Titulo del ArtículoCódigo del Artículo Tema Preferencial Tópico Palabras claves Autor (es) E-mail para contacto Empresa / Dirección para correspondencia GESTIÓN AUTOMÁTICA PARA UN PROYECTO DE AGUA POTABLE Y ELECTRICIDAD. “PROYECTO MICA – QUITO SUR”. AS15-EMAAPQ D : Nuevos Conceptos y Tecnologías D3 : SCADA Administración, Automatización y telecontrol de un proyecto de agua potable y electricidad Ing. Antonio Villagómez e Ing. José León
[email protected] [email protected] Empresa Metropolitana de Alcantarillado y Agua Potable de Quito, EMAAP-Q / Edif.. EMAAP. Av. Mariana de Jesús entre Alemania e Italia. Quito-Ecuador. Telf.: (593) (2) 2251403 1. ANTECEDENTES El ingreso en operación a finales de 1990 del denominado “Proyecto Papallacta” de la EMAAP-Q, ha permitido a la empresa contar con un sistema que teniendo como actividades principales la captación, conducción y el tratamiento del agua, facilitó además la instalación de una Central de Generación Hidroeléctrica (Central Recuperadora) aprovechando las particulares condiciones topográficas del terreno por donde atraviesa el acueducto. La emergencia que vivió la ciudad de Quito al inicio de la década de los 80, debido a la falta de fuentes de abastecimiento de agua, hizo volver los ojos a la región oriental del país, en donde la existencia de fuentes naturales de agua, sin ningún tipo de contaminación, permitió que se construya este proyecto con la urgencia del caso, y bastaron dos años para que un sistema de captación de agua cruda para 3 ríos, un tanque de almacenamiento, tres estaciones de bombeo, una central hidroeléctrica, una línea de transmisión de energía de 54 Km a 138 KV, un acueducto de 52 Km en tubería de acero de 42 pulgadas, un túnel de 6 Km, y una planta de tratamiento, permitieran trasladar desde la población de Papallacta, distante 70 Km de la ciudad de Quito, un caudal de 3.000 l/s para ser procesados en la planta de Bellavista. Todo el proceso de captación, bombeo, generación eléctrica y tratamiento de agua, es controlado mediante un sistema SCADA ubicado en el “Centro de Control Bellavista” (CCB). La excelente experiencia adquirida con este sistema, que permite tener como segunda opción de negocio la venta de energía eléctrica, ha motivado a la EMAAP-Q a desarrollar un segundo proyecto denominado “La Mica-Quito Sur” (SMQS), donde la Central Hidroeléctrica 1 “El Carmen” cumple un papel protagónico, debido a los ingresos que la empresa percibe por la comercialización de la energía eléctrica en el marco del Mercado Eléctrico Mayorista (MEM), del cual la EMAAP-Q es agente generador desde el inicio de operaciones de este, en abril del 2002. La tecnología de punta utilizada en este proyecto permite que la EMAAP-Q cuente con una valiosa herramienta para la gestión optimizada en cuanto tiene que ver con los recursos humanos y materiales. El sistema automático de control ha contribuido a garantizar la continuidad en el abastecimiento de agua cruda a las plantas de tratamiento asociadas y la producción de la energía eléctrica. 2. OBJETIVO DEL TRABAJO El objetivo principal del presente trabajo describe el Sistema Automático de Control instalado en el SMQS, cuyo principal objetivo es realizar una óptima gestión técnico-administrativa del aprovechamiento de los recursos agua y electricidad, preservando el medio ambiente, de manera que se garantice a la población atendida por medio de este sistema (600.000 habitantes del sur de la ciudad de Quito) la calidad, continuidad y bajo costo de los servicios suministrados. Además, se trata de garantizar la seguridad en las actividades que desarrolla el personal de operación y mantenimiento a cargo del sistema. 3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO MICA – QUITO SUR 3.1 Localización del Proyecto El proyecto se encuentra localizado en la provincia de Pichincha, al norte del país. El punto inicial tiene lugar en la laguna Micacocha, ubicada a los pies del volcán Antisana en la cordillera central de Los Andes, distante 70 Km de la ciudad de Quito, en donde se construyó una represa denominada “La Mica”. A partir de este se desarrolla un acueducto en tubería de acero, que conduce el agua cruda hacia el sur de la ciudad de Quito, lugar en donde se ha construido una Planta de Tratamiento de Agua denominada “El Troje”. 