MANUAL OPERACIONAL BÁSICO - ENGEMAN®As mudanças nos mercados têm exigido das organizações esforços adicionais no sentido de se manterem atuantes e competitivas. A função manutenção neste contexto, também evoluiu deixando de ser apenas o responsável por manter a operação dos equipamentos, onde a ênfase era a disponibilidade, passando pela garantia da funcionalidade, com o foco na confiabilidade, para a corresponsabilidade pelos resultados dos negócios da empresa através da redução de perdas. Se analisarmos a estrutura organizacional atual das indústrias, observamos que as tarefas básicas de operação e manutenção de equipamentos assim como o controle de qualidade do produto, presentes em todo processo produtivo, são desenvolvidas por equipes de trabalho específicas, geralmente agrupadas em áreas ou departamentos separados. Este tipo de estrutura organizacional, típica das indústrias ocidentais, é uma conseqüência da teoria de divisão científica do trabalho desenvolvida por Frederich Taylor no final do século dezenove. Esta estrutura organizacional apresenta várias desvantagens, especialmente no que se refere à resolução de problemas envolvendo equipes de especialistas de diferentes áreas de trabalho, por exemplo, a operação e a manutenção de equipamentos. As indústrias Japonesas foram as primeiras que observaram esta deficiência e desenvolveram técnicas que permitem evita-las, ou seja, técnicas orientadas para a debilitação das barreiras entre departamentos e obtenção de equipes de trabalho mais homogêneas e dinâmicas, capazes de solucionar os problemas que surgem nas suas áreas de trabalho de forma rápida e econômica. A técnica objeto deste curso, Manutenção Produtiva Total foi uma das principais ferramentas desenvolvidas no Japão para reduzir as perdas dos sistemas de produção. A pesar de que a compreensão do problema não apresenta sérias dificuldades sob o ponto de vista conceitual, a implantação das mudanças dentro da estrutura produtiva não é imediata. O principal problema é vencer as barreiras impostas pelas próprias pessoas em aceitar a participação de linhas de pensamento diferentes na tomada de decisões e resolução de problemas da própria área de trabalho. Nas indústrias siderúrgicas de América Latina, por exemplo, onde 58,6% do pessoal trabalha diretamente nas áreas de produção e 41,4 % nas áreas de serviços, sendo que neste último caso, a manutenção é a área que agrupa a maior proporção de pessoal, podemos imaginar a dimensão da tarefa que deverá ser realizada na implantação de uma sistemática de trabalho que visa criar uma interface mais flexível entre estas áreas de trabalho. Vivemos hoje na América Latina, e muito particularmente no Brasil, uma era de grandes mudanças em praticamente todos os campos e atividades. Vivemos profundas transformações políticas com o fim dos regimes ditatoriais e a substituição destes governos por governos democráticos, em que as pessoas escolhem livremente os seus representantes. Experimentamos uma radical mudança do modelo econômico, com o fim dos mercados fechados e cartelizados. O consumidor - industrial ou privado - tinha de se contentar em escolher apenas os produtos ou serviços oferecidos localmente. Os produtos que incorporavam a tecnologia mais moderna e melhor qualidade, que eram vendidos INTRODUÇÃO MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Por: Prof. Dr. Daniel Enrique Castro no exterior a preços mais baixos que os entrados no mercado local, estavam fora do seu alcance, pois as barreiras à importação eram quase intransponíveis. E a competição, mola do desenvolvimento, estimuladora da eficiência e controladora dos preços no mercado, se limitava aos fabricantes locais, todos sujeitos a essas mesmas limitações. Assim, as nossas indústrias, para recuperar o atraso tecnológico e de produtividade, precisam de mudanças técnicas e administrativas urgentes em todos os seus setores. A manutenção, por sua vez, tem que ser moderna e eficiente, acompanhando o ritmo de todo este processo de desenvolvimento tecnológico, e antes de se tornar mais um obstáculo aos meios produtivos, ela deve buscar sempre as melhores soluções, procurando tornar o conjunto mais ágil e dinâmico, porque o seu papel é o de suporte da produção. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO MANUAL OPERACIONAL BÁSICO MENU ARQUIVO MENU TABELAS Fornecedores Unidades Horários para Escala Feriados Desenhos 05 09 10 11 11 12 MENU CADASTRO Centro de Custo Setor Executante Coleta Acumulativa Tendências de Variáveis Aplicação Cadastro de Aplicações Especificação de Aplicação Tipos de Aplicações Localização de Aplicações Tipo de Ponto de Controle Material Cadastro de Materiais Almoxarifado Estoque Requisição/Devolução Materiais Lançamento Entrada/Devolução Consumo Direto Inventário Grupo de Materiais Classe de Materiais Localização de Materiais Kit de Materiais Funcionário Qualificações Movimentação de Funcionário Cargo de Funcionário Escala de Trabalho Cadastro de Funcionário Tipos de Manutenção Planos de Manutenção Ordem de Serviço Solicitação de Serviço 13 13 14 24 25 28 33 15 26 29 33 49 22 24 26 31 36 22 24 27 37 23 24 28 32 38 Cadastro de Usuário Índice 14 34 45 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO MENU PROCESSOS 02 06 07 Editor de Relatórios Pág. 64 Geração de O.S Pág.55 MENU AJUDA Ajuda e Documentação Pág. 67 Índice CADASTRO DE USUÁRIOS Todos os usuários do Engeman® deve ser cadastrados no sistema através do menu “Arquivo / Cadastro de Usuários”. Nesta tela definiremos quais serão os usuários e também suas permissões. Veja abaixo as definições dos campos existentes nesta tela: Cabeçalho: Tipo: Usuário – Login do usuário. Grupo: Grupo de acesso ao sistema. Ex: mecânicos, manutenção, administração, etc. Nome: É o nome que será utilizado para o login no sistema. Após o cadastro do usuário, este nome não pode ser alterado. Nome alternativo: É um nome alternativo para o usuário realizar o login no sistema. Caso o usuário necessite alterar o seu login, deverá escolher o seu usuário e preencher o seu novo nome neste campo, uma vez que o campo "Nome" não permite alterações. Senha do Usuário: Cadastro de senha de cada usuário para acesso ao sistema. Expirar senha dias /Timeout: Definição de períodos baseados em dias e minutos consecutivamente para expiração das senhas e auto desconexão. Usuário deve trocar senha no próximo login / Permitir alterar senha ao expirar: Configurações a serem definidas pelo administrador do sistema, caso ele queira que o próprio usuário altere sua senha no próximo login ou somente quando expirar a data especificada. Participante do Grupo: grupo do acesso do usuário. As permissões de acesso podem ser definidas por usuários ou grupos. Relacionar a Clientes: Vinculando-se um cliente a um usuário, haverá um preenchimento automático do campo Cliente nas solicitações de serviço. Relacionar a Fornecedor: Vinculando-se um fornecedor a um usuário, o mesmo só poderá visualizar os registros que estiverem vinculados ao respectivo fornecedor. 5 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Esse recurso permite ao administrador definir a quais telas o usuário terá acesso, além do controle de acesso das mesmas. Para liberar/bloquear apenas o item selecionado, basta clicar no botão PERMITE/BLOQUEIA. Caso desejem liberar/bloquear o item e seus subitens, clique com o lado direito em cima do item principal e selecione uma das opções: Controle de Acesso: 6 E-mail / Servidor SMTP / Usuário / Porta / Senha: Campos relacionados às configurações de internet para envio de e-mails. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 7 Nesta guia serão definidos todos os relatórios que serão visualizados pelos usuários. O Engeman® possui atualmente mais de 180 relatórios padrão. Para permitir o acesso a determinado relatório, o mesmo deve estar com a caixa de seleção no seu lado esquerdo marcada. Para que estas definições sejam efetivadas, deve-se bloquear a opção “Exibir todos os relatórios” no controle de acesso na aba “Controle de Acesso”, caso contrário, todos os relatórios estarão disponíveis. RELATÓRIOS: O sistema gera um log de utilização para cada usuário. Este log é visualizado na guia Log do Usuário, onde são informadas as telas que o usuário acessou contendo as datas e horas de acesso. LOG DO USUÁRIO: MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Controle de Acesso a Relatórios: 8 Nesta guia, o administrador pode definir os dias e horários em que o sistema ficará disponível ao usuário. Estes procedimentos não são obrigatórios, embora recomendados em redes onde é permito o acesso externo. DISPONIBILIDADE DE USO: CAMPOS DO USUÁRIO: Nesta guia é possível visualizar se existem campos criados pelo usuário e copiar estes campos para outros usuários. Esta opção está disponível apenas na versão Plena do Engeman®. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 9 O cadastro de fornecedor esta ligado diretamente à informação dos materiais que são utilizados e controlados para manutenção e também as aplicações cadastradas. Preencha o cadastro de cada fornecedor de forma completa. Recomenda-se um cadastro com o maior detalhamento possível, pois essas informações poderão ser utilizadas no futuro. TABELAS AUXILIARES – FORNECEDORES MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 10 Este cadastro será utilizado nas telas principais do sistema, como por exemplo, Ordem de serviço, Material, Funcionário, etc. Nesta mesma tela é possível realizar a conversão de qualquer unidade por outra. Veja abaixo alguns exemplos de unidades e algumas conversões realizadas: UNIDADES MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 11 A escala de trabalho pode ser utilizada para calcular horas trabalhadas em uma OS, descobrir se o funcionário está disponível para o serviço a ser realizado ou determinar o horário de escala de alguns equipamentos. Para