Proyecto: Estudio de caso: Fortipasta Año 2016 CONTENIDO 1. INTRODUCCION 1.1 OBJETIVO GENERAL 1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 2. JUSTIFICACION 3. DESARROLLO 3.1 METODOLOGÍA PROPUESTA PARA DEFINIR ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN 4. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA 5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN 5.1 DIAGNÓSTICO PARA IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS (DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO). 5.2 SE DEBE ESTABLECER UN PROGRAMA DE CAPACITACIÓN QUE PERMITA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD LABORAL Y QUE PERMITA TENER CLAROS LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO. 5.3 IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE CALIDAD DE CALIDAD 5S INTERNO, PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA DEL SISTEMA. 5.4 ASIGNACIÓN DE PERSONAS CAPACITADAS Y CON EL PERFIL DE RESPONSABILIDAD NECESARIO PARA LOS PUESTOS QUE REQUIEREN SOLUCIÓN INMEDIATA, EN CADA UNA DE LAS ÁREAS. 6. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA FORTIPASTA 6.1 RECOMENDACIONES 6.2 CONCLUSIONES 6.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA 1. INTRODUCCIÓN En la empresa de FORTIPASTA analizaremos los respectivos procesos que se desarrollan dentro de la organización con el fin de identificar los criterios que llegaron afectar el incumplimiento de las entregas y la falencia logística en su almacenamiento y distribución de los resultados esperados, que se maneja dentro la empresa. Y así mismo realizar el diagnóstico de la situación actual de la empresa entorno a la problemática de su servicio y productos .uno de los conceptos básicos de WMS en cualquier organización es de controlar el movimiento y almacenamiento de materiales entre bodegas de productos terminados. La lógica básica de un WMS se utiliza una combinación de un SKU, localización, cantidad, unidad de medida, e información de la orden para determinar donde almacenar y recoger materiales y en qué frecuencia hacerlo. Este caso plantea como el proceso de implementación afecta a los resultados esperados generando un caos en el almacenamiento, perdida del nivel del servicio e ineficiencia de la operación, es importante tomar las decisiones con base a hechos y recopilación de datos representa un enfoco científico de parte de la administración cuya objetivo fundamental, es el control mediante un conjunto de herramientas y estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático de solución de problemas. En estos momentos la logística se ha convertido en una de las áreas más competitivas en las organizaciones y más aún en el entorno actual colmado de esto conlleva a que las compañías evalúen la manera más adecuada y eficiente de mejorar sus procesos.avances tecnológicos. alta competencia y una mayor exigencia del cliente. si no que puede llegar a cambiar la cultura organizacional. . Por medio de la aplicación de un buen proceso y manejo de todas las áreas de la compañía no solo se mejoran los problemas que se evidencian a grandes rasgos. Mediante este proyecto mostraremos las falencias y formas de solucionar los inconvenientes generados en la implementación de la TIC WMS en el caso de estudio “FORTIPASTA”. por tal motivo se . la información la da al día de consulta y no al finalizar el mes como generalmente se maneja sin sistemas de información). operarios y recursos del almacén. Justificación Hoy en día las empresas deben estar a la vanguardia en cuanto a tecnología y mejora continua en los procesos productivos de la misma. 1. Mecanizar los procesos de recepción. Realizar a partir de los datos obtenidos una evaluación de los hechos favorables y desfavorables de la implementación del software WMS en la compañía FORTIPASTA. almacenamiento y expedición de mercancías. 2. Generar un control del inventario en tiempo real (es decir. Diseñar alternativas de solución a las falencias encontradas en la implementación del software WMS.2 Objetivos específicos Analizar la información dada en el documento “CASO DE ESTUDIO FORTIPASTA”. Administrar y controlar las ubicaciones. Emitir órdenes de almacenamiento y des-almacenamiento.1 Objetivo general Establecer un diagnostico que permita aclarar y mejorar por medio de un plan de acción las practicas expuestas en el caso de estudio “Fortipasta” 1. Pero atreves de estos métodos o herramientas que podemos utilizar en FORTIPASTA . Pero lo que debemos hacer primero es tener un enfoque logístico dentro de la organización ya que la mayor problemática viene de la parte administrativa. Aumentar el número de despachos. almacenamiento. exportaciones. Importaciones.control de productos. sistemas de almacenamiento para reducir la capacidad de espacios y hace posible controlar efectivamente que los primeros productos que se almacenan sean los primeros en salir y de esta manera obtenemos con mayor facilidad el cargue de productos para ser despachados a tiempo por la compañía. En este estudio de caso vemos que la compañía Fortipasta ha decidido implementar el software WMS por que este ayudaría a: Controlar inventario. control de inventario. Incumplimiento del cronograma de actividades. 