2 2 m.2 Descripción de las obras que componen el proyecto El SMQS. 3 . acueducto en tubería de acero. tres captaciones secundarias de agua cruda. y su altura en la parte más alta de 15. central hidroeléctrica “El Carmen”. ubicada al pie del volcán Antisana. N. La longitud de la presa por su corona es de 780 m. sistema SCADA. en las estribaciones de la cordillera central de los Andes.1 Represa y Captaciones Secundarias La represa fue construida en la laguna “Micacocha”. tres túneles de 80. Jatunhuaico y Diguchi .2. 3. aguas abajo de la represa: Antisana. 2900 y 240 metros . con un filtro de chimenea en el eje vertical y uno horizontal bajo el paramento aguas abajo. fluvio glaciar y ceniza volcánica. estación reductora de presión y reguladora de caudal. 1 Localización del Proyecto 3. Fig.2 . N.6 / 138 KV) para evacuar la energía generada y realizar la interconexión con el Sistema Papallacta. La corona tiene un ancho de 6 m.Fig. está conformado por: Represa “La Mica”. planta de tratamiento de agua. subestación de elevación (6. Esta consta de un relleno homogéneo de tierra. 3 Represa “La Mica” 4 . N.Fig.2 Perfil del proyecto Fig. N. se construyeron tres captaciones: Antisana. N.000 m3. tiene una longitud total de 54 Km. se incorporan los aportes de las captaciones secundarias. Jatunhuaico con capacidad de 400 l/s. y el volumen útil.2. y Diguchi con 150 l/s. N. Aguas abajo de la represa. 3. 23´500. incluidos los ramales secundarios.El objetivo fundamental de la presa es almacenar y regular los caudales considerados en el proyecto.000 m3. El ramal principal de desarrolla a partir de la represa. de tal forma que pueda suministrar 1700 l/s con una garantía de 95 %. Fig. Fig.2 Acueducto El acueducto del SMQS. El volumen total de la presa es superior a 50´000. y aguas debajo de la misma. con una capacidad máxima de 1500 l/s.4 Recorrido del Acueducto 5 .3. El equipo mecánico asociado está constituido por una válvula esférica de guardia. constituida por una válvula tipo polyjet instalada en línea con la tubería. marca VOITH.5 MVA y un voltaje de generación de 6.3 Central hidroeléctrica “El Carmen” La central hidroeléctrica “El Carmen” aprovecha una caída bruta de 610 MCA desde la presa. A partir de la salida de la central hidroeléctrica. de 20 pulgadas de diámetro y una válvula tipo mariposa de 24 pulgadas de diámetro. que soporta las más elevadas presiones (800 MCA en su punto más bajo).6 KV.0 m3/s. La turbina instalada es tipo Pelton de dos inyectores. tubería de presión. El elemento básico de control de esta parte del acueducto. lo constituye la estación reductora de presión y reguladora de caudal “La Moca”. se desarrolla la denominada conducción inferior. que garantice la continuidad del abastecimiento de agua en situaciones de parada emergente ó programada que pudiese tener el sistema de generación. y un by pass de actuación manual con válvula esférica. De acuerdo a su ubicación en relación con la Central Hidroeléctrica “El Carmen”. ubicada en la tubería de ingreso de la central. es de 36 pulgadas. para obtener una potencia máxima de 9 400 Kw.El acueducto está constituido por tubería de acero enterrada en una zanja y su diámetro predominante a lo largo de su recorrido. es la necesidad de contar con un ramal en paralelo al grupo turbinagenerador. con un caudal tope de 2. dos válvulas esféricas de soporte. Este ramal en paralelo debe tener características muy particulares en cuanto a su equipamiento hidráulico-mecánico y su sistema de control. Fue construido por LDW de Alemania. y conducción inferior. 