INTRODUCCION.El control del taller incluye los principios, métodos y técnicas que se necesitan para planear, programar y evaluar la eficacia de las operaciones de producción .El control del taller integra las actividades de los llamados factores de producción de una instalación de fabricación, como los trabajadores, las máquinas y el equipo para manejo de materiales. En la administración de las actividades de producción en las empresas en que se maneja en función de las órdenes, son importantes las fechas en que se promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirán las órdenes de los clientes en los diversos centros de máquinas es una función de fundamental importancia, tanto la planeación como el control de las actividades. Los productos que se fabrican suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen, como teléfonos, automóviles son estandarizados y de gran volumen. TALLERES CUYAS ACTIVIDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE TRABAJO. Un taller consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie. Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estación de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa una situación de producción en serie o masiva y, por lo tanto, las operaciones que en él se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador puede instalar puertas de automóviles en una línea de ensamble, o bien, ensamblar discos en el auricular de un teléfono. En los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo, las máquinas tienden a tener un diseño para propósitos especiales. El sistema de control de la producción continua se denomina control del flujo. La especialización, el alto volumen, la división del trabajo y la eficiencia se integran al diseño de las líneas de ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo requieren de poca capacidad y de personal capaz de realizar actividades repetitivas en forma sucesiva. La naturaleza repetitiva del ambiente de fabricación da lugar, asimismo, a la monotonía y afecta la moral de los trabajadores LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE. Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación; otra es una línea de ensamble. La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. que puede ser de 60 automóviles o 600 teléfonos al día. Demora de balance. La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea de ensamble. El trabajo se desplaza en forma sucesiva y en muchas situaciones de manera continua de una estación a otra. con la máxima eficiencia posible. Puesto o estación de trabajo. El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales. Es un área adyacente a la línea de ensamble. Operación. y estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El balanceo en líneas de fabricación pueden requerir cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. donde se ejecuta una operación. DEFINICION DE TERMINOS. Es decir. De esta manera se busca igualar la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación. . Elemento de trabajo. Las líneas de ensamble con tareas de trabajo asignadas pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro.Ambas están formadas por operaciones repetitivas y deben ser balanceadas. Es la unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Es el tiempo estándar que se utiliza para elaborar el producto en cada estación de trabajo. Tiempo de ciclo. El problema más importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es lograr la cantidad de producción que se desea. Usualmente suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario. o simplemente balanceo de línea. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. El problema central en la planeación es balancear la salida de cada estación de trabajo de tal forma que sea casi igual La meta de la administración es crear un flujo continuo suave sobre la línea con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo. pero esto no es necesariamente así. el trabajo llevado a cabo en una máquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una estación de trabajo. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de los puestos de trabajo. CONTROL DE LA PRODUCCION CONTINUA. K = Número de estaciones de trabajo.