3.esclarece la necesidad de ampliar y sostener un servicio en donde se puedan disminuir costos pero al mismo tiempo se vea el aumento de velocidad para atender las diferentes operaciones de la compañía como. Debilidades Conformación del equipo de trabajo. Reducir el tiempo de los ciclos de recibo y despacho de la mercancía. ofreciendo valor agregado. Esto sin dejar de tomar como punto indispensable la calidad en cada uno de ellos fortaleciendo las áreas críticas de la compañía. alistamientos y despachos.son necesarios para obtener cambios en los sistemas de inventarios . Desarrollo 3. Aumentar las ventas y mejorar el servicio al cliente. . Se evidencio que por diferentes motivos la implementación no fue exitosa.1 Metodología propuesta para definir alternativas de solución Descripción de la metodología Se refieren a los modelos y procedimientos utilizados en la identificación y valoración de problemas que perjudican de gran manera la calidad del servicio de la empresa por el cual le damos soluciones y vemos reflejado el mejoramiento de estas mismas. implementación y capacitaciones del programa WMS . es por ello que uno de los principales logros que se buscara por medio de este proyecto es el de evaluar las falencias que se tuvo en la implementación y mostrar una propuesta para corregirlas de la mejor manera posible. la empresa no solo se encontraba en Colombia. Asignación de responsables para el correcto manejo. cumpliendo con la estandarización de cada recurso. recepción y ubicación de material dentro de la misma. Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de devoluciones. Los responsables de Positrón no deben tener cargos adicionales. la empresa no tenía los medios ni la forma de distribución de los productos. Control físico de Inventarios Despacho y recibo de mercancía correctamente Control y monitoreo de transporte Control documental Garantizar un buen servicio Alternativas de Solución: Hacer un diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de Causa – Efecto). sino en otros países sudamericanos lo que hacía más difícil su adaptación al nuevo programa. lo que se buscaba era mejorar ese abastecimiento y distribución de productos en los . Problemas de implementación de (WMS). Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno. el abastecimiento y almacenamiento y distribución se convirtió en un caso caótico en la empresa. para aumentar la eficiencia del sistema. experiencia y que tengan toma de decisiones. 4. control y registro de inventarios. Se debe establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad laboral y permita tener claros los objetivos del Proyecto. de acuerdo con los parámetros establecidos por la administración a través de la herramienta WMS. los medios logísticos no era lo suficientemente flexibles para la realización de estos cambios. El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personas con conocimiento. Problemática de Fortipasta Una vez reducida el número de plantas la empresa no contaba con la infraestructura logística para llevar a cabo y abarca las operaciones de abastecimiento y distribución y cumplir con las necesidades de los cliente. pero la falta de control y el desconocimiento de los empleados en el nuevo programa generaron perdidas y descontrol de sus actividades . Es evidente que la compañía necesitaba optimizar el área de almacenamiento en las bodegas y de vital importancia tener una herramienta que reduzca el almacenamiento y operación en la bodega y también permitiendo que el tiempo de descargue fuera mínimo y optimizando el número de posiciones dentro de la bodega. sus operaciones de cargue estaban siendo ineficientes asumiendo así un riesgo en el nivel de servicio. Colombia. por todas las ventajas en precio y ubicación quedo seleccionada como el centro de la región Andina. Problemas que se determinan: El equipo del proyecto no fue dirigido por el gerente de logística (principal error) Algunos miembros no cuentan con el perfil idóneo para desempeñar esa posición No hay un programa de proyección laboral carencia absoluta de líderes inexistentes de motivación (no se crea un espíritu de compromiso y lealtad hacia la empresa) No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado del proceso . pero la organización escogieron aumentar el negocio armonizando el tamaño y presentaciones con el fin de reducir la complejidad y por ende el número de sku (Stock Kepping Unit). generando con esto nuevos ingresos que mantuvieran las metas propuestas por la organización. Ellos se vieron enfrentados y con u mayor reto en doblar la operación de su bodega en número de posiciones y personal es por esto que Su almacenamiento se volvió caótico. Pero sin embargo al tomar dicha decisión y reducir los sku no fue la mejor decisión ya que el nivel de inventario incremento significativamente y tenían que mantener inventarios en materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos clientes.clientes. personal y sistema de transporte. planeando alternativas de solución que permitan mejorar la productividad de la misma. 