3. Su requerimiento fundamental es disponer de un 6 . El generador sincrónico tiene una capacidad de 10.2. formada por un sifón invertido hasta la planta de tratamiento. con eje horizontal. La gran diferencia existente entre una central hidráulica convencional y una con aplicación al servicio de agua potable. el acueducto se lo ha dividido en: conducción superior. Fig. se instaló una válvula tipo Polyjet. Esta válvula Polyjet. que reduce la presión de la columna de agua (610 MCA) a presión atmosférica.I. es asumido por el Regulador Electrónico de Turbina (ETR).5 Central “El Carmen” 7 . Desde el punto de vista del sistema de control. a través de una línea de transmisión de 138 Kv. como elemento de guardia.N. dispone de una válvula tipo mariposa de 24 pulgadas de diámetro. permite acoplarse con el Sistema Papallacta y el Sistema Nacional Interconectado (S. y a más de permitir la evacuación de energía de la central El Carmen.6 / 138 KV. El transformador de acoplamiento tiene una capacidad de 10/12. El control de posición de la válvula para el caudal seteado. en barra simple.). En el caso de la central “El Carmen”.5 MVA (ONAF) y una relación de transformación de 6.elemento disipador de presión y controlador de caudal. N. La subestación eléctrica dispone de 3 posiciones. su operación es automática e inmediata a la parada del grupo turbina-generador. SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL DEL PROYECTO 4. Estación Reductora de Presión 5. por tener únicamente un único parámetro de medición. Chimenea de Equilibrio 3. no posee un PLC. 4.1 CONFIGURACION DEL SISTEMA 4. las estaciones se han ubicado en los siguientes lugares: 1.1 Estación de la Laguna La Mica (PLC 100) La primera estación del proyecto se encuentra ubicada en la Presa “La Mica” y será la encargada de la adquisición de datos de los elementos situados en la propia represa y en las Captaciones adicionales del proyecto. Laguna La Mica 2.4.1. aguas arriba de la central.1 ESTACIONES DE ADQUISICIÓN Y CONTROL DE DATOS El proyecto posee estaciones de control y adquisición de datos situadas a lo largo del acueducto que se encargan de recopilar toda la información de los elementos ubicados en esta estación. Fig. Solo la estación ubicada en la Chimenea de Equilibrio.1. Por las características y el lugar donde se genera la información del proyecto. la presión. 8 . Los datos se envían y reciben utilizando Radio Modems instalados para este efecto. recibir y procesar los comandos que el sistema supervisorio envíe a los diferentes elementos. En cada estación se encuentra un PLC que le permite realizar estas acciones y además es el dispositivo con el cual se comunica la estación central o maestra que se encuentra en la Central El Carmen. N. Cada estación se encarga de la adquisición y control de datos de los elementos asociados a esta. Planta de Tratamiento El Troje.1. Central El Carmen 4.6. Jatunhuaico y Diguchi. Se dispone de dos transmisores de nivel ultrasónicos: LITA101 y LITB101. • “Status” de la válvula MOV105 situada en el ramal principal del acueducto. En esta estación se dispone únicamente la medición de presión. correspondiente a los datos del caudal de salida de la Presa.1.2 Estación de la Chimenea de Equilibrio (PLC 200) Aunque esta estación no posee un PLC tiene la asignación de PLC 200. 9 . ante la ocurrencia de roturas en el mismo. • Medición de caudales y totalizadores de los aportes de la represa y las Captaciones Secundarias. entre las captaciones Jatunhuaico y Diguchi. MOG102 y MOG103 y la válvula de fondo MOV104. FQIT103. Se adquieren los datos de los caudalímetros: FQIT101. N. Este elemento actúa como protección de la parte superior del acueducto. FQIT104. y su valor es transmitido a la estación maestra. • “Status” y actuación de las compuertas de la torre de toma y válvula de fondo de la Presa. Son las compuertas MOG101. y de las captaciones Antisana. 4.6 Esquema del Sistema de Automatización y Comunicaciones Aquí se almacenan los datos de las siguientes variables: • Medición del nivel y alarmas de nivel de la represa.1.Fig. Adicionalmente ejerce acción de control (Shutdown del generador) ante valores preestablecidos de altura en la chimenea. 