Calidad en la Fuente en sistemas productivosQuality in the Source in productive systems Lesly Romero Colqui, Sandra Barrionuevo Herrera, Miriam Ramos, Mauro Ysidro Peña, Alex Cereceda, Joseph Bustamante, Kathy Alderete Ingaruca Asignatura: Logística Empresarial Escuela Profesional de Ingeniería de Sistemas Facultad de ingeniería Industrial y Sistemas Universidad Nacional de Ingeniería RESUMEN explicación que se daba a esto era la siguiente: para intentar incrementar la calidad aumentaban los paros El presente artículo tiene como objetivo de la fábrica, para poder realizarse la inspección se informarnos y darnos el conocimiento y herramientas paraba la fábrica, y por lo tanto se reducía la necesarias para cumplir con los objetivos de una producción. empresa industrial, teniendo como enfoque la calidad en la fuente, se define conceptos previos, asi como el Sin embargo fue Deming el 1er autor que demostró Just In Time y el efecto que tiene el control de calidad una relación positiva entre calidad y productividad. Lo en su eficiencia. Para comprender dicha importancia, demostró de la siguiente manera: el incremento de la en el presente artículo se explicarán diferentes calidad reduce los costes por una reducción de los métodos como el POKA YOKE, JIDOKA entre otros, fallos, por una reducción de los reprocesos, por una que nos servirán para mejorar la calidad de la fuente, reducción de los desechos. y los pasos para tener una producción cero defectos. Para los gerentes de producción, la calidad se basa en la manufactura. Ellos creen que calidad significa INTRODUCCIÓN cumplir con los estándares y “hacerlo bien a la primera vez”. En la actualidad existe una gran presión competitiva entre las empresas, y fueron las compañías El tercer enfoque se basa en el producto y ve a la occidentales las que descubrieron importancia de la calidad como ventaja competitiva, es así como hoy en calidad como una variable precisa y que se puede día la calidad en los servicios y los productos fueron medir. considerándose como una de las llaves para el éxito. Implicaciones de la calidad Tradicionalmente la creencia en la industria ha sido que los errores son inevitables y que la inspección Además de ser un elemento crítico en las mejora la calidad, es así que se descubre la operaciones, la calidad tiene otras implicaciones. importancia de la calidad en la fuente, que consiste en hacer las cosas desde la primera vez, en todas las Reputación de la compañía: La calidad se áreas de la organización. mostrará en la percepción que se tenga acerca de los nuevos productos, las prácticas CALIDAD EN LA FUENTE laborales y las relaciones con los proveedores Calidad de la empresa. La calidad se ha convertido en un requisito Responsabilidad del producto: Las imprescindible para cualquier empresa que desee autoridades piensan cada vez más que las alcanzar el éxito. La competitividad empresarial exige, organizaciones que diseñan, producen o en entornos turbulentos como los actuales, una distribuyen productos o servicios defectuosos orientación prioritaria hacia la mejora continua de la son responsables por los daños o perjuicios calidad por su potencial de crear ventajas que resulten de su uso. competitivas sostenibles a largo plazo. Implicaciones globales: Para que tanto un Normalmente se había considerado que la calidad y país como una compañía compitan de la productividad tenían una relación negativa (al manera efectiva en la economía global, los aumentar la calidad se reducía la productividad). La productos deben satisfacer las expectativas basándose en el hecho de que es muy producto solicitado. sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda. de calidad. Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los FUENTE japoneses utilizan la analogía del “río de las existencias”. problemas. la respuesta era Es el punto de producción o compra es decir. estadístico (SPC). 1. Eliminar despilfarros servicios.3. cuando estos problemas surgían en algunas empresas. descubre rocas. con la evaluación de los productos. Eliminar despilfarros. reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al JIT (Just In Time) cliente. Se toma acción en la etapa de error para operaciones de la empresa se visualizan como un prevenir que los errores se conviertan en defectos. entrega a los clientes Costos externos: costos que ocurren Diseñar sistemas para identificar problemas. en un tiempo breve. La fuente está basada en el descubrimiento del origen de los errores y condiciones que aumentan los El nivel del río representa las existencias y las defectos.2. Se trata de es decir. el operario trabaja en autocontrol. es decir. Costos de prevención: costos asociados 2. Si no es posible prevenir el error. literalmente quiere decir “Justo a tiempo”.1. optimizarse un sistema de producción. que se reduce costes. partes y servicios. entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a Garantizar el proceso mediante el control medida que son necesarios. la aumentar las existencias para tapar el problema fuente. Evitando los costes que no producen valor inferiores dañan la rentabilidad de una añadido también se obtendrán precios competitivos. después de la entrega de partes o servicios 2. DEFINICIÓN En este caso el enfoque JIT consiste en: “Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT). al mismo tiempo. puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados. Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar COSTO DE LA CALIDAD unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total. diseño y precio. la creación actividades que no añaden valor al producto con lo de valor. Hacerlo bien a la primera. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del como resultado de la retroalimentación en la etapa de río. Reducir stocks al máximo. Falla interna: costos que resultan al producir partes o servicios defectuosos antes de la Buscar la simplicidad. empresa. procesos. El JIT no es un medio para conseguir que los Analizar y prevenir los riesgos potenciales que proveedores hagan muchas entregas y con absoluta hay en un proceso. en otras palabras. Poner en evidencia los problemas fundamentales defectuosos. Los productos requerida. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES con la reducción de partes o servicios potencialmente defectuosos. La producción es la actividad que aporta valor agregado por creación y suministro de bienes y 2. . no barco. consiste en la creación de Eliminar despilfarros implica eliminar todas las productos o servicios y. En busca de la simplicidad La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la que adquiere la empresa para entregar al mercado el simplicidad. en la cantidad probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz. entonces al menos se debe querer detectarlo. defecto. Es una filosofía que define la forma en que debería El operario asume la responsabilidad de controlar. mejora la calidad. 2. es decir. reducir el nivel de las existencias. El JIT tiene 4 objetivos esenciales: Costos de evaluación: costos relacionados Poner en evidencia los problemas fundamentales. Hasta hace bastante poco. 3. Mantenimiento preventivo. perjudicial. consiste en Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los proporcionar un conocimiento detallado de un aspecto problemas a la luz. Un enfoque simple respecto al flujo de material es Un programa de educación debe conseguir dos eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo objetivos: más directas. describir cómo encajan los elementos entre sí. Análisis de coste/beneficio. El principio de la búsqueda de la simplicidad construirá la aplicación. Primera fase: cómo poner el sistema en marcha determinará los resultados globales de la aplicación Esta primera fase establece la base sobre la cual se del JIT. 3. Kanban. etc. eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo. La forma en que se controle el sistema de fabricación 3. será necesario dar los siguientes pasos: Comprensión básica. y esta primera mecanismo de control de fabricación: fase será determinante para conseguirlo. clave del éxito 2 zonas: Esta fase implica la educación de todo el personal.El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 3. la aplicación Control de estas líneas de flujo resultante podría tener muchas dificultades. Tercera fase: mejorar los procesos Con el JIT cualquier sistema que identifique los El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el problemas se considera beneficioso y cualquier entorno adecuado para una puesta en práctica sistema que los enmascare. Segunda fase: mentalización. REALIZACIÓN Cambiar a líneas de flujo. la 3. Calidad en el origen (autocontrol. en cambio. La aplicación JIT exige un proporciona la base del esfuerzo por mejorar el cambio en la actitud de la empresa. Control local en vez de centralizado. Educación significa ofrecer una visión problemas más amplia. 3. Establecer sistemas para identificar los la formación. Decisión si/no para poner en práctica el JIT.4. La formación.2. satisfactoria del JIT. una línea de flujo. Otro ejemplo es el uso del control determinado. Se Flujo de material le ha llamado clave del éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase.). que hacer 2 cosas: Los cambios de proceso tienen tres formas Establecer mecanismos para identificar los principales: problemas Reducir el tiempo de preparación de las Estar dispuestos a aceptar una reducción de la máquinas. El programa debe estructurarse de tal forma que La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de los empleados empiecen a aplicar la filosofía JIT estas líneas de flujo. Quinta fase: relación cliente-proveedor Selección del equipo de proyecto para el JIT. de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema.4. Hasta ahora se han descrito los cambios internos cuya Identificación de la planta piloto. Constituye la fase final de la aplicación del JIT.5. Compromiso. con lo que se facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”. Un ejemplo es el sistema en su propio trabajo. Para ello Sistema tipo arrastre. Control estadístico del proceso. .3. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos mejorarán el flujo de trabajo. No debemos confundir esta etapa de la educación con 2. programas de sugerencias. Otro es Debe proporcionar una comprensión de la agrupar los productos en familias que se fabrican en filosofía del JIT y su aplicación en la industria. si es posible unidireccionales. Cuarta fase: mejoras en el control implantación del JIT se puede dividir en cinco fases.1. en el que se arrastra el trabajo. Según se indica en el diagrama de flujo. entrega a asociaciones a largo plazo con ellos. todos los trabajadores tienen registrar tales criterios. servicio (post venta). deben ser considerados como socios. Para promover el 2015 requiere que una organización no sólo debe uso de esta facultad. outsourcing. La meta principales (core competences). Esta quinta fase se debe empezar en paralelo con incrementar la rotación de inventarios. el resultado neto es un aumento de la reducir el número de proveedores y establecer calidad. los proveedores logísticos (entre otros). resolver problemas y mejorar el sus procesos de gestión de proveedores. la política. dándoles la potestad de registro de los criterios para la selección.finalidad es mejorar el proceso de fabricación. formar. parte de la filosofía Justo a Tiempo. identificar los problemas de calidad en la fuente CERTIFICACIONES (también llamados rocas). la última revisión de la norma ISO 9001 : descubren problemas de calidad. según sea la historia. se 2008 de la norma ISO 9001 requería solamente de traslada la responsabilidad sobre la calidad de los forma explícita a una organización mantener un inspectores a los operarios. políticas y objetivos de la organización. Dedicar tiempo a que puede requerir que una organización deba revisar planificar. entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT. Algunas de las acciones que se podrían Actualmente la mayoría de las empresas trabajan en realizar son: desarrollar un intenso programa un entorno de negocios muy competitivo. Este proceso es también parte del enfoque de la Gestión de la Calidad tiempo. Los la supervisión del rendimiento de sus proveedores. disminuir las parte de la fase 2 y con las fases 3 y 4. mejorar las organice. los proveedores y los clientes. para lo que es preciso actividades que no le añaden valor al negocio. reducir los niveles de inventarios. optimizar poder continuar el proceso de mejora se debe integrar capacidades. En selección de proveedores en base a criterios lugar de verlos como adversarios. Gracias a la elevación de los niveles de calidad. de la compañía. ya que se inversiones. Es importante la La participación de los proveedores indica una relación de trabajo distinta con los proveedores. incrementar las ventas. recursos humanos. sino que también debe acceso a un interruptor que activa unas luces de registrar el resultado de estas actividades incluyendo emergencia o detiene el proceso productivo. ensamble de inmediato. Así. delegando es alcanzar el “cero defectos”. que calidad. Este compromiso evoluciona con la calidad y cuando algo sale mal.Cero defectos Comunicación: Significa hacer las cosas bien desde el principio y. recursos. con una mayor seguridad tanto para el Total. optimizar el flujo de caja y generar necesita tiempo para discutir los requisitos del JIT con diversos beneficios tangibles en intangibles. transformar su negocio. situación mantenimiento preventivo. y nunca dejar Con respecto a la gestión de proveedores. La tendencia es Con el JIT. lleva a cabo la empresa. lo cual significa que tienen la autoridad re-evaluación de los proveedores. la versión pasar un producto defectuoso. la producción subcontratación las empresas demandantes de esos en pequeños lotes permite que los operarios detecten servicios pueden enfocarse a sus actividades mejor los defectos e identifiquen sus causas. a proveedores. Las aumentar los niveles de calidad y la eficiencia de los propias características del sistema promueven la procesos y reducir los costos operativos. Compromiso: En otras palabras. problemas que surgen cada día se van anotando. la calidad como medio de lograr el compromiso eficiencia de sus procesos y el manejo de sus del personal. misión . Se deberá elaborar la visión. Para operaciones. resolverlos. los cuales se Una estrategia que bien