cadastrar um novo horário, deve-se informar a descrição do mesmo e incluir seus intervalos de trabalho. HORÁRIOS PARA ESCALA Nesta tela deverão ser cadastrados todos os feriados relacionados às escalas de trabalho dos funcionários, desta forma o sistema fará o cálculo das horas disponíveis dos mesmos, desconsiderando os dias referentes aos feriados. Podemos também relacionar aos setores executantes, aplicações e escala de trabalho. FERIADOS MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 12 O Engeman® possui um recurso para gerenciar imagens dos equipamentos e materiais, possibilitando a exibição das mesmas em seus cadastros, além de definir em quais áreas estão seus componentes, conforme processo descrito abaixo: DESENHOS 1º Passo: Insira um novo registro e descreva o nome da figura principal. Em seguida clique no ícone 'Importar Imagem'. Importar Imagem Procure a imagem a ser inserida. Veja o exemplo de uma montagem de alguns equipamentos que estão alocados no setor de produção. Grave e clique no ícone 'Definir áreas de desenho' . Este ícone possibilitará incluir outras figuras sobre a figura principal. Marque a área onde será realizada a nova inserção e defina um nome para a mesma. Em seguida clique no ícone 'Importar Imagem' e procure a figura desejada. As imagens inseridas serão listadas do lado esquerdo da tela. Para visualizar as áreas demarcadas clique no ícone 'Mostrar mapas das áreas do desenho' . Você poderá vincular estas figuras aos equipamentos ou materiais. Basta clicar no ícone (Aplicação) ou (Materiais) e pesquisar pelos itens onde deseja criar o vínculo. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 13 Nesta tela cadastra-se todos os centros de custo da empresa, mapeados pelo setor financeiro. Estes itens serão definidos por empresa e não por filial. Este cadastro será utilizado no cadastro das aplicações e no lançamento das O.S.’s para cálculo dos custos gerados nas manutenções. CENTRO DE CUSTO Os setores executantes serão apresentados nas Solicitações e Ordens de Serviço. SETOR EXECUTANTE MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 14 Nesta tela realiza-se os lançamentos e consultas dos valores acumulativos e tendências de variáveis dos pontos de controles relacionados às aplicações. COLETA Utilizada para pontos de controle em que a variável controlada sempre tem o mesmo sentido, somente acréscimo ou somente decréscimo. Por exemplo: controle de peças produzidas, horas trabalhadas, quilômetros percorridos... ACUMULATIVA Utilizada para pontos de controle em que a variável controlada nem sempre mantem o mesmo sentido, em determinado momento o valor coletado pode subir e em outro momento o mesmo pode cair. Por exemplo: análise de vibração, análise de corrente, análise de tensão, nível de óleo. TENDÊNCIAS DE VARIÁVEIS MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 15 Na tela cadastro de aplicações deve-se cadastrar tudo aquilo que é passível de manutenção. Existem duas formas de acessarmos a tela. No menu cadastro > aplicação>cadastro de aplicação ou através do ícone que se encontra na barra de ferramentas do lado esquerdo da tela principal. CADASTRO DE APLICAÇÕES Reduzido: Numeração automática do sistema. Ao inserir um novo registro será gerado um número automaticamente. Filial: O usuário poderá definir em qual filial a aplicação será cadastrada utilizando as setas laterais <> Código – Código a ser definido por aplicação. Exemplo: Veiculo Senai (CAR-0001). Ativa: Esta opção marcada define se a aplicação está ativa e em pleno funcionamento. Desmarcada ela não será considerada nos processamentos internos do sistema. Descrição: Definição completa da aplicação. Local onde serão inseridas todas as especificações da aplicação. Centro de Custo: Local para definir qual será o centro de custo desta aplicação. Lembrando que estes centros de custo já foram previamente cadastrados, desta maneira, basta pesquisar pelo F2. Tipo da Aplicação: Definição de qual tipo de aplicação do equipamento. Campo de pesquisa tecle F2. Conta Contábil: Local para definir qual será a conta contábil desta aplicação. Lembrando que estas contas contábeis já foram previamente cadastradas, desta maneira, basta pesquisar pelo F2. Localização: O usuário deverá pesquisar pelo F2 a qual localização esta aplicação pertencerá. Unidade Produtiva: Caso a aplicação produza algum item, neste campo será informado qual será a unidade que produz. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 16 Cliente: Este campo refere-se ao cliente que possui a aplicação. Utilizado quando o departamento de manutenção presta serviços externos. Fornecedor: Fabricante ou fornecedor da aplicação. Fabricante: Caso a aplicação seja um equipamento, informar o fabricante do mesmo. Especificação: As especificações de cada equipamento foram cadastradas anteriormente, deverão ser pesquisadas na tecla F2. Marca/Modelo: Definição da marca e do modelo do equipamento. Modelo Visual: Modelo criado previamente a ser inserido através da tecla F2. (Utilizado apenas na versão Plena do sistema). Número de Série: Numeração especificada do próprio equipamento. Número do Patrimônio: Numeração a ser especificada pela própria empresa para controle interno dos seus bens. Data da Aquisição: Data da aquisição do equipamento. Data de Instalação: Inserir a data em que o equipamento foi instalado na empresa. Data da Garantia: Data da garantia do equipamento. Tempo Operacional Dia: Definição das horas a serem trabalhadas por dia pelo equipamento. Agrupamento? – Informa se o equipamento pertence ao agrupamento para efeito de extração de relatórios. Pontos Produtivos: Utilizados em máquinas onde terão dois ou mais pontos de produção. Exemplo: uma fiandeira de uma indústria de tecidos onde se recebe a matéria bruta de um lado e são produzidos dois tipos de fios do outro. Valor Compra: Valor da aquisição do equipamento. Valor Venda: Valor real da venda do equipamento, sem descontos. Data da Venda: Data em que foi fechada a negociação do equipamento. Para inserir um novo registro, basta clicar no ícone Novo e inserir as informações solicitadas nos respectivos campos. Nos campos que possuírem o ícone as informações serão obtidas de outra tela, bastando apenas clicar sobre o ícone ou pressionar a tecla F2. Após preencher as informações, basta clicar no ícone Salvar. Lembrete: As telas do Engeman são editáveis, o que pode fazer com que determinados usuários não visualizem todos os campos descritos acima. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 17 GUIAS Observações: Nesta guia poderão ser inseridas especificações técnicas sobre determinado equipamento, juntamente com fotos e alguma observação distinta. Agrupamento: O agrupamento determina quais subitens pertencem aos equipamentos ou setores. Para se montar um agrupamento, o usuário deverá primeiramente cadastrar todos os equipamentos, áreas e componentes que farão parte dele. Após isto clicar com o botão direito na área do agrupamento e escolher a opção 'Novo Componente'. Esta opção definirá o primeiro nível de cada agrupamento. Para exemplificar criamos três setores como aplicação e os definimos como chaves dos agrupamentos: Após este processo deverão ser criados os sub-níveis de cada área, ou seja, os equipamentos que fazem parte do setor. Para isso o usuário deverá clicar com o botão direito em cima de cada setor e acessar a opção 'Novo Sub-componente'. Pesquise quais são os equipamentos pertencentes a cada área e clique em OK. Desta maneira você criará uma árvore dos equipamentos de sua empresa separados por setor. Este agrupamento, além de organizar o cadastro das aplicações, servirá para facilitar a busca das mesmas no preenchimento de uma OS através das teclas CRTL + F2. O sistema mostrará o agrupamento e o usuário poderá encontrá-lo no setor que foi agrupado. Anexos: O sistema oferece aos usuários uma guia 'anexos' onde poderão ser incluídos arquivos referentes às aplicações cadastradas. Bastando apenas clicar no ícone (Adicionar Anexo). Desenhos: Os desenhos ou figuras deverão ser previamente vinculados às aplicações através da tabela 'Desenhos'. Poderão ser inseridas figuras de equipamentos, áreas ou setores. Para inserir estas figuras o usuário deverá acessar a tela 'Desenhos' pelo menu Tabelas – Desenhos e clicar no ícone 'Aplicações'. Nesta área, através do F2, o usuário deverá acrescentar a quais aplicações aquela figura fará parte. Automaticamente o desenho será vinculado ao cadastro da aplicação inserida. Podemos também trabalhar com o conceito de explosão de imagens. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 18 ÍCONES (Custo Agregado): O custo agregado informa o custo do lucro cessante ou custo de interferência de uma aplicação. Seu cálculo é realizado de acordo com a relação Produtos da Aplicação, levando em consideração toda a árvore hierárquica do agrupamento da aplicação atual. (Planos): Neste ícone serão realizadas as vinculações aos planos, sejam eles, periódicos, data específica, acumulativos, tendência, eventuais, eventuais/serviços, sem controle ou eventual cíclica. Este procedimento poderá ser realizado vinculando vários planos a uma aplicação ou vinculando várias aplicações a um mesmo plano. Faremos este procedimento pela segunda opção posteriormente na tela de cadastro dos planos de manutenção. (Históricos): O sistema oferece três opções ao usuário para visualizar todo um histórico da aplicação cadastrada. Estes históricos são definidos como Histórico de OS (mostrando todas as OS's abertas, fechadas ou canceladas referente à aplicação), Histórico da Localização da Aplicação (monstrando onde a aplicação esteve ou está em um determinado período) e Histórico da Movimentação da Aplicação (mostrando o que foi realizado nesta aplicação, como por exemplo, uma retirada para alguma manutenção). Se a aplicação possuir ponto de controle, clique no ícone Coleta e selecione entre Ponto de Controle Acumulativo e/ou Ponto de Controle Tendências de Variáveis. Ponto de Controle Acumulativo: É utilizado para controles de valores que acumulam. Ex: Hodômetros, Horímetros, etc. Ponto de Controle Tendências de Variáveis: É utilizado para controle de valores que variam. Ex: Termômetros, Pressão, etc. Sua finalidade é controlar os equipamentos para que, de acordo com o limite definido o sistema gere ordens de serviço quando o limite for atingido. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 19 PONTO DE CONTROLE ACUMULATIVO: Tipo de Ponto de Controle: Previamente cadastrado, basta clicar F2 na coluna e selecionar o ponto de controle que controlará a aplicação. Descrição: Descrição inserida manualmente para facilitar a pesquisa no relaciona ao plano de manutenção. Usar Coleta de Aplicação: Utilizada quando a aplicação esta agrupada com outra aplicação e deve seguir o mesmo lançamento. Ex: O motor do veículo segue o ponto de controle do veículo. Se for lançada a quilometragem de 20.000 para o carro, automaticamente o motor receberá este valor. Máximo Coletas: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de coletas. Ex: Se for definido 100 coletas, o sistema só controlará até este limite. Período Histórico: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de dias. Ex: Se colocarmos 60, o sistema só controlará por 60 dias. Decimais: Casas decimais que o sistema permite que sejam inseridas. Virada Medidor: Valor máximo do ponto de controle para que o mesmo retorne ao valor 0. No caso do hodômetro será 999999. Unidade: Unidade de medida do ponto de controle. Acumulado: Valor acumulado do ponto de controle baseado no fechamento da ordem de serviço. Tipo Regressão: Tipo utilizado na geração dos gráficos na própria tela. Após os valores serem inseridos clicando no campo 'Data/Hora' e inserindo a data da coleta e no campo valor o valor da coleta, é possível visualiza um gráfico na guia Coleta contendo os valores e as variações dos lançamentos. Para ativar o gráfico, basta clicar no ícone Exibir Gráficos. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO PONTO DE CONTROLE - TENDÊNCIAS DE VARIÁVEIS: 20 Descrição: Descrição inserida manualmente para facilitar a pesquisa posteriormente no relacionamento com o plano de manutenção. Tipo de Ponto de Controle: Previamente cadastrado, basta clicar F2 na coluna e selecionar o ponto de controle que controlará a aplicação. Máximo Coletas: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de coletas. Ex: Se definirmos 100 coletas, o sistema só controlará até este limite. Período Histórico: Utilizado apenas se o controle exigir um máximo de dias. Ex: Se colocarmos 60, o sistema só controlará por 60 dias. Unidade: Unidade de medida do ponto de controle. Decimais: Casas decimais que o sistema permite que seja inserido. Set Point: Valor ideal que a aplicação deve ficar. Servirá de referência no gráfico e na geração da ordem de serviço. Tipo Regressão: Tipo utilizado na geração dos gráficos na própria tela. Após os valores serem inseridos clicando no campo 'Data/Hora' e inserindo a data da coleta e no campo valor o valor da coleta, é possível visualizarmos um gráfico na guia Coleta contendo os valores e as variações dos lançamentos. Para ativar o gráfico, basta clicar no ícone Exibir Gráficos. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 21 (Documentação): Neste ícone serão incluídos alguns arquivos referentes à aplicação cadastrada. Lembrando que os tipos de documentos deverão ser previamente cadastrados no menu 'Tabelas'. (Feriados): Neste ícone o usuário poderá incluir um feriado e definir se neste dia será gerada uma OS ou não para esta aplicação. Basta apenas escolher a 'Ação' apresentada no sistema. (Escalas de Trabalho) : Manual: Poderá ser lançada uma data para que aquela aplicação trabalhe conforme a necessidade do usuário. O sistema faz uma consistência para não permitir que uma aplicação esteja em escala de produção simultaneamente em duas datas/horas. Isso evita erros de cálculo de interferência em duplicidade Automática: O programador poderá planejar qual a escala de produção deverá ser seguida pelo equipamento estas escalas deverão ser previamente montadas em 'Escala de trabalho das aplicações' no menu Cadastro-Aplicação. (Produtos): Através deste ícone serão relacionados os produtos que são fabricados pelo equipamento em questão. Esta informação calculará a média da capacidade produtiva com respectivos valores para serem usados no cálculo de interferência no processo produtivo. (Materiais): Neste ícone o usuário poderá informar quais materiais, peças de reposição ou componentes uma aplicação possui. É utilizado principalmente no planejamento da manutenção para calcular o custo da manutenção. É também uma forma rápida de visualização dos materiais utilizados por uma aplicação. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 22 ESPECIFICAÇÃO DE APLICAÇÃO A exemplo dos grupos de materiais, as especificações das aplicações são trabalhadas no Engeman® como famílias, e englobam todas as aplicações contidas na empresa. Lembrando que o termo 'Aplicação', conforme a Abraman (Associação Brasileira de Manutenção), refere-se a tudo o que recebe manutenção. Estas especificações deverão ser inseridas ao cadastrar-se as aplicações, mas primeiramente deverão ser cadastradas nesta tela conforme exemplo abaixo: Todas as especificações deverão ser cadastradas para que não haja nenhuma divergência no cadastro das aplicações. TIPOS DE APLICAÇÃO Os tipos de aplicações são considerados sub-níveis das especificações. Por exemplo, você tem como especificação Industrial, e como tipo Motor, a descrição desta aplicação seria então Motor Industrial caldeira A. O administrador deverá verificar quais as especificações e quais os tipos deverão ser criados. Para se cadastrar os tipos de aplicações, basta apenas inserir um novo registro e acrescentar a descrição. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 23 LOCALIZAÇÃO DE APLICAÇÕES As localizações das aplicações deverão ser relacionadas nesta tela. Estas localizações deverão ser definidas tanto por áreas quanto pelos equipamentos. Por exemplo, em sua empresa você tem um motor que está alojado dentro de um determinado equipamento que se encontra no setor de produção. Neste caso você deverá cadastrar como localização 'Setor de Produção', que será a localização do equipamento e o 'Equipamento', que será a localização do motor. Veja abaixo alguns exemplos: A opção Exclusiva determina se uma aplicação será exclusiva da localização. Se marcada o sistema não permitirá inserir mais de uma aplicação numa mesma localização. Na guia Desenhos poderão ser acrescentadas todas as figuras referentes às localizações. Este relacionamento deverá ser realizado através do menu Tabelas – Desenhos clicando no ícone Localização de Aplicação. Na guia Equipamentos serão visualizados todos os equipamentos que estão em determinada localização. Esta relação é feita através do cadastro das aplicações. Nas guias Tipo de aplicações e Especificações deverão ser informados quais os tipos de aplicações e as especificações que pertencerão àquela localização. Na guia Limitar Movimentações será informada a quantidade de serviços a serem realizados nas aplicações pertencentes a localização. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 24 TIPOS DE PONTO DE CONTROLE Os equipamentos que registram algum valor são considerados no Engeman® como Tipos de ponto de controle. Veja abaixo alguns tipos de ponto de controle mais utilizados: MATERIAIS – ALMOXARIFADO Antes de definir os materiais é necessário primeiramente que cadastrar alguns subitens. Um destes subitens será o almoxarifado. Este cadastro é simples, exigindo apenas o código e a descrição dos almoxarifados. Nesta tela também estão alguns ícones que posteriormente serão utilizados pelo administrador para controle do estoque. Veja abaixo os exemplos de alguns almoxarifados cadastrados e a definição dos ícones mencionados: (Estoque) – Visualize todos os materiais do estoque selecionado. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 25 Tela de controle de estoque: (Requisição/ Devolução) –Possibilita ao usuário fazer a requisição e a devolução de materiais dentro do almoxarifado. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 26 (Lançamento de entrada): Permite lançar a entrada e devolução de materiais novos no almoxarifado. (Consumo direto de Materiais): Utilizado para controle de materiais que não ficam em estoque. O objetivo é ter dados gerenciais de consumo dos materiais. Ao abrir esta tela, todos os itens lançados na tela de Lançamento de Entrada serão mostrados, sendo necessário informar apenas o número das respectivas O.S.'s, Centro de Custo e Conta Contábil. O preenchimento destes dois últimos será automático se estiverem relacionados na O.S. informada. Ao informar o número da O.S., cada lançamento de material será incluído no registro de serviços da respectiva O.S. ao confirmar a operação. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 27 (Inventário de materiais) – Possibilita a realização de um inventário completo de todos os materiais inseridos no almoxarifado. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO GRUPO DE MATERIAIS O grupo de materiais é tratado no Engeman® por meio do conceito de família de materiais, facilitando o agrupamento e classificação dos mesmos. Estes grupos deverão ser definidos nesta tela auxiliar para serem relacionados no cadastro dos materiais. Veja abaixo alguns exemplos de grupos de materiais: 28 CLASSE DE MATERIAIS Classes funcionam como subdivisões das famílias. Por exemplo, a classe 'rolamentos' é do grupo 'mecânicos' e cada um tem sua descrição. Esta descrição será definida durante o cadastro do material. Veja abaixo algumas classes de materiais e a definição de alguns campos inclusos nesta tela. ŸTipo de Atualização: Automática (default) ou Manual. Se o tipo de atualização for "Automático”, o sistema fará a atualização automática do custo dos materiais desta classe. Se a opção for "Manual", o sistema não atualizará o custo ao ser registrada uma entrada de material no estoque. ŸTipo de Cálculo: Último Lançamento (default) ou Média Ponderada. Define o cálculo que o sistema utilizará MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 29 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO para a atualização dos valores dos materiais. Se a opção for "Último Lançamento", o custo do material será atualizado com o valor que está sendo registrado no lançamento de entrada. Se a opção for "Média Ponderada", será realizado o cálculo de valor médio do custo do material, considerando a quantidade já existente no estoque. Ÿ Marque a opção "Atualizar Estoque" caso seja necessário que qualquer material desta classe altere seu saldo no estoque no caso de requisição/devolução ou lançamento de entrada de materiais. Se esta opção não estiver marcada, o saldo dos materiais desta classe não será atualizado. ŸAtualizar: Selecione no campo "Atualizar" uma das seguintes opções: "Custo e Valor de Material (Padrão)" ou "Somente Custo de Material". Para a primeira opção, materiais que pertencerem a esta classe terão os campos custo e valor atualizados no cadastro e no estoque. Para a segunda opção, somente o campo custo será atualizado. Esta opção é importante para materiais que têm o campo valor atualizado manualmente, em casos em que o material possua um valor de venda, por exemplo atualizado com o valor que está sendo registrado no lançamento de entrada. Se a opção for "Média Ponderada", será realizado o cálculo de valor médio do custo do material, considerando a quantidade já existente no estoque. Atualizar Estoque: LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS Nesta tela, para que se tenha um melhor controle do estoque, deverão ser cadastradas todas as localizações dos materiais dentro de cada almoxarifado. O Administrador deverá cadastrar corredores, prateleiras, armários, gavetas, etc. Veja alguns exemplos: 30 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO CADASTRO DE MATERIAIS Para realizar uma solicitação de material ou a montagem de um kit de materiais, primeiramente deve-se cadastrar os materiais no sistema. Para isso insira um novo registro e descreva qual material será cadastrado. Os campos 'Data de última compra', 'Valor de última compra', 'Qtde de última compra', 'Índice financeiro' e 'Unidade' encontrados no cabeçalho, serão visualizados ao ser lançado uma entrada deste material no estoque. O administrador deverá apenas informar o grupo e a classe a qual este material pertence. Ele deverá informar também qual a unidade deste material e definir quantas casas decimais estarão após a vírgula (por exemplo, o metro: 1 metro é igual a 1,00 M, então o número de casas decimais é igual a 2). É importante o administrador definir também o custo e valor deste material. Lembrando que o custo deverá ser sempre o valor de compra real do material e o valor poderá ser um valor de venda deste material. A Data da última atualização também será informada automaticamente. Após cadastrar o material é possível inserir informações adicionais sobre o mesmo através da guia 'Observações'. Além de já ser possível dar entrada no almoxarifado através da guia 'Estoque'. Nesta guia o administrador poderá definir o saldo máximo e o saldo mínimo que o material poderá ter no estoque, além de outras informações. 31 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Desenhos: Para se relacionar um desenho ao cadastro de materiais deve-se acessar a tela Desenhos, localizar a imagem desejada, clicar no ícone e informar o material. Este processo deverá ser realizado com todos os materiais que serão utilizados nas manutenções. KIT DE MATERIAIS O Engeman® oferece aos usuários a montagem de kits de materiais para serem utilizados em manutenções frequentes. Nestes kits poderão ser incluídos quantos materiais forem necessários e sua montagem é extremamente simples. Primeiramente insira um novo registro e o denomine. Após isto, salve e clique na guia 'Materiais'. Nesta guia, insira os materiais que farão parte do kit. 32 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Ao inserir os materiais automaticamente será demonstrada a unidade relacionada, basta apenas inserir então a quantidade deste material e o sistema calculará o valor total de cada material e ao final da montagem do kit o valor total do mesmo. Estes kits serão lançados nas O.S.'s. FUNCIONÁRIOS – QUALIFICAÇÕES Cada funcionário possui uma qualificação diferente. Alguns possuem cursos técnicos, cursos superiores, cursos de operações em determinados equipamentos, etc. Todas estas qualificações deverão ser cadastradas nesta tela para que o programador de manutenção possa alocar determinado funcionário à manutenção conforme sua qualificação. Cabe ao administrador saber qual profissional está qualificado para executar a manutenção. Veja abaixo alguns exemplos de qualificações: Para definir quais funcionários estão relacionados à qualificação destacada, basta clicar no ícone (funcionários) e incluir os mesmos. 