1. • Medición de Presión. Este PLC se encarga de interrogar los datos de cada estación y enviar los comandos a las restantes estaciones. • Existen otra cantidad de variables que se irán indicando a lo largo de este desarrollo. LIT301 • Caudales de entrada y salida de la Central. al ingreso de la central PIT301. más sus bypass (a través del PLC de Máquina) • Válvula Polyjet y su correspondiente válvula de guardia tipo mariposa (a través del PLC de Máquina) • Compuerta de salida hacia la conducción inferior MOG301. etc.4.3 Estación de la Central El Carmen (PLC 300) En esta estación se encuentra el PLC maestro del sistema.N. y además. Potencia Reactiva y Factor de Potencia. • Status de los elementos de la subestación: Disyuntores. a la salida de la central. • Datos del controlador de Temperatura del grupo turbina-generador PT100. Además está en conexión directa con el “PLC de Máquina” que se encarga del control del proceso de generación.1. Potencia Activa.) y Recuperadora Sistema Papallacta): Voltaje. Seccionadores de barra y puesta a tierra. • Medición de los parámetros eléctricos de la línea a Santa Rosa ( S. 10 . • Posición del LTC del Transformador Principal (a través del PLC de Máquina) • Vibraciones de los cojinetes de los lados acoplado y no acoplado del generador. Corriente. que involucra a todo el equipamiento hidráulico-mecánico asociado al mismo.I. FQIT301 y FQIT302 • Turbiedad del agua en el tanque de carga. el control de la válvula reductora de presión tipo polyjet. Esta estación dispone de la siguiente información generada en el proyecto: • Datos de la Turbina (a través del PLC de Máquina asociado al ETR) • Datos del Generador (a través del PLC de Máquina) • Medición de nivel en el tanque de carga. ATUR301 • Status de válvulas: principal de entrada y esférica. se destacan los siguientes: • Configuración del modo de operación de la Central: Manual. las mismas que permiten posicionar 11 . • Arranque y Parada del grupo turbogenerador. liberando a los computadores de las tareas de control. a través de TCP/IP puedan tener acceso a estos datos. y los computadores del CCB. • Configuración del mando de la estación: Local ó Remoto. que está conectado por medio de una red Modbus Plus al PLC de Máquina y a los computadores de esta estación. En el PLC 300 y en PLC de Máquina se encuentra la lógica para el control de sus elementos. • Operación de los elementos de la Subestación (disyuntores y seccionadores) • Operación del cambiador de Taps LTC del Transformador Principal. Dispone de multiplexores adicionales para comunicarse con los equipos de Radio Módem para la adquisición de datos de las demás estaciones. Test. Automático. 4. Posee una tarjeta para conexión Ethernet que le permite tener comunicación con la red de computadores situada en el CCB. para que los computadores de la Central a través de la red Modbus Plus.De entre los comandos más importantes que puede procesar esta estación. Los datos que se adquieren en esta estación son los siguientes: • Medición de Presión en el ingreso a la estación PIT401 • Porcentaje de apertura de la válvula principal FCV401 • Status de las válvulas de soporte de la válvula principal Esta estación recibe desde el PLC Maestro las señales de control: nivel en la pileta de salida de la central y caudal de salida en la conducción inferior. ser puede indicar. En el PLC 300 se tiene la información de todo el proyecto.1. • Comandos de la válvula de salida hacia la conducción inferior MOG301.4 Estación Reductora de Presión y Reguladora de Caudal (PLC 400) En esta estación se halla ubicado el PLC 400 del proyecto.1. • Operación de la válvula reductora de presión y controladora de caudal tipo Polyjet. Entre las características principales del PLC de esta estación. de manera que se puedan ejecutar todas las acciones inherentes a un proceso de control. que se encargará de la adquisición de los siguientes datos: • Nivel del agua en el tanque de agua cruda de la Planta de Tratamiento • Medición del caudal y totalizador (volumen). por lo que. de manera que se mantenga el caudal requerido por la Planta de Tratamiento “El Troje”.5 Estación de El Troje (PLC 500) En esta estación se dispone también de un PLC.1. CD writter. FQIT501 Adicionalmente en esta estación se tiene un punto exclusivamente para la visualización de todo el sistema SCADA del proyecto.1. y son: • Central Hidroeléctrica El Carmen • Centro de Control Bellavista • Planta de Tratamiento El Troje Como se mencionó. Dos de estos se encuentran marchando en “hot standby”en las respectivas Estaciones de Trabajo. y el restante en la Estación de Ingeniería. el PLC Maestro “escribe” toda la información necesaria en el PLC de esta estación. a la entrada de la Planta. la Planta de Tratamiento El Troje.la válvula principal. 