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March 29, 2018 | Author: Ramon Borba | Category: Time, Risk, Industries, Standardization, Computational Complexity Theory


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Uso do FMEA como suporte à manutenção industrial preventiva: aplicação em máquina de abatedouro de frangos.Marco Antonio Nogueira Mestre em Engenharia de Produção e Professor Adjunto do Departamento de Administração de Empresas da Universidade Paulista -UNIP/OBJETIVO- José Carlos de Toledo Professor Adjunto Doutor do Departamento de Engenharia de Produção da Universidade Federal de São Carlos –UFSCar- Resumo A finalidade deste trabalho é apresentar uma proposta de aplicação da metodologia do FMEA (Failure Modes and Effects Analysis - Análise dos Modos e Efeitos de Falha) como suporte à implantação de manutenção industrial preventiva na linha de produção de um abatedouro de frangos, visando reduzir as paradas da linha motivadas por quebras de máquinas, aumentando assim a confiabilidade do sistema, o que contribui para melhorias na competitividade da empresa. A experiência e seus resultados demonstraram a eficácia da implantação, permitindo a expansão da abordagem utilizada para outras áreas da empresa e, também para outras empresas que compõem o grupo. Os resultados obtidos nesta aplicação, indicam, dentre outros, a necessidade de uma pré-construção ou existência de uma cultura organizacional voltada para a qualidade, um indicativo para as empresas que porventura visam implantar os conceitos abordados neste trabalho. Palavras chave: confiabilidade, FMEA, redução de paradas, manutenção preventiva. 1 1. Introdução O ambiente econômico vivenciado pelo país nos últimos anos, trouxe, mais especificamente para grande parte da classe empresarial brasileira, um conceito até então conhecido, porém pouco vivenciado: a competitividade. Seja pela maior abertura do país ao exterior, via ampliação das relações de trocas (importação e exportação) ou pela redução das restrições à aquisição de empresas nacionais por grupos estrangeiros, a indústria manufatureira, em especial, foi forçada a adotar mecanismos que a auxiliassem na melhoria de seus produtos e processos, frente à rápida necessidade de se tornar competitiva. No período de 1980 a 1994 houve um “salto” na produtividade (aqui entendida, como um dos fatores causais que elevam a competitividade) da indústria manufatureira nacional. A produtividade nesta indústria aumentou 40% em média, obtendo-se índices de 58% no ramo de mecânica, segundo BIELSCHOWSKY e STUMPO (1995). Os elementos básicos presentes neste aumento de produtividade, segundo os autores, foram a desverticalização por subcontratação, a especialização em menos linhas de produto, a atualização de modelos, o controle da qualidade mais rigoroso e a redução dos defeitos, o uso mais eficiente dos insumos, a eliminação de pontos de estrangulamento e a racionalização da mão de obra. O objetivo principal desta busca pela competitividade é atender o cliente em requisitos como qualidade elevada, custo reduzido e flexibilidade à demanda, o que muito contribui para o aumento sustentado de participação no mercado, hoje disputado em alguns setores, com um grande número de produtos importados. Este movimento nacional pela melhoria das condições competitivas não é homogêneo. As empresas líderes são as mais avançadas e, mesmo dentro dessas, existem unidades de produção em estágios diferentes na busca da melhoria da competitividade. O trabalho aqui apresentado foi desenvolvido em uma unidade de produção de abate de frangos, responsável por um abate médio diário de 120.000 aves. Trata-se da filial de um dos maiores grupos empresariais nacionais, atuante no setor alimentício. 2 2. 