puede servir es la difundirán entre todo el personal durante las subcontratación. detener el proceso o la línea de se logra. mejorar el a los proveedores externos y a los clientes externos. superar a la competencia. evaluación y ejercer jidoka. y se Es claro el cambio hacia un mayor énfasis en el reserva una parte de la jornada laboral al monitoreo del desempeño del proveedor. y los cambios que hay que realizar requieren tiempo. Esta estrategia consiste acciones de difusión y promoción de la en delegar la ejecución de ciertas actividades. para detener toda la cadena de montaje si se En cambio. crear una ventaja comparativa y competitiva. Con este fin. Bases de la calidad en la Fuente Calidad en la fuente . por lo tanto de difusión de los conceptos y filosofía de la buscan mejorar la calidad del servicio al cliente. Los trabajadores se personalidades. convierten en sus propios inspectores. su impacto es mayor cuando se implanta como proveedor como para el cliente. ejecute sus . defina sus objetivos. es y conocimientos ya que tienen la capacidad de preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad. las empresas deciden subcontratar algunas de sus operaciones con la finalidad de reducir La comunicación hace posible que la gente se costos. Como se hace posible el JIT: Calidad en la fuente Los proveedores son elegidos debido a su experiencia Para que el sistema JIT funcione adecuadamente. un suministro a más bajo coste. en los cuales puede llevar bastante tiempo) y se implanta una las piezas son inspeccionadas al final de su proceso solución definitiva. a la vez para que trabajara en ella. porque es más rápido. más empresa. trabajar en piezas diferentes. El jidoka también significa inspección organización gracias a que en ésta se automatizada. Con este fin. Todo lo contrario 4 – Se investigan las causas raíz del problema (esto a los sistemas tradicionales de calidad. La información sin producción. Así se puede reanudar la durante el proceso. productivo. Los encontrarán los datos y la información de una japoneses creen que la inspección. la puede realizar una conocimiento de cuál es la situación de la máquina. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya Los dos primeros pasos pueden ser automatizados. irregularidad puntual. Así pues. impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. automática o manualmente. de Toyota se instalaron botones jidoka. por lo que no debería Toda esta información tiene que ser comunicada tanto al personal. si existe una anormalidad efectos del problema. como a los Japón. este se detendrá ya sea producción mientras se busca una solución definitiva. en vez de utilizar indispensables para su crecimiento y el sostén de la empresa. y genere cambios. Pasos para realizar el método Jidoka Los pasos de los que consta esta metodología son: JIDOKA 1 – Se localiza un problema. de personas para interpretar la información y manera tal de generar la detención de la línea de sacar provecho de ella. o manualmente (por operarios o incluida en Lean Manufacturing. autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en línea o a gran 3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los escala). Puede ser localizado automáticamente (por sensores o dispositivos El Método Jidoka es una metodología japonesa electrónicos). de manera que en •Selección de materiales. sino que investiga la causa raíz. que trabaja hacerlo una persona. automatización con un toque humano. repetible o más redundante. Ello motivaba la reunión de personal de conocimiento resulta estéril. El conocimiento es una disciplina que puede diversas áreas a los efectos de dar solución al ayudar a mejorar el desempeño de una problema. como en la empresa. Para importante tener una buena comunicación aplicar este principio la gerencia debe tener una gran con proveedores y clientes porque ellos son confianza en su personal. Es equivale a controlar la calidad en la fuente. inspectores para encontrar problemas que alguien Son ventajas de una buena comunicación con más pudo crear. 1. fig. dándoles la potestad de ejercer jidoka. ninguna circunstancia pudiera omitir los problemas al •Mejores bonificaciones. de manera tal Conocimiento que si algo salía mal. significa inspectores). Quiere decir “detengan todo cuando algo salga mal” y resuelva problemas. Así pues. inspectores a los operarios. tareas. como es que se puede mejorar. el El conocimiento es la capacidad de las trabajador tenía la obligación de oprimir el botón. puedan brindar tanto trabajadores como proveedores desde su nivel hacia un nivel Este método no funciona solamente corrigiendo una más alto. al contrario de lo que acontece en Occidente. tenemos que en dentro de la organización. comparta sus ideas. permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los futuro. más fácil. Ohno determinó que lo mejor era darle a cada persona una sola pieza •Suministro a tiempo de los insumos. sea por piezas defectuosas o por no poder mantener el ritmo de producción. por ejemplo. llamada autonomatización. 