4. solamente dispone de un sistema de visualización (Factory Focus) con las principales pantallas del sistema. En esta estación. scanner. 4. 12 . el computador está conectado al PLC 500 por medio de un protocolo Modbus Plus y son los datos almacenados en este PLC los que se utilizan para la visualización del sistema. etc. Como periféricos de estas estaciones se disponen de impresoras.1. donde se pueden visualizar las pantallas de control desarrolladas para el sistema. El CCB y la Central El Carmen disponen de tres computadores cada uno.2 CONFIGURACION DE LOS NODOS DEL SISTEMA El proyecto posee tres ubicaciones con computadores. el PLC 300 posee una tarjeta especial de comunicación (NOE) que le permite conectarse al Hub de la estación El Carmen. seteo de parámetros. Los principales equipos que se utilizan son los siguientes: 13 . Las aplicaciones de Bellavista y El Carmen no poseen diferencias significativas. Las redes LAN de El Carmen y el CCB poseen equipos adicionales que les permiten interconectarse formando una sola gran red de computadores (Red WAN). Una vez conectado el PLC a este Hub. En el CCB se dispone del software de aplicación del proyecto. En la Central El Carmen los computadores poseen una tarjeta adicional instalada que les permite conectarse directamente a los PLC de esta estación para la adquisición de los datos necesarios para la visualización y control del proyecto.En los computadores de la Estación de Ingeniería se pueden realizar los cambios y reconfiguraciones de la aplicación establecida para cada estación.. dibujos. animaciones. Para la adquisición de datos desde el CCB. es decir. etc. 4. Los computadores de la Estación de Trabajo. este se convierte en un elemento más de esta gran red de computadores.1. en cada estación existe una red LAN (Red de Area Local). es en estos computadores se generan los cambios en la estructura de las pantallas. son de dedicación exclusiva a la operación y supervisión del sistema.3 HARDWARE DEL SISTEMA DE CONTROL La arquitectura del Hardware utilizado es prácticamente el mismo en cada estación con pequeñas variaciones de acuerdo a las necesidades propias de las mismas. sino solo aquellas que por condiciones de seguridad y de operatividad han sido restringidas para que se realicen desde El Carmen. Los tres computadores de cada estación más las impresoras se encuentran conectados en red utilizando un Hub. de acuerdo a las nuevas necesidades que se presenten en el proyecto. configurado de tal manera que busca al PLC 300 en la red para la adquisición de datos necesarios para la visualización y control de todo el proyecto. Es decir. Los modelos de los CPU´s también dependen del volumen de datos que van a manejar. pero con CPU´s de menor capacidad. y el otro controla la subestación de elevación e interconexión.• PLC´s Quantum de Modicon • Bridge / Multiplexor • Gateway HtNode • Equipos de Radio • Equipos para Redes TCP/IP 4. En caso de requerirse más puertos Modbus. que es un protocolo totalmente abierto y la mayoría de dispositivos industriales posee una salida de comunicaciones de este tipo. Estos PLC´s poseen un puerto de comunicaciones con salida Modbus y otro con salida Modbus Plus. dado que el volumen de datos en cada estación es menor. se puede utilizar un Multiplexor. Estos PLC poseen sus módulos de entradas y salidas dependiendo del número de variables que van a controlar. se posee un PLC Quantum de Modicon que permite controlar los elementos de esa estación. La arquitectura del sistema de control del proyecto está basada en este tipo de PLC por cuanto manejan el protocolo Modbus. En las otras estaciones se dispone el mismo tipo de PLC´s. se tienen CPU´s de mayor capacidad y velocidad considerando que el uno controla todo lo que se refiere al proceso de generación y reducción de presión. y hace la gestión con el resto de estaciones. realizar la adquisición de datos y mantener una comunicación con la estación Maestra ubicada en El Carmen. sin estar restringidos a una sola marca o tipo de red. o al menos existe la opción de pedir el elemento con esta opción y convertir su protocolo a Modbus.1. 