5. se analiza las diferentes necesidades de generar propuestas que logren minimizar los impactos generados por la deficiente administración de recursos. Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN El proyecto de mejora de la empresa FORTIPASTA. Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fayas de administración y de operarios No se incluye algún miembro que tenga conocimientos o que hubiese participado en la implementación del WMS Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y tiempo requerido Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y tiempo requeridos Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación directa entre las áreas de la empresa No hay un programa de implementación de mejora continua No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las causas del problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que se tengan que implementar Falta de equipos de última tecnología donde se reduzca la capacidad de almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y ser llevados a su cliente (sistema de almacenamiento dinámico) Capacidad de abastecimiento. Alternativas de Solución Propuestas: . .Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno. recepción y ubicación de material dentro de la misma. . . control y registro de inventarios. .Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de devoluciones. 5.. .Los responsables de Positron no deben tener cargos adicionales. para aumentar la eficiencia del sistema. .Establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad laboral y permita tener claros los objetivos del Proyecto.Diagnosticar e identificar de las causas (Diagrama de Causa – Efecto). cumpliendo con la estandarización de cada recurso.1 Diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de Causa – Efecto) Mediante este diagrama se identifican las posibles causas del problema específico y puede ayudar en la identificación del porque un proceso se sale de control.Asignación de responsabilidades para el correcto manejo. . y experiencia para la toma de decisiones. de acuerdo con los parámetros establecidos por la administración a través de la herramienta WMS.El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personal con conocimiento. Diagrama de Causa – Efecto: . La evaluación es un proceso continuo que comienza con el desarrollo de los objetivos de capacitación. es útil recolectar datos básicos de los participantes. que se determinan en la evaluación de necesidades. Es conveniente que los objetivos resalten las habilidades que los empleados deben adquirir al final del programa. Al principio. El primer paso consiste en formular objetivos generales de capacitación. Estos pueden incluir la concientización de los participantes sobre la importancia del trabajo en equipo y de la prestación de servicios de alta calidad que respondan a las necesidades de los clientes. Esto puede hacerse con un examen inicial (pre-prueba) para determinar el nivel de habilidad de cada participante y para recibir información de lo que esperan aprender.2 Se debe establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad laboral y que permita tener claros los objetivos del Proyecto. Estos datos pueden utilizarse para evaluar si se ha conseguido mejorar el conocimiento y las habilidades y si se ha satisfecho las necesidades de los participantes. tanto de su nivel de conocimientos y habilidades. al final y una vez más después de que los participantes regresen a sus trabajos.5. Lo ideal es evaluar los programas de capacitación desde el principio. como de sus expectativas respecto a la capacitación. . durante. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano Árbol de Decisiones para la capacitación: . Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en: Menos productos defectuosos. . para aumentar la eficiencia del sistema. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano 5. puesto que conseguimos: Más espacio. Eliminación de Tiempos Muertos. Su aplicación mejora los niveles de: 6. además de lograr la mejora continua. Mayor conocimiento del puesto. Orgullo del lugar en el que se trabaja. Menos averías. Menos accidentes. Menor nivel de existencias o inventarios. Mejor imagen ante nuestros clientes. los trabajadores se comprometen y se valoran sus aportes de conocimiento. MEJORAR EL LUGAR DE TRABAJO para todos. Mayor cooperación y trabajo en equipo. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. Calidad. Reducción de Costos. Menor tiempo para el cambio de herramientas. 8. 7. Menos movimientos y traslados inútiles. Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.3 Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos. dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas. En caso de una señal de alarma. se presentan más accidentes. stock. Ante la presencia de elementos innecesarios. 10. Efectos negativos al no aplicar el Seiri: 9. El coste financiero también se ve afectado por este motivo. impide la salida rápida del personal. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro. 12. Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. . impide la visión completa de las áreas de trabajo. El primer impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. El producto en proceso o final en exceso. los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación entre compañeros de trabajo. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte) Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. almacenamiento. se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo. La aplicación de las acciones Seiri prepara el lugar de trabajo para que estos sea más seguro y productivo. Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. 14. las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Ventajas de Clasificación y Descarte: Reducción de necesidades de espacio. La planta de producción y las bodegas son inseguras. el ambiente de trabajo es tenso. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas. 13. menor cansancio físico y mayor facilidad de operación. las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía. 11. transporte y seguros. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción. facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos. En el caso de maquinaria. sistemas de seguridad. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. mal funcionamiento y errores graves al ser operado. alarmas. etc. tipo. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías. cantidad y sitio de aplicación. No sabemos dónde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano SEITON (Organización) La 2da S Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes. sentidos de giro. La no aplicación del Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas: Incremento del número de movimientos innecesarios. combustibles. Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. . controles. aire comprimido. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos. El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel deaceite requerido. Se identifican problemas de escapes. La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo. Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. . Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Esto conduce a defectos. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina. averías. crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y dinero. Se alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. pérdida de tiempo. Errores en la manipulación de productos. SEISO (Limpieza) : La 3° S Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. Desde el punto de vista del TPM. fallos o cualquier tipo de fugas. La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque. La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza. Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. Seiri. Los estándares pueden ser preparados por los operarios. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo. Cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo. es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo. Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta. La 4° S Nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Deben darse instrucciones sobre las tres`s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo. Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. dónde y cómo hacerlo. . Seiton y Seiso tendrán poco significado. pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y método. Si no existe un proceso para conservar los logros. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano SEIKETSU (Higiene y Visualización). por ejemplo. beneficiando así a la empresa y sus empleados. La implementación de una estrategia de 5S es importante en diferentes áreas. El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día. La moral en el trabajo se incrementa. El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas. Se crea una cultura de sensibilidad. La disciplina es una forma de cambiar hábitos. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial. respeto y cuidado de los recursos de la empresa. Algunos de los beneficios que generan las estrategias de las 5S son: Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad . La implementación de 5S logra mejor eficiencia y eficacia para que la empresa sea más efectiva en todos sus niveles con énfasis a la mejora continua enfocada a la competitividad... sean capacitadas y sin concluirlo dejen la organización. Que se comprometan igualmente a recibir la capacitación. se requiere de la destinación de personas que reúnan el perfil para responder por las tareas asignadas. regule en las cláusulas del contrato sanciones penales para quienes asuman este cargo. Como solución a una de las falencias más determinantes para la falla de Positrones. deben seleccionarse funcionarios con compromiso. con una alta determinación y sentido de responsabilidad.4 Asignación de personas capacitadas y con el perfil de responsabilidad necesario para los puestos que requieren solución inmediata. teniendo en cuenta las tendencias cambiantes del mercado. asumirla y a persistir hasta que quede completamente perfeccionada la plataforma. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano Una empresa que aplique las 5S: Produce con menos defectos Cumple mejor los plazos Es más segura Es más productiva Realiza mejor las labores de mantenimiento Es más motivante para el trabajador Aumenta sus niveles de crecimiento. que no deben tener dos o tres cargos estos funcionarios que sean . con liderazgo. es necesario que el área de administración del talento humano. De igual forma previendo situaciones como el abandono del puesto por renuncia a este. Es claro también. en cada una de las áreas. que tengan claro cuáles son las metas y la finalidad de implementar el programa.. 5. no se trata de una moda sino de un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación que mejora la organización de la empresa. ya que como se vio anteriormente es la más efectiva para aplicar a la empresa FORTIPASTA. 6. 6. al realizar el análisis y la identificación del problema raíz se recomienda implementar la técnica de mejora de calidad 5´s. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA FORTIPASTA 6. FORTIPASTA debió iniciar analizando la cadena de valor de sus procesos. Existen varias técnicas que permiten el mejoramiento de la productividad en la empresa. Concluimos que la aplicación de la estrategia de las 5 S´s. . debe asumirse el compromiso de lo que positrones implica para la organización. Mantener la continua capacitación al personal comprometida con Positrones. Desde la gerencia. de calidad y de los objetivos generales de la organización. con el fin de determinar aquellas actividades que generan un valor agregado para definir estrategias que permitieran obtener una mejor ventaja y liderazgo. con el fin de retroalimentar todas las experiencias y problemas presentados en el momento de ejecutarlo.2 CONCLUSIONES El principio de las 5´s puede ser utilizado para romper con los viejos procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de calidad y servicio al cliente y el de incluir el mantenimiento del orden. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano seleccionados. la limpieza e higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso productivo. si la gerencia quiere que Positrones sea el éxito que se vislumbró desde el inicio.1 RECOMENDACIONES Como primer paso. no puede permitir que se repita la situación que llevo al fracaso la primera vez. la rotación del personal a cargo de ejecutar Positrones. si los documentos o formatos están bien elaborados con sus respectivas firmas. WMS. El sistema de gestión no considera el trabajo en equipo. Ejecución y diseño de los trabajos deficientes. Andrés Caicedo 12. 3. existen medidas de prevención. permitiendo focalizar y priorizar las acciones pertinentes. 6. Servicios de manutención y garantía. Es necesario que esté presente una persona de soporte técnico para resolver las inquietudes de los empleados y de una solución inmediata al sistema en caso que se presente una falla. 2. 6. Le corresponde al área auditoria interna hacer un seguimiento a todos los procesos de la empresa para detectar si hay alguna falencia o novedad en el software. . como un elemento de aumento de la calidad y productividad. Todo empleado debe reportar inmediatamente a sus líderes cualquier anomalía que esté sucediendo en su puesto de trabajo 11. Se recomienda a los líderes designar una persona de remplazo (Back-Up) en caso de una ausencia de la empresa (permisos. 14. 7. Liderazgo y apoyo de la alta administración en actividades de fomento de la calidad 5. Planificación estratégica. Capacitación y reconocimiento de los empleados. FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano Evitar de cualquier forma. reducción y control de residuos contaminantes. Se debe capacitar al personal mínimo una vez al mes en el sistema WMS 13. Incumplimiento en plazos de entrega de los productos y servicios. Es importante seleccionar un personal idóneo que cuente con una amplia experiencia en los sistemas operativos de la empresa como SAP.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA La identificación de las oportunidades de mejora. 9. es la base para poder administrar los esfuerzos de solución en la empresa. con conocimiento de las Buenas Practicas de Almacenamiento y su vez que conozca cual es el objetivó o propósito que quiere la empresa Fortipasta a futuro 10. En el área de despacho y Distribución es necesario una persona de seguridad que supervise la salida de los productos hasta su entrega final (hacer monitoreo) 15. 4. incapacidad. vacaciones o retiro definitivo de la compañía) y así evitar inconvenientes como le sucedió al Ing. 8. 1. El sistema debe arrojar una información exacta de existencias de los SKUs. Buscar otra opción para cambiar el proveedor de transporte que brinde más confiabilidad en las entregas. . Es fundamental llevar un buen control de inventario para esto es recomendable hacer un inventario general al final del mes.FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano 16. 18. 17. cuando un cliente o usuario de otro país solicite un pedido.