2 – Se para la producción de la línea Jidoka permite que el proceso tenga su propio momentáneamente. proveedores para que estén conscientes de se alienta la detención de la línea de producción para que es lo que necesita la empresa. que solo se producirán piezas con cero defectos. La meta es alcanzar el “cero defectos”. tome decisiones. En las líneas de montaje •Mayor financiamiento. en una fábrica japonesa el trabajador los proveedores: se convierte en su propio inspector. así como proteger la calidad y porque la gerencia confía en el también es importante la información que trabajador. los pasos tres y cuatro son de total dominio de . Así. logrando que se tenga el automatización y la robótica. etc. 6. cada porque antes de pasar al siguiente. el método Por ejemplo puede ser problemas de materia prima. visibles y/o audibles.personas. y esfuerzo supervisando la situación. anomalía. color: Análisis de causa Raíz: Este tipo de tablero alerta al supervisor e indica el El análisis de causa raíz es en sí un esfuerzo para que lugar y el tipo de anomalía que se está produciendo. melodía junto con la tabla de Andon para proporcionar pueden aplicarse a procesos en los cuales intervienen un signo audible para ayudar al supervisor a maquinas o personas. el operario cuida de las maquinas Las luces apagadas indican que el proceso está sin necesidad mientras estas hacen su trabajo. pero no indica que tipo de problema. Separación Hombre maquina: Los Sistemas Andón simples con luz de un solo color: Generalmente en las fábricas o procesos de fabricación clásica. Paradas automáticas: Si un problema ocurre. para alertar del problema Las variantes para los sistemas Andón son ilimitadas y que acudan en su ayuda para resolver el problema y el diseño depende del tipo de proceso y cantidad de de Raíz (RCA). mantención. la palabra Andón significa en Japonés Cuerda. Una vez solucionado se apaga la luz. etc. pero como está señalado con colores . mecanismos. sensores. cuerda o al apretar un botón por el operador para una línea productiva. averías inmediatamente y las medidas correctivas se pueden realizar en la fuente El tablero de alarmas será activado vía tirón de una con evidencias aun frescas. calidad etc. el color indica el tipo de problema o la reportes. Jidoka consta de: Ventajas de los sistemas Andon: Sistema Andón: ● Permite acciones correctivas oportunas Es el sistema utilizado para alertar de un problema en alertando al personal cuando ocurren las el proceso de producción. y más tiempo que solucionando anormalidades. un trabajando normalmente. el problema nunca aparezca nuevamente. suministros permite que ellos se enteren inmediatamente del problema. una vez solucionado el ¿por qué?. los operadores pueden divulgar condición de trabajo. Es un tablero de luces o señales luminosas que indican las condiciones de trabajo de un área entera ● Elimina la corrección tardía basándose en de producción. de una forma estructurada y confirmado problema se vuelve a apagar la luz. el tablero de Andón se iluminará para señalar al supervisor que la estación Se instalan dispositivos. pasen a través de los procesos siguientes los cuales Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo agregan costos. fig. de trabajo está en problema. A veces se incorpora una En las operaciones que detectan alguna anormalidad. el resultado Los Sistemas Andon Multicolor: de esto es la razón generalmente escondida del problema y en este momento se puede pasar a Indican al supervisor del área el lugar y el tipo de diseñar un POKA YOKE. en el caso de las personas comprender hay un problema en su área. El supervisor tendrá que coordinar una Control de calidad en el puesto de trabajo: acción junto con el departamento involucrado una vez Cada trabajador de la línea es responsable de la que se entera de viva voz del operador del detalle de calidad de su trabajo. las luces encendidas ejemplo es el operario esperando que una maquina indican al supervisor la estación de trabajo donde CNC termine su trabajo. más usado para este análisis es preguntarse 5 veces mantenimiento. calidad. ya que requieren de un diagnóstico. tienen la autoridad de parar la línea de producción o activen los sistemas Andón. también se puede activar ● Son simples y fáciles entender automáticamente. existe una anormalidad. esto evita que los defectos la anormalidad. de un específicos para los departamentos de apoyo como análisis y de una resolución de problemas. generalmente son señales condiciones anormales. y hace referencia a una cuerda que ● Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo al ser halada activa el sistema de alerta. líneas o maquinas que se deseen monitorear. inspección de criterio es que los defectos son Acción que realizan dependiendo de la inevitables y que inspecciones rigurosas son severidad. ya sea. Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de etc.Auto inspección: La persona que realiza el parando una línea o proceso para que la trabajo verifica la salida y toma una acción acción correctiva pueda tomar lugar correctiva inmediata. Inspección en la fuente (Source automatizado. Son mecanismos de Prevención. o chequeo continuo. Lo que se busca con demora antes de descubrir el defecto. luces u otros Inspección de arriba hacia abajo y dispositivos de advertencia. evitando la generación de Rápida retroalimentación Usualmente defectos en serie. en el inicio de la línea. Se toma acción consume. . Mecanismo Poka Yoke basados en la ● Inspección de criterio PREVENCIÓN Inspección para separar lo bueno de lo malo. CLASIFICACIÓN DE POKA YOKE auto-chequeo. proceso cuando surge el error. Este sistema se puede implantar Inspection) también para facilitar la detección de errores. frecuencia o consecuencias requeridas para reducir los defectos posteriores al paso del proceso en observación.POKA YOKE Algunas ventajas son: Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple Es una herramienta procedente de Japón que vista. sensibles a Paradigma existente: Los errores son una anomalía que está a punto de suceder. sensores de presión. se esté llevando a cabo. “Poka” (error Algunas de las desventajas son: Mayor inadvertido) y “yoke” (prevenir). Alguna ventajas son: inmediatamente. en la etapa de error para prevenir que los ● Función de advertencia: errores se conviertan en defectos. Se ha diseñado descubrimiento de errores y condiciones el poka-yoke para impedir que el error se que aumentan los defectos. para su posterior eliminación. no como En este caso el error puede llegar a resultado de la retroalimentación en la etapa producirse. cuando va a tener lugar para advertir al entonces al menos se debe querer operario del riesgo.Inspección subsecuente una serie creciente de alarmas. ● Inspección en la fuente Funciones del sistema Poka Yoke Es utilizada para prevenir defectos. Promueve el trabajo en equipo. sin parar el resultados de retroalimentación.la desventaja es que la ● Método de Advertencia auto-inspección es más subjetiva que la Indica la existencia de una desviación o una inspección del operador subsecuente. El Poka Yoke le india al operador (con una luz parpadeante o una alarma sonora intermitente) que existe . inspección al 100% . inevitables y la inspección mejora la calidad. tendencia de las desviaciones por medio de . El esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar descubrimiento es removido de la causa equivocaciones ya sean de ámbito humano o raíz. significa “a prueba de errores”. pero el dispositivo reacciona de defecto. Este tipo de ● Función de control: inspección está basada en el Sería el caso de las tarjetas. debemos entender que Los efectos del método Poka Yoke para de reducir los defectos son generado por el trabajo y que toda defectos va a depender en el tipo de inspección que inspección puede descubrir los defectos. la función básica que desarrollan: Los tipos de inspección son: 1. las actividades de producción. Si no es posible prevenir el error. Hay dos enfoques para la ● Inspección informativa prevención basada en este tipo de Poka Inspección para obtener datos y tomar Yoke: acciones correctivas. ● Método de Control Se usa: Este método es sensible a un problema. Por ejemplo. mediante detectarlo. barreras fotoeléctricas. para lo cual señalan o paran el proceso. Los efectos de un sistema Poka Yoke en la reducción de defectos varían Se agrupan en dos grandes sectores. antes La principal suposición acerca de la de la próxima ocurrencia de dicha anomalía. dependiendo de dependiendo del tipo de inspección. invertido y un indicador en la línea lo detecta ● Donde los procesos de control estadístico son y separa para evitar problemas corriente difíciles de aplicar o son ineficaces. ● Donde la capacitación de personal tiene altos ● Método de Valor Fijo costos. pero no detendrá el estampado progresivo. defectos. No permite que el producto salga de la máquina hasta que el correcto número de acciones han sido realizadas y la cantidad de artículos completa. Este método 2. se usa para probar que la correcta económicas de la empresa para esa específica secuencia de movimientos fueron realizados situación. transportadora que detecta y elimina las ● Donde los equipos necesitan de herramientas partes que se encuentran en una posición de sentido común más que herramientas de incorrecta como podría ser volteado o concentración o memorización. Una Se recomienda su uso en: subdivisión de esta categoría es el método sin ● Operaciones manuales en donde se requiere contacto. Tecnológicos de Manufactura. Estos son métodos en el cual las defectos lo más tempranamente posible en el anormalidades son detectadas proceso. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de ● Método de Contacto aplicación. evitando que sigan fluyendo más adelante y inspeccionando los errores en movimientos que se multiplique el costo de las No-conformidades. Un ejemplo de esto es la codificación otro parámetro físico en una entrada. así como otros parámetros vendrá una segunda alarma más fuerte (luz críticos de la operación. dimensionales u otras condiciones específicas. través de dispositivos tales como fotoceldas. una diferencia permisible para que elimine el Emplea contadores automáticos o defecto de la línea sin pararla y se hagan los dispositivos ópticos y controla el número de ajustes necesarios para mantener el proceso movimientos. También conocido como Método de Conteo. . Sistemas proceso. y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se esté planeando También conocido como Método Físico. y equipo de inserción automática u otros. se busca detectar los en orden. características incorrectas o mezcladas. a través de los mecanismos que ¿CUÁNDO USAR POKA YOKE? se mantienen en contacto directo con la pieza. tamaño o cualquier Yoke. ● Donde los costos de fallos externos exceden se usa para probar el número de repeticiones considerablemente los costos de los internos. estándares donde las operaciones son Las tres categorías de detección basadas en Poka realizados con movimientos Yoke son: predeterminados. Detecta cualquier en los dibujos para prevenir el uso de partes desviación en la forma. salida o de colores de los componentes electrónicos prueba de proximidad. Sistema Poka Yoke de DETECCIÓN incluye la detección de la condición crítica En algunas situaciones no es factible o (presión. Los mecanismos son constante o sonido permanente) iniciando la usualmente instalados dentro de un severidad del problema. En esos casos. corriente. o partes o pesos de un ítem o artículo para asegurar que está completo el proceso. llega a superar con creces el costo de prevención del error debido a También conocido como Método de la complejidad del proceso mismo o a limitantes Secuencia. abajo. movimiento. ● Donde los atributos son más importantes que las medidas. particularmente donde el costo de la inversión de el o los mecanismo(s) Poka Yoke ● Método del Paso Movimiento requeridos para evitar el problema. soldadura. velocidades y duración del bajo control. ● Donde haya procesos de producción mixtos. ● Donde es factible la ocurrencia de errores de Un ejemplo de esto es una banda ubicación o colocación. se la implementación de un dispositivo Poka usa para probar forma. etc. Frecuentemente se utiliza un sensor. De no hacerse de inmediato.) a través económicamente se hace imposible prevenir los de dispositivos de vigilancia electrónica. temperatura. que realiza la misma función a la vigilancia del operario. . Esto quiere decir que al utilizar este enfoque se llega a una meta de performance de “cero 7.Tener conciencia de la calidad: se adiestró a toda la organización enseñando el coste de la no calidad Philip B. El concepto de cero defectos y el programa de cero defectos son una plataforma o serie de conceptos 8.... Para Crosby..Consejos de calidad: se pretende unir a todos los las cosas desde la primera vez. Esto significa trabajadores mediante la comunicación. 2. detectando los defectos antes de que se individuales. reducir errores. daría un gran paso hacia la disminución y/o eliminación de pérdidas por El sistema cero defectos.Compromiso de la dirección: la alta dirección debe para que estén familiarizados con sus trabajos y los definir y comprometerse en una política de mejora de productos. desde sus inicios en lugar de buscar soluciones a 9.El coste de la calidad: es el coste de hacer las DEFECTOS cosas mal y de no hacerlo bien a la primera... Los Principios Fundamentales de Philip B.Día de cero defectos: se considera la fecha en que defectos vistos posteriormente.Planificación cero defectos: se definirá un defectos”.Establecer las metas: se fijan los objetivos para normas ISO 9000. . Su lema es hacer bien 13. modificó drásticamente la reprocesas desperdicios y reparaciones que forma en que se producen los productos en las aumentan los costos y reducen las oportunidades fábricas. e ISO 9001. la organización experimenta un cambio real en su Este concepto se ha mejorado con el paso del tiempo.PASOS PARA MEJORAR LA CALIDAD CERO 4.Reconocimiento: se determinarán recompensas ● Medición para aquellos que cumplan las metas establecidas.. así como la creación de los gestores de la calidad. problemas en el funcionamiento de la