14 .3. En los PLC´s de la estación El Carmen. asiendo que se pueda realizar la integración de varios equipos y de diversos fabricantes.1 Controlador Lógico Programable En todas las estaciones a excepción de la Chimenea de Equilibrio. y sirve de enlace entre redes Modbus Plus y Modbus.3 Gateway HtNode Es un conversor de protocolo Hart a protocolo Modbus. Con este equipo se logra incorporar las mediciones de caudal y presión con salida Hart.1. que le permite a los computadores de la Sala de Control de la Central El Carmen. 15 .3. A continuación se presenta esquema de como se integran algunos equipos en la estación maestra a los PLC´s y por ende son disponibles para su visualización y control desde el computador con la Interface Hombre Máquina (HMI).1.4.3. pudiendo conectarse hasta 64 dispositivos sobre la misma red.2 Adaptador de red Modbus Plus Es una tarjeta compatible con sistemas IBM PC. 4. este equipo permite multiplexar un canal en cuatro canales. podemos incorporar las mediciones de varios instrumentos que manejen comunicaciones Modbus al PLC.4 Bridge / Multiplexor Como su nombre lo indica. La utilización de este equipo permite tener la flexibilidad que se necesita para añadir o reestructurar las configuraciones del sistema. y también permite conectar las estaciones remotas con la Central por medio de los Radio Modem.3. Una aplicación de este tipo. permite manejar datos a altas velocidades y tasas de transferencia de 10 Mbytes por segundo. últimamente incorporada al Sistema son los Contadores de Energía. Conectando los puertos Modbus Plus del PLC y de este Multiplexor. conectarse directamente a la red Modbus Plus de los PLC´s de esta estación.1. POWER LOGIC Serie 4000 de SquareD. Con este equipo ha sido posible integrar instrumentación de varios fabricantes en un solo sistema de control utilizando protocolo Modbus. que poseen varios instrumentos del proyecto. El protocolo Modbus Plus. 4. 7 Integración de controladores.1.4 SOFTWARE DEL SISTEMA SCADA Aquí se describirá el software utilizado para la programación de los PLC´s y el software con el cual se desarrollo el sistema de visualización y el resto de utilitarios que se involucran en el 16 . medidores. etc. al Sistema de Control La comunicación con las otras estaciones se realiza por medio de los equipos de radio y su configuración se puede observar en la Fig. El equipamiento de cada estación es básicamente un PLC para el control y adquisición de datos y un Bridge Multiplexor.7. 4. N. protecciones eléctricas.Fig. N. Este paquete está desarrollado para trabajar en el sistema operativo de Windows y Windows para grupos. Además el tipo de programación es en un entorno gráfico. N. 8 Comunicación entre las diferentes estaciones del Sistema 4.1.4. así como también la arquitectura sobre el cual se basan las estaciones que poseen nodos de este Proyecto. Fig.Sistema Supervisorio de Control.1. Tiene un ambiente muy amigable con los principales menues e iconos que se poseen en las aplicaciones para este sistema operativo. 17 .1 Software de Programación de los PLC´s El Programa que se está utilizando en la Programación de los PLC´s es el paquete CONCEPT versión 2. otorgando al programador la facilidad de trabajar en el lenguaje más cómodo para él y aprovechando las características de cada lenguaje donde se las necesite. ó incluso a través de Internet.CONCEPT está desarrollado bajo la regulación internacional IEC 1131. Formularios ó Diagramas de Vectores de acuerdo a las necesidades particulares de cada usuario. Se pueden combinar en un solo proyecto los lenguajes que se necesiten. Para la visualización y control del proceso se utilizan los programas INTOUCH y FACTORY FOCUS que son aplicaciones del paquete antes mencionado. 