3 . visando reduzir as paradas de linha. sob certas condições para a qual foi concebido. Conforme ELLENRIEDER (1971). sistema é um arranjo ordenado de componentes que interagem entre si e com componentes externos ao próprio sistema. além de sofrer com a grande informalidade do setor. a confiabilidade tornou-se um dos grandes determinantes na decisão de compra de produtos..1. onerosas (tanto a nível de custos como de reclamações de clientes) principalmente por tratar-se de um processo contínuo. confiabilidade é a probabilidade de que um sistema desempenhe a função que lhe foi destinada. Um destes são as paradas da linha de produção.. durante uma missão determinada ou intervalo de tempo específico. A partir do desenvolvimento da indústria e com o consequente aumento da complexidade dos bens produzidos. causas e efeitos de falhas. e do qual possa extrair o máximo de potencial durante o uso. A confiabilidade é normalmente expressa com base em parâmetros ( do tipo tempo. a confiabilidade torna-se uma vantagem comparativa na medida em que o usuário perceba ter adquirido um produto isento de problemas. o que requer sua melhor definição. o que auxilia na adoção de controles preventivos de manutenção. dos custos e da segurança envolvidos. Segundo LUZ (1986). como suporte à implantação de manutenção industrial preventiva na linha de produção. possui problemas internos de produção que contribuem negativamente para o seu desempenho competitivo. Desse modo. O trabalho desenvolvido objetivou aplicar a metodologia do FMEA. A palavra sistema está muito presente nas definições de confiabilidade. etc. O problema: a baixa confiabilidade 2. Conceituando confiabilidade. dentre outros motivos. por exemplo a nível de componentes. A opção pelo uso do FMEA deve-se. distância.) médios para falhas ou entre falhas.Este ramo de atividade. por meio da adoção de ações preventivas baseadas em prioridades. porque este permite uma análise estruturada de modos. resultando na Teoria da Confiabilidade cuja aplicação. presente na definição de confiabilidade. sendo expressa por: ns(t) R(t) = --------------------.= ns(t) + nf(t) ns(t) -------n0 onde: nf(t): são ítens idênticos submetidos a um teste que.ou função sobrevivência. 4 . está voltada para: . após o qual não falharam. Como anormalidade entende-se o desvio de algum parâmetro mensurável além dos limites do que o projeto e a experiência consideram aconselhável para uma operação dita normal. um trator. uma máquina trituradora.estudar situações relacionadas com a substituição de peças. um míssil. Na equação está implícito o conceito de “probabilidade de cumprimento do desempenho”.R (t) . Um condensador.” A figura 1. dentre outros objetivos. após um tempo t. . Falha é definida.melhorar e otimizar as políticas de manutenção de um sistema. n0 : são ítens idênticos submetidos a um teste. Com o desenvolvimento dos estudos de confiabilidade esta tornou-se mais estruturada.Deste modo uma máquina ou parte dela pode ser tratada como sistema e assim interagir entre si (com seus componentes internos) ou com outra máquina ou parte desta. conforme MARTINS e ELLENRIEDER (1988). A equação matemática da confiabilidade é definida em LUZ (1986) como função confiabilidade . o que sugere a possibilidade da ocorrência de falhas. sofreram falhas ns(t): são ítens idênticos submetidos a um teste. ainda nas fases iniciais de desenvolvimento. conhecida como “curva da banheira”. representa um comportamento teórico da taxa de falha em relação ao tempo a partir da qual são derivados os cálculos de probabilidade de falhas. um avião ou um computador podem ser um sistema. como sendo “um estado físico anormal de um sistema que seja uma ameaça para a operação do mesmo. Esta teoria colabora para o aumento da confiabilidade na medida em que modos de falhas em um sistema são bloqueados a montante. O período de desgaste é atribuído ao gradual esgotamento ou fadiga do ítem. a atenção das empresas concentra-se mais nestas falhas e em formas de preveni-las. MARTINS e ELLENRIEDER (1988) descrevem no quadro 1 os parâmetros mais comuns.R.. Por este tipo de falha incidir de forma desfavorável sobre a confiabilidade dos ítens ou equipamentos. caracterizando um período onde a taxa de falha é crescente. estas falhas são causadas por inspeções inadequadas.) Significado Tempo médio entre sucessivas falhas em um sistema Quantidade de falhas por unidade de tempo Tempo médio até a falha de um determinado sistema Tempo de vida média do sistema Tempo médio para um especificado tipo de manutenção Fonte: Martins e Ellenrieder (1988). Observação: conforme LUZ (1986) esta curva é típica quando representa a falha no comportamento de ítens de natureza eletrônica.. Acaso ou aleatório é o período cuja taxa de falha mantém-se constante.Taxa de Falha Início Acaso/Aleatório Desgaste Tempo Figura 1. 