Capítulo 2: Marco Teórico26 CAPITULO 2: MARCO TEORICO 2.1 El Mantenimiento Productivo Total Este método se usa para maximizar la disponibilidad del equipo y maquinaria productiva de manufactura, evitando las fallas inesperadas y los defectos generados; el mantenimiento se logra al conservar la maquinaria actualizada y en condiciones óptimas de operación a través de la participación de diversos departamentos en un esquema parecido a la Calidad Total, pero enfocado a los equipos de manufactura, este método se denomina Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en ingles, Total Productive Maintenance) (Nakajima 1988). El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas, y la calidad de los productos y servicios finales. Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimos costos de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo deben participar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participación de todas las personas de todos los departamentos de la empresa. La obtención de las "cero pérdidas" se debe lograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa. Por lo tanto el objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus perdidas llevadas a cabo con la participación de todos los empleados. 2.1.1 Historia del TPM En el mundo de hoy una empresa para poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones: Brindar un Producto de óptima conformidad: recordemos que ahora en al argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo. Capítulo 2: Marco Teórico 27 Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, de una o de otra manera, todos y cada uno enfocaban su atención en una o varias de las llamadas “5 M”, pero no en todas: 1) Mano de obra 2) Medio ambiente 3) Materia Prima 4) Métodos 5) Máquinas Es aquí donde entra en escena un nuevo método denominado TPM que toma en cuenta a las “5 M” y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas eliminando las perdidas. Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. Mantenimiento Productivo Total Actividad con el objetivo de mantener la eficiencia de las instalaciones y máquinas en el tiempo… … que persigue el objetivo de mejorar la productividad de las instalaciones y máquinas… … a través del involucramiento activo de todo el personal. El TPM lo desarrolla Seiichi Nakajima en Japón en la década de los años 70. En 1971 el Instituto Japonés de Ingenieros de planta, (en la actualidad Japan Institute of Plant Maintenance o JIPM), definió el TPM como un sistema de mantenimiento que cubre toda la vida de los equipos de cada división incluyendo planificación, manufactura y mantenimiento. Este tiene como blancos un incremento de la productividad de los equipos y aumentos de la capacidad. Por su origen Japonés la estrategia correspondiente atribuye un alto valor al trabajo en equipo, a los proyectos realizados por acuerdo común y a una mejora continua; este procedimiento tiende a ser más estructurado desde el punto de vista de su estilo cultural: todo el mundo comprende su misión y, por lo general, actúa según un protocolo asumido. El trabajo en equipo está muy valorado, mientras que el individualismo es objeto de desaprobación. El TPM se origina y desarrolla en la industria automotriz japonesa (tiene sus orígenes en el sistema de producción toyota), por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Posteriormente se introduce en otros sectores de área de manufactura y de ensamblaje con relevantes logros y mejoras. El instituto encargado de certificar a las empresas que utilizan este método es el JIPM que es una organización creada en Japón para la Investigación, consultoría y formación de especialistas en producción. En el TPM todas las actividades de mantenimiento deben ser productivas y dar lugar a aumentos de eficiencia. Capítulo 2: Marco Teórico 28 Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde fueron involucrados los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) El TPM es un programa para el mejoramiento continuo que involucra a todos los recursos humanos. Cuando está implementado por completo, el TPM mejora dramáticamente la productividad y la calidad reduciendo a la vez los costos. 2.1.2 Misión del TPM La misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico creciente, en un ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas, como se ve en la figura 2.1 Figura 2.1: Interacción del hombre con los equipos, maquinas y herramientas 2.1.3 Objetivos del TPM Los Objetivos del TPM son (Nakajima 1988): Cero perdidas o caídas en producción (cero fallas). Cero defectos. Cero accidentes. Cuando esto se ha logrado, el periodo de operación mejora, los costos se ven reducidos, el inventario puede ser minimizado, y en consecuencia la productividad se incrementa. Es decir, que el objetivo global del TPM es la formación de una cultura empresarial que alcance la máxima eficacia posible en todo el sistema de producción. “Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”. 2.1.4 Organización del TPM En este proceso la empresa se organiza en pequeños grupos de 5 a 6 personas como máximo, donde existe un líder que es cabeza de un grupo y miembro del siguiente. En la Figura 2.2 se presenta la estructura de un grupo. 3: Estructura de una organización en la aplicación del TPM . Presidente Gerentes Supervisores Operarios Figura 2.3 se puede apreciar como toda la organización está involucrada en la aplicación del TPM.2: Estructura de un grupo En la figura 2.Capítulo 2: Marco Teórico 29 Líder Miembros Figura 2. este tipo de distribución permite que la empresa trabaje de forma más organizada y coordinada donde la información sube y baja a través de la estructura piramidal del organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluación y control del proceso. 7. 3.6 Características A menudo se define TPM como “mantenimiento productivo involucrando una participación total”. 4. Crear capacidades competitivas desde la fábrica. Entender el porqué de ciertas normas. Lamentablemente. Mejorar las condiciones ambientales. 