables del proceso en una operación de laminado en tándem. 9. Por el contrario. lo que quiere decir que la banda aumenta su longitud prácticamente 10 veces. tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos. que comprimen y arrastran la banda. El espesor se reduce hasta 10 veces sin modificación de la anchura. rodamientos y otros componentes que involucran un movimiento relativo entre las superficies. como cajas de engranes. 10. La laminación se produce en el tren tandem o en un tren reversible. estas pueden originar que los granos del material no se ordenen como debe ser. los cuales tienen una cadencia limitada debido a sus grandes dimensiones. OBSERVAMOS QUE LOS RODILLOS TIENDEN A DEFORMARSE BAJO LAS FUERZAS APLICADAS A LOS MISMOS. Elásticamente y el radio de curvatura del arco de contacto es aumentado. Laminado a temperaturas elevadas.Vista lateral del laminado plano indicando el espesor antes y después. Si se intenta comprimir materiales delgados y duros. pero la reacción es transferida a la carcasa y a los rodamientos del molino. ¿QUÉ PROPIEDADES DEL MATERIAL DEL RODILLO PUEDEN INCREMENTARSE PARA REDUCIR LA DEFORMACIÓN? Las fuerzas de laminado pueden reducirse mediante cualquiera de los procedimientos siguientes: a. Utilizando rodillos de diámetro menor. a fin de reducir la resistencia del material Rectificar los rodillos de manera que su diámetro en la parte central sea ligeramente mayor que en su borde (dándoles una combadura) La pieza de trabajo pasando entre un par de rodillos es comprimida por el esfuerzo radial aplicado a ella. Reduciendo la fricción b. . y d. DESCRIBA LOS MÉTODOS MEDIANTE LAS CUALES PUEDE REDUCIRSE DICHA DEFORMACIÓN. las velocidades de trabajo. La extensión de este aplastamiento depende de la magnitud del esfuerzo de reacción y de las constantes elásticas de los rodillos. Efectuando reducciones más pequeñas por pasada. a fin de reducir el área de contacto c. la reacción se vuelve tan grande que los rodillos se deforman. 11. el ángulo de contacto con los rodillos y otras características. a fin de reducir el área de contacto. La curva esfuerzo-deforinación ofrece una visión que permite comprender el comportamiento de los metales durante su formación. En el formado de un metal. En la región plástica. A la fecha los resultados indican que este método tendrá mucho éxito en el control de la forma de las tiras. Mientras que esto sea posible. la tensión entre cada bastidor se ajusta para mantener la carga de laminado en un valor constante y así lograr una superficie plana. ya que cualquier deflexión da lugar a que el metal producido sea más grueso en su centro que en sus orillas. 12. Con el laminado continuo de varios bastidores. agrupado o Sendzimir han sido desarrollados con intención de eliminar la flexión de los rodillos. y endurecimiento por deformación arriba de dicho punto. Las figuras 3. el comportamiento del metal se expresa por la curva de fluencia: . La curva típica de esfuerzodeformación para la mayoría de los metales se divide en una región elástica y una región plástica. el problema mayor es la pérdida de forma.4 y 3. La relación típica esfuerzo-deformación presenta elasticidad por debajo del punto de fluencia. resultando en diferentes longitudes a través del ancho.Flexionado o combadura de rodillos Los molinos del tipo de cuatro rodillos. Un desarrollo reciente ha sido la introducción de gatos