2. Quadro 1.F. Segundo BERGAMO FILHO (1997).2. O período inicial. material de baixo padrão.. O problema na unidade.T. é aquele cuja taxa de falha é decrescente. etc. possui como característica básica a ocorrência de falhas surgidas normalmente em defeitos do projeto ou da fabricação.) Taxa de Falhas Tempo Médio Até Falhas Vida Média Tempo Médio para Manutenção (do inglês Mean Time To Repair -M. ainda durante sua vida operacional.T. ítens de natureza mecânica podem ou não seguir este tipo de padrão de falha. Parâmetros mais comuns de Confiabilidade Parâmetros de Confiabilidade Tempo Médio Entre Falhas (do inglês Mean Time Between Failure -M. 5 . Quanto aos parâmetros médios utilizados como forma de expressar a confiabilidade de um sistema.B. etc. cargas acima do esperado.) durante o tempo de operação do ítem. Curva da banheira: comportamento teórico da taxa de falha. originada por fatores ocasionais (por exemplo: erros humanos.T. processos impróprios de manufatura. perda de rendimento (carne produzida/ave viva recebida) do abatedouro.aumento de custos/despesas com horas extras e adicionais. necessariamente acarreta a parada da linha de produção.em 25% das ocorrências não se sabia quais eram os motivos que levaram à parada da máquina. As consequências práticas de paradas neste tipo de linha são: . . gera automaticamente parada total da linha de produção. os quais são transferidos para outra fase de produção. já a falha gera um baixo desempenho da máquina ou linha de produção (por exemplo.em 75% das paradas acreditava-se que as mesmas poderiam ter sido evitadas se houvesse algum tipo de inspeção ou revisão periódica da máquina. . frio e energia elétrica. pelos quais a unidade é avaliada dentro do grupo.quebra no ritmo e na produtividade dos operadores da linha. em parando. redução de velocidade ou eficiência) mas não parada. Estratificando essas ocorrências constatou-se que 34. Trata-se de uma máquina que. indicavam que 78% das paradas da linha de produção foram provocadas por quebra (1) de máquinas e equipamentos. . Uma análise mais profunda nas informações sobre paradas da máquina demonstravam que: .Na unidade de produção estudada os dados analisados entre setembro e dezembro de 1995. 6 .reclamação de clientes (por exemplo. gerando perdas aos fornecedores e à empresa.interrupções no fornecimento de matéria-prima.desperdício de vapor. pelo atraso na entrega). . com uma média de 35 ocorrências/mês. (1) O conceito de quebra no trabalho desenvolvido. . O Transferidor é uma máquina única na linha por onde passam 100% dos frangos abatidos.danos à qualidade do produto. . . .impacto negativo nos indicadores de performance da empresa.30% tiveram como origem uma determinada máquina da linha de produção denominada Transferidor Automático de Aves. maximizar a qualidade e confiabilidade de todo o sistema. . Dentre as ferramentas utilizadas para o aumento da confiabilidade. .Análise dos Modos e Efeitos de Falha .1.Análise da Árvore de Falhas -. Estudo de Operalidade e Riscos. como a Fault Tree Analysis (FTA) . Análise Preliminar de Risco (APR).Os números acima mencionados demonstram um problema quanto à confiabilidade da máquina. o uso do Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) . .033 que representa 27 horas/ano em paradas da linha equivalente a um dia e meio de produção. .selecionar e priorizar ações de melhoria.fazer registro histórico de análises de falhas. identificando ações que possam eliminar ou reduzir a ocorrência dessas falhas. em virtude de: . a adoção de medidas preventivas torna-se indispensável e como suporte a esta ação.prever os problemas mais importantes.impedir ou minimizar as consequências de problemas. O FMEA. Utilizando-se um dos parâmetros mais comuns que mensuram a confiabilidade. 