8. Reducción de los costos de mantenimiento. se clasifican en Organizativos. disciplina y respeto por las normas.1. Redes de comunicación eficaces. Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas. Sin embargo. 2. Mejora la calidad del ambiente de trabajo. colaboración y creatividad sea una realidad. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Creación de una cultura de responsabilidad. 4. Mejora de la calidad del producto final. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.Capítulo 2: Marco Teórico 30 2. algunas firmas lo abandonan porque fallan en este apoyo y en el involucramiento de los trabajadores. 2. 2. Incremento de la moral del empleado. los gerentes interpretan mal este significado asumiendo que las actividades deben ser llevadas a cabo autónomamente. Mejor control de las operaciones. 4. 3. Una completa definición de TPM incluye los siguientes cinco elementos fundamentales: 1. Creación de un ambiente donde la participación. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. en lugar del cómo hacerlo.5 Beneficios del TPM Los beneficios que brinda el TPM. 5. Seguridad 1. 8. Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución. Organizativos 1. 2. Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas. Aprendizaje permanente. 7. 6. 3. TPM debe ser implementado con el apoyo total de la compañía. Maximizar la efectividad del equipo . Mejora de la tecnología de la empresa. 6. 6. Menor costo financiero por recambios. de Seguridad y de Productividad. Productividad 1.1. Cultura de prevención de eventos negativos para la salud. Para ser efectivo. 5. 5. . que a su vez se sustentan sobre la gente. Mejorar la confiabilidad y mantenibilidad del equipo para contribuir a la calidad de los productos y aumentar la productividad.S. diseñan. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para optimizar el funcionamiento del equipo a lo largo de su vida útil 3.: Introduction to TPM. Involucrar a todos los departamentos que planifican. y estos bajo la filosofía 5’S. Mantenimiento Productivo y Mantenimiento Preventivo Fuente: Nakajima. Promover las actividades autónomas de grupos pequeños. English translation copyright 1988 Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares.Capítulo 2: Marco Teórico 31 2.4: Relación entre TPM. incluyendo la mantención preventiva Participación Total: (referida a los puntos 3. La palabra “total” en TPM (Mantenimiento Productivo Total) tiene 3 significados que describen las principales características nombradas anteriormente: Efectividad Total: (referida al punto 1) Búsqueda de la efectividad económica o rentabilidad Sistema de Mantenimiento Total: (referida al punto 2) Establece un plan de mantención para los equipos. utilizan o mantienen los equipos (desde la alta dirección hasta el último de los trabajadores). 5. 4 y 5) Incluye el mantenimiento autónomo por parte de los operarios a través de pequeños grupos. 4. TPM Mantenimiento Mantenimiento Productivo Preventivo Eficiencia Económica § § Sistema Total § § Mantenimiento Autónomo § § Figura 2. El ajuste y la puesta a punto. 4. 5. Estar ocioso y detenciones menores – debido a la anormal operación de sensores. 6. Estableciendo una pérdida cómo el tipo de acciones que no contribuyen a agregar valor al sistema y al producto final o tal vez como todo aquello que puede ser mejorado representando una oportunidad de optimizar el proceso. 4. etc. Paradas Programadas Puesta a punto y ajuste Fallas de equipos Fallas de proceso Demoras al inicio del turno Reducción de velocidad o baja de carga Defectos de calidad Reprocesos Recurso Humano: 9. Los defectos de Proceso – debido a restos y defectos de calidad a ser reparado.7 Las 16 grandes pérdidas Los ingenieros de toyota dieron el nombre japonés de muda o desperdicio a los distintos tipos de acciones que no contribuyen a agregar valor al sistema y al producto final. 8. 6. 7. 2. 2. Gestión 10. Producción reducida. TPM trabaja para eliminar las seis grandes pérdidas. Fallas hasta la automatización . Movimientos 11. A continuación se mencionan la clasificación de Seichi Nakajima: Tiempo inactivo: 1. Velocidad Reducida – debido a discrepancias entre la velocidad actual del equipo y la diseñada. Fallas de equipo – por averías. Organización de la línea 12.Capítulo 2: Marco Teórico 32 2. Ahora se menciona la clasificación de Tokutaro Suzuki: De los equipos y el proceso: 1. constituyéndose fundamentalmente en pérdidas. Mientras Nakajima establece para conseguir la eficacia total del equipo. 3.1. Pérdidas de Velocidad: 3. Suzuki fue más allá y reconoció que las empresas necesitan reducir a cero las 16 grandes pérdidas. bloqueo de trabajo en tolvas. Defecto: 5. son el verdadero problema. Equipos Obsoletos Las primeras ocho perdidas. El TPM considera estas paradas como pérdidas y trata de minimizarlas. como fallas más serias que pueden interrumpir la producción más de un día. rasguños. abrasión. A veces ellos se superponen para crear un efecto más fuerte. Ajustes y Mediciones Recursos Productivos: 14. y las tres últimas perdidas impiden el uso eficiente de los recursos de producción. También se incluye el tiempo que se deben parar los equipos para limpieza y mantenimiento preventivo. Estos pequeños defectos pueden hacerse de repente grandes. polvo. Entonces el concepto fundamental del mantenimiento preventivo es acabar con estos pequeños defectos. se deben principalmente a perdidas de eficiencia de los equipos y el proceso. Fallas de Equipos Tanto fallas pequeñas que pueden resolverse en una hora. provocarán averías. aflojamiento. A continuación se detallan las grandes perdidas y sus respectivos indicadores: Paradas Programadas La mayoría de las plantas de procesos paran una vez al año para mantenimiento. Los defectos que van pasando por alto y no son tratados son llamados defectos ocultos.Capítulo 2: Marco Teórico 33 13. Puesta a punto y ajuste Porcentaje de tiempo perdido por el arranque de las máquinas y por los cambios y ajustes de la maquinaria antes de empezar a producir. Materiales 16. y de esta forma se asegura su rendimiento y seguridad. Pero los pequeños defectos. sin embargo. provocando tanto fracasos de reducción de función como pérdida de función. y que ocurren varias a la semana. como suciedad. y afectan la eficiencia del sistema productivo. . que pueden parecer insignificantes solos. y deformaciones. Energía 15. Las cinco perdidas siguientes impiden la eficiencia del trabajo humano. aumentando el rendimiento del mantenimiento predictivo. Si ellos permanecen sin tratar. lo cual se puede deber a la falla de un equipo. que las acepta como inevitables. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real. el nivel del mantenimiento del equipo. abrasión. Evitarlas pasa por impedir que paren los equipos que sufren éstas perdidas. que accionan alarmas y mal funcionamiento de tipo eléctrico. etc. Reducción de velocidad o baja carga Esta perdida de eficiencia. desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. Defectos de Calidad Este es el caso de todo el tiempo empleado en fabricar productos defectuosos y por tanto es una de las principales pérdidas a eliminar. aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia. la perdida de velocidad sea pasada por alto. la habilidad técnica del operador. La causa puede radicar en las propiedades de los materiales que se procesan o en fenómenos de corrosión. Demoras al inicio del turno Estas perdidas deben contabilizarse durante el período de funcionamiento normal de la planta de proceso. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso. Los defectos de calidad y reproceso de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. o diseñarlos para que arranquen inmediatamente. o dispersión de polvo. tanto en primeras materias como en válvulas obstruidas.Capítulo 2: Marco Teórico 34 Fallas de proceso Ocurren por errores en los procesos. Este tipo de perdidas está latente. Las pérdidas por reducción de velocidad se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño de la planta y la velocidad real operativa. y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico. Es típico que en la operación de la planta. lo que lleva a una pérdida clara de productividad. libre de dificultades. . se debe cuando la planta funciona por debajo de la capacidad/hora en funcionamiento (sin paradas). Las perdidas al inicio del turno son perdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción. P = (2.2) Estos tres factores que intervienen en una planta de proceso se definen a continuación: Disponibilidad de la Planta = Tiempo calendario – paradas programadas y fallas Tasa de Rendimiento Producción Actual (ton/h) = Tiempo calendario Producción de diseño (ton/h) X 100 (2. productividad y disponibilidad en el desempeño de la planta. es el más importante indicador de rendimiento del TPM. que es necesario volver a procesar para volverlo aceptable.P. En industrias de proceso y similares.1) Producción según diseño E.Capítulo 2: Marco Teórico 35 Reprocesos Son debidas al reciclado del producto rechazado. Este es un punto de diferenciación respecto al sector manufacturero.) que hacerlo sobre las unidades del sistema o de equipos individuales. La expresión que permite calcular la eficacia global de la planta se presenta a continuación: Producción útil vendible E.4) X 100 (2.G.3) . la eficacia global de la planta. La eficiencia global de la planta es una forma de medir el impacto total que causan la calidad.G.G. mide la mejora de la eficiencia de los equipos o máquinas y del proceso de producción. Eficacia Global de la Planta Un factor clave para el éxito de toda la organización es su capacidad para medir sus resultados. es más importante optimizar la eficacia global de una planta (E.P = Disponibilidad de la Planta X Tasa de Tasa de X Rendimiento Calidad (2. . Burocracias y deficiencias administrativas. Pérdidas de organización de la línea y pérdidas resultantes desde fallas a la automatización Es el tiempo perdido de las horas reales trabajadas.1: Perdidas asociadas a los factores que intervienen en la eficacia global de una planta. como repartir informes y recolectar firmas que pueden tomar varias horas o días. “TPM in Process Industries”. Perdidas asociadas a los factores que intervienen en la eficacia global de una planta Factor Pérdidas Disponibilidad Paradas Programadas Puesta a punto y ajuste Fallas de equipos Fallas de proceso Tasa de Rendimiento Demoras al inicio del turno Reducción de velocidad o baja carga Tasa de Calidad Defectos de calidad Reprocesos Tabla 2. Deficiente Mantención y distribución de materias y materiales. se refieren a: Aumentos de cambios de formatos o útiles motivados por imprevistos del plan de producción. se pueden deber a los movimientos internos de materiales y documentos.5) Producción Actual (ton) En la tabla 2.Capítulo 2: Marco Teórico Tasa de Calidad = 36 Producción Actual (ton) – Rechazos de Calidad (ton) X 100 (2. Test y análisis manuales y no automáticos u online.1 se resumen los factores que determinan la eficacia global de la planta y sus respectivas pérdidas. que no agrega valor al sistema productivo. Pérdidas que impiden la eficiencia del trabajo humano Pérdidas por gestión y movimientos Es el tiempo perdido durante el horario de trabajo. Fuente: Tokutaro Suzuki. Perdidas que impiden el uso eficiente de los recursos de producción Perdidas de energía y materiales Los consumos de energía y materiales son muy elevados en la industria de procesos. supone notable ahorro en espacio. es el tiempo utilizado en las inspecciones. herramientas. Fugas.Capítulo 2: Marco Teórico 37 Perdidas por ajuste y mediciones Es el tiempo perdido de las horas utilizadas efectivamente para producir. se refieren a: Anormalidades y fallas. instrumentación. Una razonable eliminación de estos equipos. derrames. el TPM se hace la siguiente recomendación: Establecer dos grupos de repuestos y materiales: Almacenados en un almacén central. informes y ajustes. piezas de consumo. que ensucian la planta y ocasionan perdidas de materiales y energía. y sus índices deben controlarse. tuberías. Almacenados en áreas o secciones: unidades de reserva. que