hidráulicos en los cuellos de los rodillos. la región plástica es de interés primordial debido a que en estos procesos el material se deforma plástica y permanentemente. El metal se alarga más en sus orillas que en su línea de centro. EXPLICAR LAS RAZONES TÉCNICAS PARA EFECTUAR REDUCCIONES GRANDES EN VEZ DE PEQUEÑAS POR PASADA EN EL LAMINADO PLANO. de este modo se altera la combadura de los rodillos mediante una flexión a los mismos.5 muestran este comportamiento en ejes lineales y logarítmicos. Este es un aspecto importante del control de la forma en laminado de tiras. tal forma resultará en un producto fuera de tolerancia de calibre. que alimenta valores reales para una regulación de la tracción así como para una regulación del flujo de masas. POR TANTO EL PAR DE TORSIÓN DE LOS RODILLOS ES CERO. Los valores típicos de K y n para diferentes metales a temperatura ambiente. 13. respectivamente. La curva de fluencia es generalmente válida como una relación que define el comportamiento plástico de un metal en el trabajo en frío. ENTONCES. Proceso de laminación. El esfuerzo y la deformación en la curva de fluencia son esfuerzo real y deformación real. Estas fuerzas se compensan mediante temperaturas diferentes de las oscilaciones de fuerza de laminación que predominan en las bandas a través de un dispositivo de calentamiento. (MPa).s = Ke n (3. UTILIZANDO RODILLOS LOCOS (LAMINADO STECKEL). CÓMO SE DIJO EN ESTE CAPÍTULO. n = es el exponente de endurecimiento por deformación. . caracterizado porque entre las bobinadoras y el bastidor de laminación reversible está prevista. específicamente laminado plano. ¿DE DÓNDE. PROVIENE LA ENERGÍA PARA SUMINISTRAR EL TRABAJO DE DEFORMACIÓN DE LA LAMINACIÓN? En los rodillos de un tren de laminación steckel debe tenerse en cuenta que aparecen oscilaciones de fuerza de laminado considerables a través de la longitud de las bandas a ser laminadas. de tal forma que a través de la longitud de banda completa se renuncia aproximadamente a la misma fuerza de laminación perteneciente Con al menos un bastidor de laminación reversible así como con bobinadoras dispuestas aguas arriba y aguas abajo de éste. una remalladora.1) Donde: K = coeficiente de resistencia. regulado mediante una aplicación dependiente de la temperatura de banda y/o de la posición de banda. EL LAMINADO PLANO SE PUEDE LLEVAR A CABO MEDIANTE TENSIÓN FRONTAL UNICAMENTE. que presentan accionamientos regulados por par de giro. Regulador del número de revoluciones . Ordenador del flujo de masas 15.Lista de signos de referencia 1. Bobinadora 7. Ordenador del flujo de masas 16. Bobinadora 8. Regulador de la tracción 12. Bastidor de laminación reversible 2. Remalladora 10. Vía de rodillos 6. Ordenador de corrección de la tensión de tracción 14. Dispositivo de accionamiento 3. Vía de rodillos 5. Regulador de la tracción 11. Ordenador de corrección de la tensión detracción 13. Remalladora 9. Dispositivo de accionamiento 4. que comprimen y arrastran la banda. LAMINADO A UN ESPESOR DE 7 MM. Dispositivo de regulación de la velocidad de laminación 22. Ordenador del valor de corrección 21. Regulador del número de revoluciones 18. . Ordenador del valor de corrección 20. Dispositivo de entrada 19. la temperatura y otras variables del proceso en una operación de laminado en tándem 15. Datos: Yavg = 29000 psi w = 400 mm. LA TEMPERATURA Y OTRAS VARIABLES DEL PROCESO EN