7 . a máquina Transferidora apresentava em 1995 um índice de 0. . .permitir uma maior multiplicação e compartilhamento do conhecimento sobre a máquina e dos conceitos de prevenção de quebras e falhas. Definido por PALADY (1997) como sendo uma técnica que visa reconhecer e avaliar as falhas potenciais de um projeto ou processo e seus efeitos.auxiliar na padronização de tarefas.impedir ou minimizar a frequência de ocorrência dos problemas. 3. o FMEA tem como objetivos principais: . o uso do FMEA foi considerado o mais adequado para o trabalho a ser desenvolvido na empresa.é uma das ferramentas mais eficazes. a Taxa de Falhas (quantidade de falhas por unidade de tempo). contribuindo para o aumento do chamado “domínio tecnológico”. Desenvolvimento da solução 3. Dentro da estratégia de aumento da confiabilidade. O que devemos fazer para prevenir essas falhas identificadas no projeto ? .Identifica-se a peça descreve-se sua função.Design Failure Modes and Effects Analysis).Identifica-se etapas do processo máquinas e descreve-se sua função. Diferenças entre FMEA de Projeto e FMEA de Processo FMEA de Projeto FMEA de Processo . acabam por exercer influência um no outro. O que devemos fazer para prevenir essas falhas potenciais do processo ? e . No FMEA de Projeto a análise inicia-se pelo desenvolvimento de uma listagem do que se espera que o projeto deva ou não deva fazer. ou Investiga os modos de falha originados no projeto. em meado da década de 60. incrementada pelas necessidades e expectativas do cliente. ou conjunto . 8 . Os dois compartilham do mesmo procedimento (normalmente condensado em um formulário para facilitar e orientar as atividades do grupo de estudo) e visam os mesmos objetivos. Por possuírem as mesmas características. surgiram dois tipos distintos de FMEA: FMEA de Projeto (DFMEA . A grande diferença entre FMEA de Projeto e FMEA de Processo está na formulação dos objetivos aos quais se destina. Isto faz com que a redução de falhas a montante deva ser uma preocupação cada vez maior por parte das empresas. Fonte: Elaborado a partir de Palady (1997). e o uso do FMEA um instrumento nessa busca. Freios Varga (1991) e Ford do Brasil (1990). FMEA de Processo (PFMEA . Como esse projeto pode deixar de fazer o . com a evolução dos produtos. Investiga modos de falha do produto que podem ser introduzidos durante as etapas do processo de fabricação.Process Failure Modes and Effects Analysis). O quadro 2 auxilia na caracterização dos conceitos. Helman e Andery (1995). Como esse processo pode deixar de fazer que deve ser feito ? o que deve fazer ? . Segundo JURAN e GRYNA (1992). a ocorrência de causas comuns de falhas de campo migraram dos erros de fabricação para a inconsistência do projeto.Desde o seu desenvolvimento. Quadro 2. a complexidade do sistema e a disponibilidade de pessoas para um maior número de reuniões. . .torna-se guia para o planejamento de testes mais eficientes. constituem o sistema. com consequente aumento da confiabilidade. Através de análise mais estruturada pode-se partir do sistema como um todo.FMEA de Processo (2) associa o que se espera do processo com as etapas de operação. descer a subsistemas e. continua no nível de sub-sistema. Tomando-se como exemplo uma bomba de água: a bomba de água como sistema. mas também ao processo seguinte na linha de produção. às áreas de montagem (visando inclusive a facilidade na consecução da tarefa) e à assistência técnica (pela mesma consideração dada a áreas de montagem). Na escolha do tipo de abordagem a ser utilizada deve-se levar em consideração: a duração programada do trabalho. . destes.fornece parâmetros para uma rápida resolução de problemas. a escolha da abordagem a ser utilizada é muito importante. 