a veces funcionan a bajo rendimiento. mano de obra. Un objetivo seguido por el TPM es reducir el número de repuestos diferentes en un 30% (estandarizar). a veces con miras a que sea redundante o de apoyo. cableado. La práctica más usual es añadir el nuevo equipo y dejar el equipo obsoleto. a continuación se muestran algunos indicadores: Consumo Unitario de energía por ton = Energía Consumida/Producción Consumo Unitario de Energía por HR = Energía Consumida/Tiempo de Producción Otros materiales que se deben mejorar son los de mantenimiento. y su valor y cantidad en un 40%. y con un mínimo muy ajustado. . Suciedad. energía. y el tiempo utilizado en el seguimiento de los mismos. fugas y pérdidas. Equipo Obsoleto En la industria de procesos es común la modificación o reemplazo de viejos equipos para introducir equipos nuevos o equipos más eficientes. En la industria de procesos. máquinas. Ello acarrea una complicada espiral de unidades estáticas. son las horas hombre utilizadas para limpiar. es el tiempo utilizado en responder a las emergencias debido a estos problemas. atascos y obstrucciones. y con carácter permanente. Figura 2. aspectos operativos. El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento.5: Pilares de TPM Fuente: San Martin. esto es. Tiene por objetivo: “conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”.5 muestra los 8 pilares del TPM. que a su vez se sustentan sobre las personas. La figura 2.1. Gestión de la Mantención Industrial Pilar 1. R. mecanismos. fallas. manejo.Capítulo 2: Marco Teórico 38 2. y es la acción mas difícil y que más tiempo lleva en realizar. etc. . cuidados y conservación. por la dificultad de dejar la forma habitual de trabajo. Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen El mantenimiento autónomo es una de las etapas de preparación de las condiciones para la implementación del TPM.8 Los 8 pilares del TPM Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares. Equipos Tipo C: Equipos o máquinas redundantes de apoyo. Los objetivos de un programa de mantenimiento autónomo son: Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y revisiones diarias. Tabla 2. El mantenimiento autónomo incluye cualquier actividad realizada por el departamento de producción relacionada con una función de mantenimiento y que pretenda mantener la planta operando eficiente y establemente con el fin de satisfacer los planes de producción. que es precisamente el objetivo de un buen mantenimiento. Equipos Críticos Son aquellos equipos cuya detención o falla ocasiona la detención parcial o total de la planta y produce grandes pérdidas de producción. Otro objetivo importante es utilizar el equipo como medio para enseñar nuevos modo de pensar y trabajar. En la tabla 2.Capítulo 2: Marco Teórico 39 Antes de implementar el mantenimiento autónomo se deben clasificar los equipos en tres categorías: Equipos Tipo A: Equipos o máquinas críticas.2: Clasificación de Equipos Metodología de implementación de los distintos niveles del mantenimiento autónomo El TPM mejora los resultados empresariales y crea lugares de trabajos agradables y productivos cambiando el modo de pensar y trabajar con los equipos de todo el personal. Una de sus funciones más importante es detectar y tratar con prontitud las anormalidades del equipo.2 se muestra la clasificación de los equipos según lo sugiere el mantenimiento autónomo. Equipos no Críticos Son aquellos equipos cuya detención o falla no ocasionan la detención de la planta Equipos redundantes o de Son aquellos equipos que están obsoletos y que apoyo sirven de apoyo a los equipos nuevos. Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una gestión apropiada. Equipos Tipo B: Equipos o máquinas no críticas. La misión del departamento de producción es producir buenos productos. . El mantenimiento autónomo (mantenimiento realizado por el departamento de producción) es uno de los pilares básicos más importantes del TPM. Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el equipo bien mantenido permanentemente. rápidamente y al menor costo posible. Paso 5: Realizar Inspecciones generales de los procesos. Procedimiento para el paso 4: Entrenamiento básico (clase para lideres). Paso 4: Inspección general del equipo Los operarios que comprenden su equipo deben ser instruidos en los aspectos comunes de los diferentes equipos. . los grupos ponen en práctica el lema: “limpieza es inspección” y lo confirman con su propia experiencia. Paso 7: Programa de mantenimiento autónomo totalmente implementado . así como en las particularidades de cada uno. La limpieza inicial ayuda a descubrir anormalidades y buscar la fuente de contaminación. A pesar de que lo mejor es completar los siete pasos. En este paso. Paso 6: Organización y orden del lugar de trabajo (gestión y control del lugar de trabajo). aire o aceite. Los operarios deben tener comprensión de la tecnología básica. Paso 3: Creación de estándares provisorios de limpieza. Paso 2: Eliminar fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso. Los miembros del grupo deben crear sus propios estándares. se hacen mejoras para eliminar la contaminación y fugas de lubricante. Paso 2: Eliminar fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso En este paso. Paso 4: Inspección general del equipo. lubricación e inspección. los miembros del grupo usan sus experiencias en los dos primeros pasos para determinar las condiciones óptimas de limpieza y lubricación del equipo y esbozan provisionalmente las tareas estándares para su mantenimiento. luego se deben mejorar las áreas inaccesibles para la limpieza e inspección. Paso 3: Creación de estándares provisorios de limpieza. el tipo de equipamiento u otros factores justifican parar después del paso 5. Descripción de los pasos en el desarrollo del mantenimiento autónomo Paso 1: Realizar limpieza inicial En este primer paso. Formación Practica (los lideres enseñan a los miembros del grupo) Los operarios ponen en practica lo aprendido para encontrar anormalidades Promover el control visual.Capítulo 2: Marco Teórico 