UNA OPERACIÓN DE LAMINADO EN TÁNDEM. La laminación se produce en el tren tandem o en un tren reversible. radio (R) = 200 mm. El espesor se reduce hasta 10 veces sin modificación de la anchura. DESCRIBIR LA IMPORTANCIA DE CONTROLAR LAS VELOCIDADES DE LOS RODILLOS. Durante esta operación se producen dislocaciones que merman la flexibilidad del acero y convierten la banda en un elemento “quebradizo”. CALCULAR RODILLO Y LA FUERZA EL PAR DE TORSIÓN PARA UNA TIRA DE CARBONO 1020 DE 400MM AISI DE ANCHO Y 10 MM ACERO DEL AL DE ESPESOR.17. EL RADIO DEL RODILLO ES DE 200 MM Y GIRA A 200 RPM. por estos es muy importante controlar las velocidades de los rodillos. La laminación en frío sirve para reducir el espesor de la banda mediante una operación conjunta de aplastamiento y tracción. Ordenador de corrección 14. los espacios de laminación. lo que quiere decir que la banda aumenta su longitud prácticamente 10 veces. LOS ESPACIOS DE LAMINACIÓN. fo = 10 mm. ) = 203.5*F*L = (0. hf = 20 mm. * (25. ho = 30 mm.5)*(979960. Datos: w = 300 mm.2 mm. R = 8 pulg.44 lbf * (4. T = 0. 200 rpm. * (1 pulg/25. .5N)*(0. CON LOS DATOS DEL PROBLEMA DESARROLLADO EN CLASE CALCULAR LA FUERZA DEL RODILLO Y LA POTENCIA PARA EL CASO EN EL CUAL EL MATERIAL DE LA PIEZA DE TRABAJO ES ALUMINIO 1100-0 Y EL RADIO DEL RODILLO ES 8 PULGADAS.4492 N/lbf) F = 979960.) 2 F = 220255.5 mm.4 mm.5 mm. ξ = Ln (ho/hf) ξ = 0...hf = 7 mm. * 200 mm.5 N.36 F = 29000 lb/pulg2 * 24..m 16. Solución: L = {R*(fo – hf )}1/2 L = (200*(10-7))1/2 L = 24.51 N.4 mm/1 pulg.0245m) T = 12004. COMO LA QUE SE ENCUENTRA EN UN EXTREMO DE LOS LÁPICES Y HACER ROTAR ENTRE DOS PLANOS HASTA QUE SE DUPLIQUE SU LONGITUD.318 lbf * (4.9 N. . Básicamente la presión con la que uno de los planos hace contra la goma provoca que el material que esta en su interior salga por uno de los lados de la goma.)2 F = 1252067. Yavg = 59742. Calculando el esfuerzo real: ξ = Ln (ho/hf) ξ = 0.045 m.)*(100 rpm)/ 60000 P = 2625. EXPLIQUE PORQUÉ.07 mm. Cabe mencionar también que el material de la goma es muy suave tiene forma de tiritas muy parecidas en su forma a la lana y que no es compacto.)*(0.9 lb/pulg2 Solución: Calculando la longitud de contacto: L = {R*(fo – hf )}1/2 L = (203.4 mm.13 KW. CONSIGA UN PEDAZO DE GOMA DE BORRADOR BLANDA Y REDONDA. P = 3520 HP. * 300 mm. PRODUCIENDOSE UNA PERFORACIÓN.9lb/pulg2 * 45.40 F = 59742.4492 N/lbf) F = 5570697.100 rpm. Y OBSERVE CÓMO LA PORCIÓN CENTRAL DE LA GOMA EMPEZARÁ A EROCIONARSE.9 N. Potencia: P = (2π)*(5570697.07 mm.2*(30-20))1/2 L = 45. 17. * (1 pulg/25. que también serán debidamente mezclados. AHORA REPITA EL MISMO PROCESO CON UN BORRADOR DURO COMO LA QUE SE UTILIZA PARA BORRAR TINTA. procediéndose seguidamente a añadir a dicha mezcla una masa de caucho no vulcanizable y de estructura granulosa o en forma de grano. EXPLIQUE PORQUÉ Es porque el borrador es menos dúctil y es por eso que se desmorona. tendrá un desmoronado diferente al que de los borradores blandos. posteriormente dicha masa es secada hasta llevarla a adquirir una estructura pulverulenta.html . El procedimiento para la fabricación de borradores de goma a base de cloruro de polivinilo.com/invento/procedimiento-para-la-fabricacion-de-borradores-de-goma-a-basede-clor. OBSERVARA QUE TODO EL BORRADOR COMENZARÁ A DESMORONARSE. es cortada en los trozos o pedazos apropiados y necesarios. extrusionándose la misma a temperatura escalonada