9 . Existem dois tipos de abordagens: FMEA “Top-Down” (de cima para baixo): abordagem pela qual a análise se inicia no nível de sistema. chega-se a componentes críticos. segundo PALADY (1997). sendo que ações em um podem influenciar no outro.redução nos custos e no tempo de desenvolvimento. continuando a nível de sub-sistema e terminando nos componentes. como: (2) É comum a superposição entre FMEA de Projeto e de Processo quando de sua elaboração. . Além dos benefícios no que se refere à prevenção de falhas.reduz controles (custosos) desnecessários no processo. um pistão como sub-sistema e uma válvula como componente. onde são atribuídas funções e a cada função suas possíveis falhas. É importante destacar também que para um melhor planejamento o conceito de cliente dentro do FMEA não se resume ao usuário final. Na implantação do FMEA. o FMEA traz outros benefícios para projetos e processos. os quais. FMEA “Bottom-Up” (de baixo para cima): abordagem na qual o início da análise dá-se pelos componentes do sistema. o custo do desenvolvimento da solução. juntos. Constituição básica do formulário FMEA Para um maior entendimento sobre os conceitos dos campos do formulário FMEA. ensaios e controles necessários ao produto e processo. . 10 .fornece idéias para a elaboração de Projetos Robustos. . como por exemplo. . DE E MENDA. O método de resolução.2.inibe a repetição dos mesmos erros no futuro. sua forma de preenchimento e resultados.fornece critérios para planejamento e aplicação seletiva das inspeções.auxilia no desenvolvimento de sistemas eficazes de manutenção preventiva.. IMPLEM. mantendo o chamado domínio tecnológico. A base para aplicação do FMEA é um formulário no qual os ítens a serem analisados estão impressos. 3. Os campos deste formulário seguem em linhas gerais os descritos na figura 2. .MENTAC RISCO DAS DAS S O D Ç Ã O PROCESSO Figura 2. NOME FUNÇÃO MODO EFEITO TAXA DO DE DA PROFALHA FALHA DUTO OU RISCO S E V E R I D A D CAUSAS O FORMA D TAXA AÇÕES C ATUAL O DE R CONTROR LE Ê N C I AÇÕES INDICES E APÓS A T DE RECOIMPLE-.identifica os aspectos de segurança a serem abordados.mantém o conhecimento do produto e do processo na empresa. . . tornando mais eficiente e eficaz a coleta e análise dos dados. .torna-se fonte e referência para padronização em processos.seleciona e prioriza projetos de melhoria que serão implementados.promove a integração entre áreas envolvidas na elaboração. ver NOGUEIRA (1998). o Controle Estatístico de Processo (CEP). . todos os equipamentos foram considerados como sendo do tipo 1. Estratificação da máquina em equipamentos e componentes. 11 . A priorização dos quatro equipamentos obedeceu os seguintes critérios: .No estudo de caso desenvolvido. O próximo passo foi a descrição de todos os componentes de cada equipamento.Equipamento do tipo 2: gera parada total da máquina.Descrição dos componentes de cada equipamento. ou seja. 1 . mas não do processo como um todo (pode parar até uma parte da linha de produção). Considerando-se componente como sendo a menor parte do equipamento e a menor parte da máquina. as etapas adotadas após a escolha da máquina. No caso. abastecer.Equipamento do tipo 3: gera parada parcial da máquina (funciona de forma deficiente). foram identificados e descritos 39 componentes entre os quatro equipamentos críticos considerados.Estratificação e priorização dos equipamentos que compõem a máquina. A máquina foi dividida em quatro equipamentos.Equipamento do tipo 1: gera parada total da máquina e do processo como um todo. para a elaboração e implantação do plano de manutenção preventiva tendo como suporte o uso do FMEA. .Equipamento do tipo 4: não gera nenhum tipo de parada. . sua quebra gera parada total da linha de produção. . A estratificação da máquina em equipamentos ou subsistemas partiu da definição de que equipamento é um conjunto de partes da máquina que servem para prover. A figura 3 demonstra o desdobramento da máquina. Definidos os equipamentos fezse sua priorização. Máquina Transferidora Equipamentos da máquina Componentes do equipamento Figura 3. são descritas de forma geral a seguir. 