Nombre de la emPreSa objeto de eStudio: MAnNisItLeUrioZ dSe.L. IPnrdeuSsitdriae,NTtuerisomgoeyrCeoNmteerdceio:l aReedm.ePsreSa: Santiago Comes mloacraclaiz: aScecióreNta: rMíaadsseaEnsatsasdao(dVealeTenlceicao) municaciones y para la SFaocciteudradacdieóNla mInefodrmiaa: caipórnox.. 1.500.000 € PNrº oddeuecmtPol:eSaedroviSci:o1d1e Difusión de la TDT año de FuNdacióN de la emPreSa: 1995 . es una pequeña empresa familiar dedicada a la fabricación y comercialización de equipos de iluminación. Producto minimalista. la decoración de los mismos. · división Semok. preparadores de producto y embaladores. de estilo neo-rústico. todos ellos dirigidos por un encargado que realiza a la vez tareas de expedición. · división maniluz. mediante proceso de pintado. Características del proceso productivo el proceso productivo de maniluz. REToS ESTRATégICoS A LoS qUE SE ENfRENTAbA. el empacado y expedición del producto. 5 5 . propios del sector. consiste básicamente en el montaje mecánico y eléctrico de equipos de iluminación.maniluz ANTECEDENTES: maniluz S. en dicho proceso intervienen pintores. montadores. con las siguientes características: · división comes. línea de gran prestigio con un producto de calidad de diseño clásico y tradicional. Para asegurar la continuidad de la empresa se hacía necesario aumentar el margen operativo y con ello mejorar la cuenta de resultados.l. en el momento de la realización del proyecto. cargado de funcionalidad y con costes muy competitivos. la empresa se caracterizaba por una baja productividad. escasa polivalencia del personal y unos plazos de entrega largos. maniluz cuenta con tres grandes líneas de producto. Se persiguieron los siguientes objetivos: · ajuste entre la demanda del mercado y los recursos humanos necesarios para satisfacerla. .ANTES foto 1 DESPUÉS foto 2 SoLUCIóN pLANTEADA: la propuesta de cdi a maniluz se centró en la mejora del proceso productivo aplicando la filosofía lean manufacturing. para asegurar la supervivencia de la misma. reduciendo o eliminando las actividades y operaciones que no añadían valor al producto. se explicó el contenido del proyecto que se iba a llevar a cabo. de acuerdo a los estándares establecidos. la primera transformación que se llevó a cabo. Se constituyó un equipo de proyecto formado por personal de dirección de maniluz y consultores de cdi. ordenados y limpios. (ver foto 1 y foto 2) . aumentando la polivalencia del personal y redefiniendo los puestos de trabajo. · aumento de la flexibilidad de la fábrica. mejorando con ello las condiciones de trabajo del personal y la productividad de cada uno de los puestos de trabajo. en la que se expuso la situación de la empresa y las mejoras que se debían afrontar. · reducción de plazos de entrega y de stock en curso. tras la implantación de las 5s. los puestos de trabajo quedaron organizados. en esta misma presentación. · estandarización de los procesos e implantación de indicadores ApLICACIóN poR LA EMpRESA: el proyecto comenzó con una presentación a todo el personal. desde el punto de vista del cliente (desperdicios). con aportaciones puntuales de otras personas de la empresa.· mejora del margen operativo. fue la implantación de la Técnica de las 5S. · reducción del almacén de materias primas. junto con otros elementos de señalización. permitieron establecer una gestión visual del proceso productivo. el proyecto se cerró con la implantación de un Sistema de indicadores del proceso. Para mantener y consolidar lo conseguido. se realizó un análisis de la distribución en planta existente. así como las incidencias del proceso. Superado dicho proceso formativo. fue mucho más sencillo llevar a cabo un equilibrado de los puestos de trabajo. la . se definieron los procedimientos de trabajo y la descripción de todos los puestos. (ver foto 3 y foto 4) también se puso en marcha un sistema de control de la actividad mediante partes de trabajo. que permitió conocer el nivel de eficiencia del sistema en cada momento. las marcas viales. con el que medir el absentismo.ANTES foto 3 DESPUÉS a continuación y a través de una matriz de polivalencia se identificaron las necesidades formativas foto 4 parapermitiríanqueelpersonalaumentasesupolivalencia. la consecuencia fue una nueva disposición de los puestos de trabajo. creándose los estándares que permitirían que el proceso estuviese controlado. Paralelamente. que facilitase el incremento de la productividad. que hizo más fácil el flujo del producto a través de dichos puestos. desde el punto de vista del plazo y la calidad. a la vez que se evitasen acumulaciones y stock de producto. a partir de ese momento y gracias al proceso de formación realizado. se consiguió una flexibilidad inexistente hasta ese momento. . la productividad.siniestralidad. los niveles de calidad y los plazos de entrega por tipo de producto. 2% . . en un 48. es el haber conseguido la satisfacción de nuestro cliente. ha conseguido excelentes resultados en una empresa pequeña.RESULTADo DE éxITo: la primera conclusión a destacar de este proyecto.Para la división comes.Para la división maniluz. en un 76. con personal de baja cualificación y procesos muy manuales. un año después de haber terminado el proyecto.Para la división Semok. la nueva forma de gestión de la fábrica y su nuevo aspecto. se han obtenido los siguientes valores cuantitativos: · incremento del nivel de productividad en un 67% · reducción del plazo de entrega en producto: . han permitido conseguir otro tipo de clientes más exigentes e inaccesibles hasta la fecha. en un 53.4% · reducción del stock en un 20% desde el punto de vista cualitativo. hasta ahora empleada en grandes empresas de sectores altamente tecnificados.6% . es la forma en que Lean Manufacturing. lo que nos hace estar más orgullosos. en cuanto a nosotros (cdi). que está afrontando la crisis con unos resultados excelentes y con una visión del futuro muy optimista.