40 Pasos en el desarrollo del mantenimiento autónomo Los siete pasos para la implementación del mantenimiento autónomo son: Paso 1: Realizar limpieza inicial. En primer lugar se deben determinar las fuentes de contaminación. en algunos casos el tamaño de la empresa. lubricación e inspección. Esto contribuye a la satisfacción y confianza del operario por lo conseguido. Algunos llaman al paso 5. Paso 7: Programa mantenimiento autónomo totalmente implementado En este paso se debe analizar sistemáticamente los datos para mejorar los equipos. Dominar la instalación de forma que se consiga mejorar la calidad del producto. Asegurarse de que la inspección autónoma se lleva a cabo correctamente por todos los operarios. satisfacción personal y productos o servicios de excelente calidad para los clientes. al mismo tiempo. inspección y lubricación. usando datos firmes para identificar sus habilidades. . Ver si puede elevarse el nivel de los conocimientos necesarios de los operarios para la inspección. quienes con sus hábitos pueden hacer la diferencia en un ambiente de trabajo realmente optimo que haga posible obtener. Consultar con el departamento de mantenimiento sobre los puntos de inspección y dejar bien especificada la asignación de tareas para evitar omisiones. mantenibilidad. pero también lo es de los empleados. relativas al ambiente de trabajo. El ambiente de trabajo es responsabilidad de la empresa. seguridad. calidad y operabilidad de los procesos.Capítulo 2: Marco Teórico 41 Paso 5: Realizar Inspecciones generales de los procesos En el paso 5 son dos los objetivos básicos: Actualizar los estándares realizados en los pasos 3 y 4. realizar mejoras que ahorren tiempo si es necesario. mantenimiento de calidad. Ver si las tareas de inspección pueden o no ser realizadas dentro del horario de trabajo. y realizar las mejoras necesarias para que dichos estándares se puedan realizar en el tiempo definido como objetivo o meta. y elevar la confiabilidad. método y tiempos estándares para limpieza. Priorizar las mejoras de los equipos: ampliar su periodo de vida y los intervalos de revisión. En este paso las actividades son las siguientes: Revisar el concepto. Paso 6: Organización y orden del lugar de trabajo Trabajadores y empresa pueden lograr las condiciones adecuadas. para producir con calidad los resultados de dicho trabajo (productos y servicios). que debe facilitar los medios para lograr ambientes laborales seguros y confortables. ceroaverias.Capítulo 2: Marco Teórico 42 Pilar 2. Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos.6: Cliclo Deming Fuente: http://www. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido ciclo PHVA ( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar). Figura 2. ver figura 2.6. con el objetivo de maximizar la eficacia global de la planta. a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología especifica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 perdidas existentes en las plantas industriales.com . Mejoras Enfocadas o Kobetzu Kaizen Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo. Análisis del problema. Las causas identificadas son causas lógicas en donde mediante un análisis deductivo se identifica la relación causal que conduce al sistema. que ubica de manera precisa el origen de la falla. 3. que es una técnica simple para el análisis de la causa raíz. Esta herramienta es utilizada para identificar las causas que originan las fallas o problemas. etc. Selección del tema. 6. Controlar los avances de las acciones correctivas. equipo o componente a fallar. Tareas del Kobetzu Kaizen Poner en marcha los pequeños grupos de Kobetzu Kaizen. Identificación de las causas raíces Tomar acciones correctivas Verificar el resultado de las acciones correctivas Establecer las condiciones optimas y estandarizar En el análisis del problema se utilizan los 5 ¿Por qué?. Conseguir los recursos necesarios para asegurar el cumplimiento de las acciones correctivas. Reconducir las acciones correctivas a partir de los resultados. Consiste simplemente en preguntar 5 veces por que se produjo el problema que se esta analizando. Es decir. En el primer ¿Por qué? Se encuentra la primera causa. Objetivo del Kobetzu Kaizen Motivar. Mantenimiento Planificado Progresivo El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora. 5. 4.Capítulo 2: Marco Teórico 43 Metodología del Kobetzu Kaizen 1. 7. luego se vuelve a preguntar el ¿por que? De la causa encontrada y así sucesivamente. prevención y predicción. Identificar la situación actual y establecer objetivos de mejora. capacitar y crear un entorno favorable para el desarrollo de las actividades de los pequeños grupos. a partir de los gráficos de Pareto de perdidas Garantizar el buen funcionamiento de los grupos de Kobetzu Kaizen. 2. Misión del Kobetzu Kaizen Apoyar la gestión de los pequeños grupos de trabajo y asegurar su buen funcionamiento. Es una técnica de identificación de causas fundamentales que conducen a fallas esporádicas o fallas recurrentes. las cuales al ser corregidas evitaran la ocurrencia de las mismas. resultados. En la figura 2. cero fallas en el sistema de producción. Pilar 3.7 se muestra el flujo de actividades de este pilar. . gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades . obtención de conocimientos a partir de los datos. capacidad de programación de recursos. colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es mas fácil ubicar y visualizar la falla. números y colores específicos dentro de la maquina.Capítulo 2: Marco Teórico 44 Figura 2.ceroaverias. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información.7: Diagrama de Flujo de Actividades con el Pilar Mantenimiento Planificado Fuente: http://www. Este sistema de etiquetas con formas. con el propósito que cuando el mecánico tenga que reparar la maquina va directo a la falla y la elimina.com La idea del mantenimiento planificado es que el operario diagnostique la falla y la indique: con etiquetas con formas. y corregir estos últimos. Paso 3: Preparar estándares provisorios Definir los puntos de inspección. Estudiar la historia de fallas. Mejorar las habilidades de mantención. Clarificar las divisiones con las responsabilidades del mantenimiento autónomo. Prevenir la recurrencia. Registrar el número de fallas. Algunos estándares o indicadores para el mantenimiento planificado. Poner en práctica los estándares.9) N° de fallas Disponibilidad del equipo: . Analizar las fallas.) Tiempo medio entre las fallas (MTBF): Tiempo de buen funcionamiento MTBF = (2. Realizar estándares basados principalmente en manutención periódica.Capítulo 2: Marco Teórico 45 La realización del mantenimiento planificado se lleva a cabo siguiendo los siguientes pasos: Paso 1: Análisis del estado actual Identificar defectos aparentes o latentes. Paso 2: Restaurar el deterioro y mejorar Eliminar la degradación anormal y corregirla. Registrar la cantidad de mejoras.8) N° de fallas + 1 Tiempo medio entre reparaciones (MTTR): Tiempo Total de paradas por fallas MTTR = (2. se detallan a continuación: Numero de fallas (fallas/mes) Tiempo de duración de las fallas (min. Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.Capítulo 2: Marco Teórico 46 MTBF MTTR = (2. sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Aquí se define lo que hace cada quien. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. Comprender el funcionamiento de los equipos. Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.11) Pilar 4. construcción y puesta a punto de los equipos.10) MTBF + MTTR Costo Total de Mantención ($): Costo Total de Mantención = Costo Total Costo Total Mantenimiento + Mantenimiento Preventivo Correctivo (2. TPM en la Concepción Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño. Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros. con el objeto de reducir los costos de mantenimiento durante el proceso productivo. Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales. Tiene por objetivo: “Reducir el deterioro de . Formación Tiene por objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”. y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades: Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos. Pilar 5. esto último se logra con la búsqueda de una mejora continua y la optimización del equipo. se pueden presentar fallas que no detienen el funcionamiento del equipo pero producen perdidas debido al cambio de las características de calidad del producto final. con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de fallas desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de fallas y reparaciones. en finanzas. El TPM es aplicable a todos los departamentos. . sin embargo. con el objetivo de obtener un producto cero defectos como efecto de una maquina cero defectos. Con frecuencia se entiende en el entorno industrial.Capítulo 2: Marco Teórico 47 los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”. Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieran maquinas nuevas. mediante el control de las condiciones del equipo que tiene directo impacto en las características de calidad del producto. Esta clase de actividades no involucra al equipo productivo. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información. Mantención de la calidad Tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad. Pilar 7. pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante. es a través de la implementación de diseños “a prueba de fallas” o sistemas “Poka-Yoke”. para ello es importante que cada departamento haga su trabajo a tiempo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la confiabilidad. TPM en la Oficina Tiene por objetivo: “Eliminar las perdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. Una forma de reducir los defectos de los equipos nuevos. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee. con menores costos y con la más alta calidad. Departamentos como planificación. Pilar 6. desarrollo y administración no producen un valor directo como producción. en compras. que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen. así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo. Seguridad y medioambiente Tiene por objetivo:”Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.com En esta etapa lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro. Fuente: http://www. cero accidentes y cero incidentes de contaminación.Capítulo 2: Marco Teórico 48 Pilar 8. muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo. Es decir. .areatpm. Desarrollo para fabricar fácilmente productos y usar fácilmente equipos. mejorar la eficiencia de cada sector y mejorar las eficiencias de cada máquina. Taller de Ingeniería de Sistemas.9 Fases para la implementación del TPM Preparación Fase Paso La alta dirección anuncia la introducción del TPM Programa de educación y campaña para introducir el TPM Crear comités para promover el TPM Establecer políticas TPM y metas Implantación Preliminar Establecer un sistema de mejoramiento de la eficiencia de producción Establecimiento de la administración de sistemas para nuevos productos y nuevos equipos. 7-2 Kobetzu-Kaizen.2004. . …. Implementación TPM Formular Plan Maestro para el desarrollo del TPM Creación de sistemas para mejorar la eficiencia de administración. Creación de sistemas para cero accidentes y cero casos de polución. la salud y el entorno. proveedores. Fuente: Carlos Yañez. establecer objetivos y predecir resultados. Analizar las condiciones existentes. Tabla 2. Preparar planes detallados para la puesta en marcha de las actividades fundamentales Invitar Clientes. personalidades. Santiago. 7-1 Jishu-Hozen. “Desarrollo TPM en Cormecánica”. Creación de sistemas para controlar la seguridad. Auditoria y entrega de premio PM. La meta del TPM es efectuar mejoras sustanciales dentro de la empresa optimizando la utilización de sus recursos físicos y humanos. Creación de condiciones en las cuales no ocurran defectos y la manutención administre estas condiciones.1. Kick-Off.3: 12 pasos para implementar el TPM. Apoyo a producción. Establecer un sistema de mantenimiento de calidad Estabilización Organizar un acto de iniciación de TPM. Implementación completa del TPM y mejoradle actual nivel Detalles Se difunde un informativo escrito que la empresa va a implementar el TPM Gerentes y jefes visitan otras plantas. Se comienza la difusión mediante reuniones y charlas Formar grupos especiales para implementar los distintos pilares del TPM. 7-4 Formación.Capítulo 2: Marco Teórico 49 2. colocar a la vista de todos y elevar los objetivos. 