2 . movimentar uma máquina. com uma média de 10 componentes por equipamento. O uso da técnica de brainstorming em muito contribuiu com a identificação destes componentes. por exemplo. moderado ou alto. menor será a chance de detectar a falha antes de chegar ao cliente ou operação seguinte. em contraposição ao uso comparativo da tabela de Taxa de Risco (por pontuação). 3 . 4 . São três as regiões representadas no gráfico: . O objetivo do cálculo da Taxa de Risco é apenas indicar prioridades às ações a serem recomendadas.Transcrição dos componentes e sua respectiva função para o formulário FMEA. . por exemplo) que no caso da severidade e da probabilidade de ocorrência. Risco Moderado 136 a 500 Risco Alto 501 a 1000 É importante destacar que. até a Taxa de Risco. indica o tipo de risco que pode ser baixo. Quanto ao índice de detecção.região de Baixa prioridade. mais grave é o efeito da falha e mais frequente a incidência de ocorrência.região de Alta prioridade. 12 . É o preenchimento dos campos NOME e FUNÇÃO do formulário para todos os componentes elencados. como a da tabela 1. e do uso de tabelas comparativas (ou construção de tabelas particulares à empresa) quanto aos índices de severidade ou gravidade da falha. . Tabela 1. Trata-se do preenchimento dos demais campos. definições similares foram sendo condensadas. PALADY (1997) sugere o uso do Gráfico de Áreas como forma de selecionar ações. O produto destes índices comparado a uma tabela de referência. da probabilidade de ocorrência da falha e da chance de detecção da falha antes de sua ocorrência. Classificação da Taxa de Risco por pontuação Risco Baixo 1 a 135 Fonte: Helman e Andery (1995).Preenchimento dos demais campos do formulário FMEA. o que aumentou em muito a qualidade das informações. quanto maior. eliminadas ou aperfeiçoadas.região de Média prioridade. São índices (que podem variar de 1 a 10. quanto maior. O quadro 3 e a figura 4 auxiliam no entendimento quanto à transferência dos resultados do formulário para o Gráfico de Áreas visando a priorização para a tomada de ação.Sua construção baseia-se na política da empresa quanto à consideração dos índices 8. 9 e 10 de severidade e ocorrência. aqueles modos de falha e seus efeitos que se situarem na área de Alta Prioridade terão primazia sobre os situados em outras regiões do gráfico. todos os modos de falha ou causa recebem um código numérico e seus efeitos (que estão associados à severidade) um código alfabético. como a demonstrada na tabela 1. As coordenadas. A opção por esta abordagem deve-se a inexistência. além da carência e pouca qualidade das informações históricas sobre quebras e falhas na máquina. A abordagem utilizada para definição da taxa de risco baseou-se na comparação entre a taxa e uma respectiva tabela. 13 . para cada código alfanumérico. A priorização das ações recomendadas serão definidas pela localização da intersecção dentro das regiões do Gráfico de Áreas. Definidas as regiões de prioridade. os quais servem de coordenadas para a definição das regiões no gráfico. são obtidas identificando o grau de severidade associado a cada efeito e o grau de ocorrência associado a cada modo de falha ou causa. na época. de literatura que auxiliasse na construção de escalas próprias. b a Metas abandonadas 7 2 2 6 Fonte: Palady (1997). Meta incorreta . Nos riscos do tipo moderado e alto desenvolveram-se ações sobre as causas de falha. devem visar a prevenção do modo de falha. montagem e lubrificação.45% alto. a redução da severidade e a melhora da detecção interna dos modos de falha. 10 * * Ocorrência (O) * Média * * * 1 Baixa * Alta ** **6. Gráfico de Áreas para interpretação do FMEA Através desta abordagem para a taxa de risco.04% dos riscos foram do tipo baixo.51% moderado e 6. 1 0 Detec. deve-se a que 41% das causas de 14 . Sever. 22% visavam a mudança em materiais anteriormente empregados na manutenção da máquina.b 10 Resultados da intersecção de 5. Aproximadamente 69% das ações referiram-se à instituição de padrões para execução das tarefas de inspeção. xxxxxxxx xxxxxxxx xxx xxxxxxxx a 5 Falta de inform.Quadro 3. 