comprendida entre 80º y 150º procediéndose a continuación al enfriamiento de dicha colada en una baño de agua tras de lo cual. Bibliografía: http://patentados. se caracteriza por cuanto en principio. añadiéndose a continuación los ingredientes de relleno. para hacer este tipo de pruebas el material tiene que tener una elevada ductilidad y debe estar libre de defectos.18. se procederá a realizar el mezclado del cloruro de polivinilo con un plastificante. utilizando un mezclador de marcha rápida. Entonces por su composición química observamos que por tener mejor abrasión en el borrado de tinta. para el patín de compresión de la sección cajón mostrada. Considere Fy= 2319 kg/cm b. a Determine la distribución de presiones sobre el cilindro si existe una tensión de la lámina a la salida de 5 Kg/mm2. El diámetro de los rodillos es de 500 mm y el coeficiente de roce es 0. En un marco de un tren de laminación en frío se realiza una reducción de 20% a una plancha de 4 mm de espesor y ancho de 900 mm a una velocidad de 5 m/s. Calcular el ancho efectivo de diseño.4.2 . b. DISCUTIR CADA CÁLCULO.19. ELABORAR 5 PROBLEMAS DE ESTE CAPÍTULO Y RESOLVERLO. Asuma también que las almas del perfil son 100% efectivas y que el momento de flexión está basado en inicio de fluencia. Asuma que el perfil será usado como viga flexionada con respecto a su eje x. El material sigue la ley de Hollomon 40 0. . a. 2 Salida: ps e 7. 2 R 250 2 0 . e Determine la carga de laminación por un método simplificado.4637 1. 8 0.07 p 0 25. f Determine la potencia requerida para realizar el proceso por un método simplificado.4 ps 0 p p max p kg mm 2 en b.4637 26.2 2 3 ln 0 h R h0 2 4 40 Kg ln 0. SOLUCION: i. n 1 0 2 h0 4 1 tan 1 1 0.25º 250 pe 0 29.04621 7.21 kg mm 2 .257 0.07 0.4 h1 1 .4 Entrada: pe e 7.0566 3. d Determine la potencia teórica requerida para realizar el proceso.257. 0 0.0044 0.b Determine la posición teórica del punto de no deslizamiento para las condiciones en a) c Determine la carga de laminación teórica.4 7.07 1.34 0.2 mm 2 3 3.04621 7.57 º h1 3 .2 25.07 h1 3 .0447 0.07 0 p 25. 24. Distribución de presiones sobre el cilindro En la sección de salida 2 ps 4 4 1 e x1 2 0 0 3 3 2 3 En la sección de entrada pe 2 4 1 0 4 2 1 e 0 2 0 3 3 3 0 tan 1 k n. Punto de no deslizamiento: pe p s e 7.07 e 7.2367 en p max 132.07 1.0273 1.257 0. Carga de laminación teórica: P Rw ps cos sin d pe cos sin d p 0 p 0 tan 1 8.4 h1 1 . Potencia teórica: Momento Torsor M R 2 w 0 p p p e d 0 Reemplazar tan Velocidad angular 1 p s d 8.04621 7.25 seg Potencia W M Kg mm s v.5 mm 2 S 2 3 ln h0 2 4 40 Kg ln 0.2h S R ' h 1 w h h 0 1 2 0 3 k 0 n. 2 .ii.0447 0.86 pe o p s kg mm 2 iii.6 R' h 1.2367 Resolviendo. 0 0.563º R p tan 1 Con p 0.839 tan en p e y p s e integrar numéricamente.257. v 5 1 20 R 0. Reemplazar iv.04621 7.4637 1.839 tan en p e y p s e integrar numéricamente. n 1 kg S 29.0044 0. h1 tan p 0.2 25. Carga de laminación método simplificado: Según EKELUND P 1.2 mm 2 3 3.07 0.07 0 p 0. P R ' R 1 c . wh 2 in 2 1 ton mm 2 4 mm 25.15 10 4 P R ' 250 1 0 .34 10 4 2.563 939360 1 850431kg 25.8 14.4 3.7 P 939360 kg w mm p P ' P 1 x1 0 0 Sin tensión de salida 5 1.25 vi. Potencia según método simplificado: Torque: M P Lp 2 M 850431 L p Rh 250 0.4 2 2 .14 mm 14.8 w Se reemplaza en la ecuación de EKELUND P kg 1043. 15 10 kg in 2 ton 1000 kg c 3.14 6012 Kg m 2 Potencia: N M 6012 20 120251 kg m 1180 KW s .