7-3 Mantención Planificada. Luego resulta necesario organizar la obtención y registro de datos. los que deben resultar realistas y factibles de alcanzar. Se definen asimismo los objetivos perseguidos. y grupos de mejoras con el objetivo de estudiar y proponer mejoras concretas. la alta dirección anuncia que va a implementar el TPM. el promedio de duración de la implementación del TPM es de 6 meses para la fase de preparación y de 2 a 3 años para su consolidación o estabilización. El propósito de la implantación preliminar es probar los enfoques creados antes de comprometer a toda la planta a un formato fijo para la implementación completa. Fase 2: Implantación Preliminar Inicialmente en esta fase se aplican las estrategias a un equipo piloto. implementándolas en el sector piloto de acuerdo con un cronograma previamente establecido y acordado. Objetivo de esta fase: crear el ambiente que incremente la moral y dedicación de los trabajadores. Finalmente. El esquema de implementación es posible dividirlo en cuatro fases: Fase 1: Preparación de la implementación Por medio de una reunión informativo general y la distribución de un informativo escrito.Capítulo 2: Marco Teórico 50 Típicamente. . También se brinda formación al personal mediante cursos al personal administrativo y personal de planta (con el objeto de convencerse de los beneficios) y para el personal de planta (a fin de su implementación). requiere de perseverancia y un compromiso total de toda la organización. Se brinda formación técnica al personal involucrado. Se establecen los planes de Mantenimiento Autónomo a realizar por parte del personal de producción. En ambos casos se determinan indicadores de rendimiento y disponibilidad operacional. para luego poder extenderlas a un sector piloto de la planta. ni de corta duración. como se ve no es una tarea fácil. y el plan de mantenimiento preventivo a cargo del personal de mantenimiento. Fase 3: Implementación del TPM en toda la planta En esta etapa es necesario desarrollar los planes de instalación detallados para cada área y corregir los posibles errores cometidos en la instalación piloto. concibiendo una gestión de mantenimiento flexible durante el periodo inicial. se verifican y evalúan los resultados obtenidos. individualizando líderes de grupo en la búsqueda de la mejora continua. La estructura de control se organiza incluyendo la formación de grupos de control para seguimiento y evaluación de las acciones. Se busca desarrollar las necesidades y oportunidades de mejoras. Objetivo de esta fase: incrementar las capacidades del personal (motivación y competencia). preparando un proyecto de aplicación que debe justificarse ante especialistas. en esta fase se explica la importancia de su aplicación. donde cada equipo es parte fundamental de este sistema. cemento. no es un plan de mantenimiento. El presente estudio esta enfocado en aplicar la metodología TPM en la industria de las telecomunicaciones. y que de no tenerse en cuenta pueden desembocar en un fiasco completo o en una perdida de dinero y tiempo. que busca conseguir el funcionamiento sin fallas de toda la planta como sistema. extendiendo la aplicación de las estrategias que dieron resultados favorables al resto de la planta industrial y definiendo objetivos mas elevados para continuar en la búsqueda de la mejora continua. Y las . Si bien el TPM enfocado en la industria manufacturera. que presentan rasgos muy diferentes al del sector de manufactura. a través de la obtención del premio PM (Plant Maintenance) que esta institución otorga anualmente a las empresas que cumplan con la implementación total de esta metodología.. El TPM en industrias de Servicios El TPM nació originalmente en la industria automotriz japonesa. que busca maximizar la eficacia global de la planta y mejorar el ambiente laboral. Debe tenerse en cuenta que el Mantenimiento Productivo Total. desde la industria manufacturera hasta la industria química. pesquera. pero hoy se ha extendido a todo tipo de ámbitos industriales. del petróleo. En esta etapa se busca mejorar el actual nivel y conseguir el reconocimiento por parte del JIPM de la implementación completa del TPM.Capítulo 2: Marco Teórico 51 Es necesario establecer las metas de rendimiento y equipo para cada área de la empresa y motivar al personal en la promoción general del TPM. al prestar un servicio donde la continuidad durante los 365 días del año es su principal característica. sino una forma de trabajo para todas las áreas productiva de la empresa. se presentan los resultados obtenidos. Fase 4: Estabilización o consolidación Finalmente. Objetivo de esta fase: Perfeccionar la implementación y fijar metas futuras más elevadas. papelera. pone énfasis en el mantenimiento de los equipos y maquinarias individuales. Objetivo de esta fase: mejorar la eficiencia del mantenimiento y operación de los equipos.estas ultimas no pueden ni deben quedar al margen de los beneficios reportados por el TPM adaptado a este tipo de empresas. etc. Este proceso se replicara en forma constante porque siempre existirán metas mas elevadas y mejoras factibles de implementar. el TPM aplicado en las industrias de servicios con soporte técnico manufacturados pone énfasis en el desempeño global de la planta. esta industria se caracteriza por: Tener un proceso de producción continuo. 1. Diversidad de sistemas. Régimen de producción variable. dependiente directamente de la demanda del mercado. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros. aunque no nos demos cuenta. es decir. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son: Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos . 2. todos los seres humanos. beneficiando así a la empresa y sus empleados.Capítulo 2: Marco Teórico 52 actividades de reparación están presente con una carga suficiente para tener varias unidades dedicadas a la atención de estos servicios. por ejemplo. se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. y existe sólo la presencia de técnicos para su mantención en caso de falla.10 Estrategia de las 5’S Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias. tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S. Nula presencia de operarios al ser un servicio automático. permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial. Las 5'S son: Clasificar. o casi todos. más organizadas y más seguras. organizar o arreglar apropiadamente: Seiri Ordenar: Seiton Limpieza: Seiso Estandarizar: Seiketsu Disciplina: Shitsuke Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce Objetivos de las 5'S El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas. es más. que utiliza un medio físico para su entrega. Capítulo 2: Marco Teórico 53 Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos Definición de las 5’S Clasificar (seiri) Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor. si se confirmó que eran innecesarios. aditamentos o herramientas obsoletas. estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. el ambiente de trabajo es tenso. estos se dividirán en dos clases. impide la visión completa de las áreas de trabajo. Más tarde. Ante la presencia de elementos innecesarios. En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. uso. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas. Clasificar consiste en: Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza. seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación Beneficios de clasificar Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Enseguida. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso". ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas. Clasificar permite: Liberar espacio útil en planta y oficinas . recortes y excesos de materia prima. documentos.Capítulo 2: Marco Teórico 54 Reducir los tiempos de acceso al material." El ordenar permite: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro En el caso de maquinaria. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías. alarmas. carpetas con información. aire comprimido. ya que se puede apreciar con facilidad los escapes. planos. fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos Ordenar (seiton) Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.. combustibles Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción Beneficios de ordenar Beneficios para el trabajador Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad . etc. material de empaque. etc. es decir. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos. envases plásticos. por ejemplo. controles. trapeador. sistemas de seguridad. Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. cubeta. Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones. sentidos de giro. etc. etiquetas. etc. tablas con siluetas. así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura. una escoba. herramientas y otros elementos Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción. cajas de cartón y otros Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno. Beneficios de la limpieza Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes Mejora el bienestar físico y mental del trabajador Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE) . Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto). además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos. Limpieza incluye. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se identifican problemas de escapes. operario de limpieza y técnico de mantenimiento El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. Para aplicar la limpieza se debe: Integrar la limpieza como parte del trabajo diario Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" Se debe abolir la distinción entre operario de proceso. el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo.Capítulo 2: Marco Teórico 55 La presentación y estética de la planta se mejora. comunica orden. responsabilidad y compromiso con el trabajo Se libera espacio El ambiente de trabajo es más agradable La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo Beneficios organizativos La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso Eliminación de pérdidas por errores Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo El estado de los equipos se mejora y se evitan averías Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa Mejora de la productividad global de la planta Limpieza (seiso) Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias. averías. una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer. otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. tiempo empleado. La estandarización pretende: Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas. medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento Las normas de limpieza. lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta Disciplina (shitsuke) . son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos.Capítulo 2: Marco Teórico 56 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque Estandarizar (seiketsu) El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente). además: El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás Beneficios de estandarizar Se crea una cultura de sensibilidad. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. autocontrol de los empleados. Implica control periódico. visitas sorpresa.Capítulo 2: Marco Teórico 57 Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. y mejor calidad de vida laboral. respeto por sí mismo y por los demás. respeto y cuidado de los recursos de la empresa La disciplina es una forma de cambiar hábitos Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas La moral en el trabajo se incrementa El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día .