10 0 Ações Recom. Incorreta Efeito da Falha . As ações recomendadas.a SeO 0 1 Severidade (S) Figura 4.a * * 5. identificou-se que 72. visando aumentar a confiabilidade da máquina Transferidora. O fato de grande parte das ações recomendadas referirem-se à padronização de procedimentos de manutenção. Código ausente Dado não confiável Ocorr. 9 6 Causa da Falha Relatório vago. Modo de Falha Inform. Exemplo hipotético de um formulário do FMEA de Processo usado para subsidiar a construção de um Gráfico de Àreas Nome Sistema de Relatório de Garantia Função Fornecer informa – ção para àrea de confiabil.Proposição de ações sobre os riscos priorizados. Perda de Venda . 5 . segundo os conceitos do FMEA. 21. obteve-se uma sensível redução da frequência de ocorrências (redução de 66. Equipamento Tarefa a ser executada Descrição do resultado esperado Frequência de intervenção Executante da tarefa Padrão de referência Quadro 4.). no período entre 1995 e 1997. Estes resultados permitiram uma melhoria na confiabilidade da máquina Transferidora: aumento de 63. Resultados obtidos Como resultado da implantação do plano de manutenção preventiva.66% entre 1995 e 1997) e das consequências de paradas (redução de 87.. distância de 4 mm. descreve quais as tarefas a serem executadas em cada equipamento e o respectivo resultado esperado (por exemplo. Cada tarefa possui determinada frequência de intervenções (diárias. 4.falha elencadas tinham como origem a falta de inspeção e revisão periódica. 15 . aperto até o fim da rosca. medido pela Taxa de Falhas. implantado no início de 1996.. e 13% a erros quando da tarefa de montagem da máquina Transferidora. semanais. ou da concentração na frequência de intervenções.64%. que poderiam advir da instituição de controles em demasia. trouxe uma otimização das tarefas de manutenção o que evitou o “engessamento” dos controles. Estrutura do Plano de Manutenção Preventiva da máquina Este plano de manutenção da máquina Transferidora. O uso do FMEA. O quadro 4 demonstra a estrutura do plano de manutenção preventiva implantado na máquina.04% no tempo de parada entre 1995 e 1997). etc. como suporte à manutenção industrial preventiva da máquina Transferidora. quinzenais e mensais) sendo executada por um mecânico ou eletricista a partir dos procedimentos descritos no padrão. Quantidade de horas anuais de paradas da máquina Transferidora.011 97 52 4.360 4. Média mensal geral de paradas da linha de produção em número de ocorrências provocadas pela máquina Transferidora. Tabela 2. 3 e a tabela 2 demonstram estes resultados. 0.360 0. 2.033 0.5 1995 1996 1997 Gráfico 2.4 3. de ocorrências 4 4 1995 1996 1997 ANTES DEPOIS Gráfico 1.Os gráficos 1. Evolução da média mensal da Taxa de Falha 16 . provocada por falhas mecânicas e elétricas 1995 34.360 0.012 1995 1996 1997 Gráfico 3.011 0.17% horas paradas 5.67% 1997 3. Participação (%) média anual da máquina Transferidora no total de ocorrências de paradas da linha de produção.033 Taxa de Falha 0.29% 27 1996 16. 12 no.012 Ano Ocorrência Horas Taxa 95 96 144 48 4. Um exemplo de aplicação em outra empresa do grupo foi na fábrica de ração em Campinas/SP em 1997. reduzindo em mais de 50% a frequência de ocorrência de paradas. Exemplos de outras aplicações e resultados da manutenção preventiva tendo como suporte o uso do FMEA Área de aplicação Informática Congelamento e Resfriamento de produtos Máquina Impressoras matriciais Túnel de Congelamento Automático Resultado (em número de ocorrência) Redução de 50% . 5. na perda de carne por corte inadequado e nas reclamações por atraso na entrega).o apoio total da chefia ou responsável da área de aplicação. tendo como suporte o uso do FMEA. Na unidade duas outras aplicações de manutenção preventiva. na prensa de peletização de ração. As recomendações. a partir deste trabalho. sendo o uso da metodologia do FMEA recomendável para empresas de diferentes atividades e em suas diferentes áreas.Os resultados alcançados refletiram positivamente dentro do grupo empresarial. 