18 . especialmente para proyectos grandes. Factory Suite no solo es un paquete para Interface Hombre Máquina. 4. y todo esto se ve reflejado en menor tiempo de desarrollo y por ende reducción de costos. para comunicaciones con Internet. ST (Structured Text) y el lenguaje nativo de los PLCs Modicon LL984. IL (Instruction List).1.2 Software del Sistema Supervisorio (HMI) El software utilizando es Factory Suite 2000. mediante la utilización del Portal propietario SUITE VOYAGUER. INTOUCH ofrece algunas ventajas sobre el resto de programas como el ser un paquete bajo el ambiente Windows con sus menues comunes. Posee varios tipos de lenguajes de programación como el SFC (Sequential Function Chart). FBD (Function Block Diagram).4. y para trasladar la necesidades desde el piso de Planta hasta el nivel Administrativo ó Gerencial de una Empresa. la facilidad de incorporar dibujos. sino que posee además programas para bases de datos. Además este paquete es desarrollado para trabajar en redes y tiene comandos y acciones que hacen que las aplicaciones puedan ser distribuidas a través de la red. para realizar el control de los procesos. de realizar toda clase de animaciones. Lader Editor. y el programa SQL SERVER para la base de datos correspondiente. Posee herramientas de clientes para las bases de datos que le permiten formar gráficos de Tendencias. Fig. que hace fácil la actualización y mantenimiento de la aplicación. A continuación se presenta un diagrama de la arquitectura del sistema. cada computador realiza una copia de la aplicación en su disco duro con lo que pueden trabajar independientemente del resto de PC de la red.1. en lo que al Sistema Supervisorio se refiere. Dos de ellas son para la operación y una para trabajos de Ingeniería. Estas dos redes LAN se conectan por radio y forman una sola red WAN. N. pues solo se trabaja sobre el computador de Ingeniería y la actualización del resto de computadores es automática. En cada red se maneja la filosofía NAD y sus aplicaciones y capacidad de operación son esencialmente las mismas. Intouch provee una configuración llamada NAD (Network Aplication Development). Las estaciones Central El Carmen y CCB se tienen tres computadores en red para el control y visualización del proceso.9 Arquitectura de los Centros de Control instalados en el Sistema 19 .5 ARQUITECTURA DEL SISTEMA SUPERVISORIO Para aplicaciones en las que se manejen redes de computadoras.4. Por otro lado. PLANTA DE TRATAMIENTO EL TROJE En el extremo sur de la ciudad de Quito. Fig. N. se localiza la Planta de Tratamiento “El Troje”. NUEVAS APLICACIONES EN CURSO EN EL SISTEMA MICA – QUITO SUR Aprovechando la arquitectura y las facilidades tecnológicas instaladas en el proyecto. 20 .5. Estas mismas aplicaciones utilizando protocolos de comunicaciones WAP (Wire Aplications Protocol) han permitido que cualquier usuario pueda disponer de la información del sistema sobre un teléfono celular o una página Web en Internet. Está es del tipo convencional deberá procesar los 1 700 l/s entregados por el SMQS. se han efectuado pruebas para la utilización de nuevos elementos de comunicación y control.10 Planta de Tratamiento “ El Troje” 6. Uno de ellos es el modem CDPD instalado en “El Carmen” que permite realizar la adquisición de datos de la central a través de modems inalámbricos y en cualquier sitio del país donde se disponga del servicio de telefonía móvil y de CDPD. Estas serán operadas desde los centros de control y se habilitarán en base a las necesidades.Tratando de implementar la filosofía de “estaciones no atendidas”.- Conocimiento y asimilación de nuevas tecnologías. 7. ingreso y cumplimiento de regulaciones del MEM. ingresos adicionales por la venta de energía eléctrica. se han realizado pruebas con cámaras de video inalámbricas. las mismas que serán colocadas en puntos estratégicos del sistema. 21 . EXPERIENCIAS Y RESULTADOS PRACTICOS. Dotación de agua potable de calidad a la población. a más del sistema de control y supervisión. optimización de los recursos naturales y preservación del medio ambiente. como agente generador. eficiente administración técnico-económica del sistema.