organización..Medidas de la calidad: se deben reunir datos y elaboración de los productos sin que esto afecte estadísticas para analizar las tendencias y los gravemente la calidad del producto.. entrando en los parámetros de calidad como las 10. preparación sobre cómo elaborar y ejecutar el Crosby.. ● Estándar de desempeño 12. calidad. lo cual se mide por el coste de la no correctoras sobre posibles desviaciones. bajando los costos de 3.Empezar de nuevo: la mejora de la calidad es un ciclo continuo que no termina nunca. ● Sistema Es una norma de desempeño. conformidad. funcionamiento. quien optó por evitar los errores y corregirlos programa de mejora. produzcan en masa o de que salgan al mercado. la calidad es conformidad con los 6. cada departamento. concentrarse en evitar los defectos más que detectarlos y corregirlos. Este concepto de cero defectos se fundamenta en 4 11. se produce equipos de mejora mediante los representantes de posteriormente un descenso considerable en gastos... Si la persona se compromete a hacer un esfuerzo consciente constante por realizar su trabajo bien Ejemplo de Cero defectos: desde la primera vez. 14. programa de actuación con el objetivo de prevenir errores en lo sucesivo. así como una compensación entre el costo del material y el producto final. propone un programa controversias. con la idea de “cero defectos” que él creó en 1961.Acción correctiva: se emprenderán medidas requerimientos.Equipos de mejora de la calidad: se formarán Aunque genera una inversión inicial. Crosby: 5. de 14 pasos para mejorar la calidad (1979): El programa funciona capacitando a los empleados 1.Eliminación de la causa error: se elimina lo que principios básicos: impida el cumplimiento del programa de actuación ● Definición error cero..Capacitación del supervisor: la dirección recibirá realizada por el ingeniero en administración Philip B. ahorrando de esta forma grandes inversiones y Derivado de esta clasificación. Crosby está más estrechamente asociado con el objetivo de evitarlo. el concepto cero defectos evitará que se equivoquen o que no se REFERENCIAS produzcan bien los medicamentos. cámaras…) para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente.monografias.Su filosofía fue la de evitar errores que estén bien El método Poka Yoke ayuda a prever amenazas. ANEXOS Cuando se detecta un problema. 3 tas-lean-manufacturing/herramientas-lean- manufacturing2.htm El gerente más valioso es aquel que primero puede crear.com/wgxu8igsq3yp/calidad-en-la- fuente/?webgl=0 Algunas frases de Phil Crosby: [4] https://es. los 5 porqués o el diseño de experimentos.com/metodo-jidoka/ CONCLUSIONES [10]https://www. . Significa “haga el trabajo bien a la primera vez”. Fig. [7]https://es. Se pueden efectos implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos (sensores. [3]https://prezi.shtml [9]http://www. se para la producción hasta encontrar una solución rápida. Hay que comentar que tanto en industrias como en servicios.net/jonathan_cuevas/jidoka- “Cero defectos” es el grito de batalla de la prevención poka-yoke de defectos. detecta oportunidades operadores y el personal. Usted no puede recibir mayor honor que el [8]http://www. en el caso de fabricación de vacunas. esta técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado.pdcahome.slideshare.quiminet. Así.html desperdicios lo que baja considerablemente los costos. y pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los pasos. como por ejemplo los FIG1 diagramas de afinidad. participando los busca eliminar debilidades. no es necesario parar la producción en toda la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que cuando se detecte un problema otras líneas sigan produciendo mientras que se resuelve definitivamente el problema en la línea afectada. [5] https://www.slideshare.com/empresas/el-programa- de-cero-defectos-control-de-calidad-2743747. hechas desde el principio.blogspot. y entonces implementa.pe/2011/ 01/jidoka-calidad-en-la-fuente. aplicando en éstos un grado e incrementar fortalezas para lograr el liderazgo en superior de confianza.es/matriz-calidad/ Se enfoca a que en las “cadenas productivas” se eliminen los posibles errores y por ende tener menos [2]http://manualingenieriaindustrial. Al parar la producción en una línea.academia.slideshare.edu/5193630/Poka_Yoke_ Los problemas se pueden detectar tanto por Magia_o_T%C3%A9cnicas_para_evitar_errores_y_d maquinas como por personas.net/ReyVax88/cero-defectos Escuche. Para corregir un problema y continuar con la producción se utilizan diferentes métodos de análisis de causas raíz. [1] http://leanbox. nuestro campo.net/rubendelangelp/just-in- time-vs-planeacin-agregada Lograr que nos comprendan es un trabajo arduo.com/trabajos82/herramien de hecho oír lo que alguien tiene que decir. [6]https://es. FIG2 Fig.3 .