17 . Conclusões A aplicação apresentada neste artigo permitiu uma sensível redução tanto no número de paradas quanto no tempo. visando o aumento da competitividade pelas empresas. Redução de 45%. A experiência também evidenciou que a implantação do FMEA como suporte para a adoção de ações de manutenção preventiva é uma das formas mais econômicas e eficazes de melhoria contínua. sugerem que a introdução e desenvolvimento do FMEA pelas empresas deva ter como bases principais: . na perda de frango por excesso de escaldagem. não somente quanto à liberação de tempo e recursos mas também quanto a sua participação no processo de implantação. Quadro 5. sendo indicado como uma das referências para se elaborar planos de manutenção preventiva em outras unidades. foram desenvolvidas conforme descrito no quadro 5. com reflexos na redução do tempo de manutenção (aumentando a manutenibilidade da máquina) e na melhora na qualidade do produto (por exemplo na redução das quedas de frango da linha. deve atentar para duas considerações: 1a.a divulgação dos resultados obtidos. as sete ferramentas da estatística aplicada a qualidade. . CEP. . Referências bibliográficas 18 .o uso de um projeto-piloto ou máquina-piloto. 2a. ) esses projetos devem ter como participantes novos funcionários.a atualização permanente do formulário FMEA elaborado.o uso do FMEA de forma integrada a outras ferramentas (padronização. ) a expansão deve ser feita de forma prioritária sobre máquinas ou processos que levam ao aumento da qualidade e confiabilidade. cujo conteúdo em grande parte deve estar voltado para exemplos práticos.o treinamento das pessoas envolvidas. análise de anomalias. . . coordenados por pessoas que adquiriram melhor conhecimento a partir do projetopiloto.a expansão da aplicação do FMEA para outras áreas da empresa. . etc. como fonte de aprendizado e aperfeiçoamento da metodologia do FMEA. além de demonstrar a utilidade de mais uma ferramenta à disposição da melhoria contínua. Sua utilização de forma isolada. o que conduz ao aumento do “domínio tecnológico” da empresa e à melhoria das aplicações futuras. É o início da multiplicação dos conceitos por toda a empresa. que facilita a aplicação e desenvolvimento de novas aplicações.. pode frustar os resultados esperados.). ..a presença ou construção de uma cultura organizacional voltada para a qualidade. para motivar o desenvolvimento de novos trabalhos e estimular outras pessoas a participarem de futuras aplicações.. ELLENRIEDER. 2 . (Apostila). Confiabilidade. In:_____. A internacionalização da indústria brasileira: números e reflexões depois de alguns anos de abertura. G. F. FMEA: implantação e resultados na manutenção preventiva em máquina de abatedouro de frangos. 108 p. 1995. FORD DO BRASIL. ELLENRIEDER. P. 15 p. LUZ.193..R. 167 .. M. FMEA: failure mode and effect analysis . São Carlos: UFSCAR. Análise de falhas (aplicação dos métodos de FMEA e FTA). Análise dos tipos de falhas e efeitos (FMEA).202. J. 1986. ANDERY. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) . 1995. Rio de Janeiro.BERGAMO FILHO. HELMAN. 4.. v. 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FMEA. system. the necessity of a pre-building or the existance of an organizational culture based in the quality. preventive maintenance. the reliability of the system.The objective of this work is to present an application of the FMEA methodology (Failure Modes and Effects Analysis) as a support to the preventive industrial maintenance implantation in the production line of a chicken plant. aiming to reduce the stops in the line. as well as. breaks reduction. that contributes to the improvement of the company competitiveness. a reference to the companies that aim introduce the concepts studied in this work. The experience and its results show the effectiveness of the implantation. indicate. 20 . Key-words: reliability. to other unities of the group. among others. permitting to suggest improvements to the method used and to expand it to other areas.
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