∑tj Suma de las duraciones de los elementos de trabajo asignados a la estación Eficiencia de la estación = Tiempo de ciclo Eficiencia de la línea = Suma de las duraciones de los elementos de trabajo asignados a las estaciones (Tiempo de ciclo)(Número de estaciones) ASIGNACION DE ELEMENTOS A LAS ESTACIONES DE TRABAJO. y se producen los aparatos de televisión y los hornos. c = Tiempo de ciclo. en esta sección se aprenderá a asignar elementos de trabajo a las estaciones EJEMPLO. N = número de elementos de trabajo requeridos para terminar una unidad de producto. tj= Tiempo de duración del elemento j (número entero).Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles. el producto generalmente se mueve en un sentido a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete el proceso. En una línea de producción. el espacio entre las estaciones y los requerimientos de tiempo de cada operación. Considere que los trabajos de montaje se han dividido en ocho elementos básicos de trabajo cuyos tiempos de duración son: Elemento de trabajo A B C D E F G H . Antes de presentar los métodos para balanceo de línea. DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE PRODUCCION. La velocidad de la línea de ensamble se controla mediante la cantidad de producción que se requiere. o las hamburguesas de comida rápida. Suponga que tenemos un producto en cuyo ensamble se utilizan varios componentes. NOTACION. d = Demora del balance = cK . es del 100%. b) La secuencia inicia con A Estación 1 Estación 2 Estación 3 A+C B+D E+F+G+H 5+3 4+4 2+1+3+2 En este último caso. Elemento de trabajo A B C D E F G H Tiempo de duración 5 4 3 4 2 1 3 2 Considere que el tiempo de ciclo. es menor del 100%. Realice la asignación de elementos a estaciones considerando que: a) Los elementos tienen orden de precedencia iniciando con A y continuando según el orden del abecedario. Estación Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Elementos A B+C D+E+F G+H Duración 5 4+3 4+2+1 3+2 En este caso.4 % . C = 7. las cuales tuvieron una eficiencia menor del 100%.Tiempo de duración 5 4 3 4 2 1 3 2 Considere que el tiempo de ciclo. al agregar una secuencia a los elementos se obtuvo una asignación de 3 estaciones.4 % Eficiencia Estación 2 (7/7)X100 = 100 % Eficiencia Estación 3 (7/7)X100 = 100 % Eficiencia Estación 4 (5/7)X100 = 71. así como la eficiencia de la línea. al agregar una secuencia a los elementos se obtuvo una asignación de 4 estaciones. Realice la asignación de elementos a estaciones considerando que: a) Los elementos pueden realizarse en cualquier orden. Tabla de eficiencias Eficiencia Estación 1 (5/7)X100 = 71. las cuales tuvieron una eficiencia del 100%. C = 8. así como la eficiencia de la línea. Ti I A 5 8 8 . El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir lasiguiente condición.D D E. PASOS: 1.7 % METODOS PARA BALANCEO DE LINEA. Balancear una línea de ensamble. EJEMPLO. así para nuestro ejemplo: Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 3. Siga este procedimiento hasta terminar.B C. Construya un diagrama de precedencia. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Elemento A B Precedencia Duración 5 3 C D E F G H I A A. actividades en nodos (AEN). para alcanzar un balance perfecto es que: Entonces. pero no suficiente. una condición necesaria. Columna Elemento Ti Suma Ti Suma acum. Además. para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior. Representación tabular del diagrama de precedencias. METODO DE KILBRIDGE Y WESTER.F G G 6 8 10 7 1 5 3 2. la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I. Determine un tamaño de ciclo ( C ).Eficiencia de la línea (24) / (7 X 4) = 85. se tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos. El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea. Dentro de cada columna.B 3 C 6 D 8 E 10 F 7 IV G V II III 14 22 17 39 1 1 40 H 5 8 48 I 3 4. Ocio de la estación 16 16 1 0 100 % 16 32 2 0 100 % 16 48 3 0 100 % Procedimiento de asignación: Asignar los elementos por columna. asignar primero el elemento de mayor duración. pasarse a elementos con menor duración. Asignación de elementos a las estaciones de trabajo para C = 16 Columna Elemento Ti Suma Ti I A 5 I B 3 II D 8 II C 6 III E 10 III F 7 IV G 1 V H 5 V I 3 Suma acum. Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna.Ti Eficiencia Estación. . a menos que no haya tiempo de ciclo disponible. pasarse a al siguiente en el orden de numeración ascendente. determine el número de estaciones teóricas y reales.EJERCICIO. con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea Elemento A B C D E F G H Precedenci ----- A B B C C D. . Selección del Ciclo. eficiencia de estaciones y línea. Balance la siguiente línea de ensamble. A B C D E F G H Determinación del tiempo de ciclo Representación tabular del diagrama de precedencia. E. F G 5 3 4 3 6 1 4 2 a Tiempo Minutos Elabore el diagrama de precedencia en nodos. tenemos: Elemento A B C D E F G H I Precedencia ----- ------- A A. Para el ejemplo. F G G Elemento Peso A A+C+D+E+F+G+H+I 45 Elemento Peso F F+G+H+I 16 . PASOS: 1. F G G Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3 7 (16) F 5 (45) A 3 (37) B 6 (25) C 8 (34) D 10 (19) E 1 (9) G 5 (5) H 3 (3) I 2 Elaboramos las tablas de peso de posición: Elemento A B C D E F G H I Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3 Peso de la posición 45 37 25 34 19 16 9 5 3 Precedencia ----- ------- A A. D D E. B C. sumando el tiempo de duración (tj) de este elemento y de todos los que le sigan. Determine el peso de posición de cada elemento. B C.METODO DE POSICIONES PONDERADAS. D D E. Balancea la siguiente línea de ensamble. se pasa al otro elemento con ponderación menor Estación Elemenos ∑ Elementos Tiempo Eficiencia Ocioso 1 A. Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el método de Kilbridge y Wester. . D D E. G. con el fin de minimizar el trabajo ocioso en la línea utilizando los métodos de posiciones ponderadas y el de Kilbridge y Wester. E 6+10 = 16 0 3 F. H. Para nuestro ejemplo se tomará: C = 16 4. Puede ser para: a) Cumplir con una demanda esperada. Elemento A B D C E F G H I Duración 5 3 8 6 10 7 1 5 3 Peso de la posición 45 37 34 25 19 16 9 5 3 Precedencia ----- ------- A. Efectuar la asignación de elementos a las estaciones de trabajo. Se asigna primero el elemento de mayor ponderación. I 7+1+5+3 = 16 0 100 % 100 % 100 % EJERCICIO. B. b) Minimizar el tiempo ocioso en la línea. C 5+3+8 = 16 0 2 C. Escoger un tamaño de ciclo. verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Sólo que no exista ya tiempo disponible que le alcance. B A C. F G G 3.B B+D+E+F+G+H+I 37 G G+H+I 9 C C+E+G+H+I 25 H H 5 D D+E+F+G+H+I 34 I I 3 E E+G+H+I 19 Se realiza un orden de los pesos. a) Determine el número óptimo de trabajadores requeridos para operar la línea de ensamble. G K I. C= 10 calcular eficiencias de estaciones y de líneas. Elemento A B C D E F G H I J K L M N O Precedenci __ A A A A C. Paso 1. La compañía opera una semana de trabajo de 40 horas. C= 20. L J. Los elementos involucrados en el ensamble se enlistan a continuación. algunas de las cuales se producen internamente. El relevador está formado por el ensamble de un número de partes individuales.Elemento A B C D E F G H I J K L M N O Precedencia -- A A B D --- F G G G H. Red de actividades en nodos. mientras que otras son compradas del exterior. E Duración Segundos . O I II III IV V VI A J B 27 42 30 6 27 30 M 36 18 33 27 18 12 15 15 30 . M J Duración 9 3 3 9 9 3 3 8 6 9 4 4 2 3 5 Suma total de tiempos = 80 Determinación del tiempo de ciclo a) Realizar el diagrama de precedencias. C= 40. A N. H F a D. b) Realizar tabla con peso de las actividades. N I. EJERCICIO DE BALANCEO DE LÍNEA CON EL OBJETIVO DE CUMPLIR CON UNA TASA DE PRODUCCION ESPERADA. La sección de ensamble de una fábrica requiere satisfacer la demanda de 2400 pequeños relevadores eléctricos por semana. c) Balancear con C= 80. A G F. B. K K L. C D E F H K I L M G N Paso 2. Asignación de elementos a estaciones para C = 60 En esta asignación se observa que ninguna estación alcanzó una eficiencia del 100%. En los márgenes superiores derechos de las columnas ocio y eficiencia se efectúa el ajuste. Determinación del tamaño de ciclo. En este caso debe realizarse un ajuste al tiempo de ciclo. Representación tabular del diagrama de precedencias. definiendo como ciclo real el de aquella estación con la mayor asignación realizada. En el presente ejercicio el ciclo real es 57. Paso 3. Columna Elemento Tiempo ∑ Tiempos ∑ acumulada de tiempos I A 27 27 27 II N 15 156 183 B 42 C 30 D 6 E 27 G 36 F 30 66 249 H 18 K 18 I 27 72 321 J 33 L 12 V M 15 15 336 VI O 30 30 366 III IV Paso 4. . 2. pero la línea funciona sólo 7 horas diarias para tomar en cuenta las necesidades del personal. 3. 1. determine el número de estaciones y maximice la eficiencia de una línea diseñada para obtener una producción de 100 unidades por semana. Balancee las siguientes líneas de ensamble con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea. b) Los elementos F y G deben desarrollarse en una misma estación de trabajo pues están estrechamente relacionados y requieren una cierta continuidad.EJERCICIOS DE BALANCEO DE LÍNEA. Para los siguientes datos. . 5. considerando que: a) La empresa trabaja una jornada de 8 horas durante 5 días por semana. 4.