33 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO MOVIMENTAÇÃO DE FUNCIONÁRIOS Folgas, férias, atestados, licenças e horas extras são exemplos de movimentações que os funcionários realizam. O importante neste cadastro é informar ao sistema em qual período determinado funcionário sofrerá esta movimentação, para que não seja alocada nenhuma OS para o mesmo. É importante informar também se a movimentação provocará ausência ou não. Nesta tela definiremos quais são estas movimentações. Veja os exemplos: CARGO DE FUNCIONÁRIOS Os cargos de cada funcionário deverão ser relacionados no Engeman® para que o administrador tenha opção de alocar um determinado funcionário para exercer uma manutenção conforme o cargo do mesmo. Veja os exemplos: 34 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO ESCALA DE TRABALHO Seguindo a sequência iniciada com o cadastro dos horários para as escalas e feriados, deve-se montar as escalas de trabalho a serem seguidas pelos funcionários da manutenção. Estas escalas deverão ser definidas conforme o padrão da empresa de forma a atuar em áreas diferentes. Primeiramente deve-se informar uma descrição para a escala e a data de início da mesma. Depois definire-se quais horários esta escala seguirá por meio da guia 'Horários'. Lembre-se que estes horários deverão ser relacionados durante toda semana trabalhada incluindo finais de semana. Veja um exemplo: OBS: Deve-se sempre fechar o ciclo da semana, começando na segunda-feira e terminando no domingo. Após definir os horários, defina em qual turma esta escala trabalhará. As turmas deverão ser relacionadas caso a empresa siga um padrão de revezamento de turmas. Caso não seja necessário trabalhar com algumas turmas, o administrador deverá apenas cadastrar uma por ser uma exigência do sistema. 35 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Definidos os horários e as turmas, vincule então os feriados que interferirão nesta escala. Para vincular todos os feriados a esta escala de trabalho de uma só vez basta clicar no ícone (Incluir todos os feriados). Desta maneira o sistema incluirá todos os feriados cadastrados. Após este processo, a escala de trabalho citada no exemplo como 'Comercial' estará pronta. Esta escala será vinculada aos funcionários durante os cadastros dos mesmos. Você poderá cadastrar todas as escalas trabalhadas em sua empresa de uma só vez para defini-las aos funcionários posteriormente. Caso seja interessante visualizar como ficou a estrutura desta escala clique no ícone (Distribuição da escala de trabalho), definir o período e clicar no ícone (Executar). Será mostrada toda a estrutura da escala do período especificado. 36 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO CADASTRO DE FUNCIONÁRIOS Nesta tela os objetivo é cadastrar todos os funcionários que prestarão serviços voltados para a manutenção. Os funcionários não necessariamente devem ser usuários do sistema, caso seja necessário, o administrador deverá cadastrá-lo como funcionário e usuário. Para cadastrar um funcionário, basta inserir um novo registro e incluir todos os dados referentes ao mesmo nos respectivos campos. É importante que cada funcionário tenha o valor do custo hora e venda hora destacado para cálculo de horas trabalhadas e desempenho. Veja abaixo exemplo de cadastro de funcionário totalmente preenchido: Após o preenchimento destes campos, deve-se relacionar a este funcionário a escala de trabalho. Para isso clique na guia 'Escala de Trabalho'. O administrador deverá definir uma data para início do trabalho do funcionário e buscar a escala e a turma a que ele pertencerá através da tecla F2. Depois de vinculada a escala e definido todo o cadastro deste funcionário, o administrador poderá também definir para o funcionário qualificações e movimentações. Para definir as qualificações o administrador deverá clicar no ícone (Qualificações) e pesquisar quais as qualificações seriam adequadas a determinado funcionário. O mesmo deverá ser feito caso o administrador queira cadastrar as movimentações, bastando clicar no ícone (Movimentações). 37 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO TIPOS DE MANUTENÇÃO As manutenções são diferenciadas por tipos. Estes tipos são definidos pelo grau de prioridade. As manutenções são divididas entre Corretiva planejada (na qual o operador detecta algum rompimento, quebra, vazamento, etc. e informa ao responsável que será preciso realizar uma manutenção emergencial), Corretiva não planejada (na qual onde será reparado o equipamento após determinada ocorrência), Preventivas (manutenções programadas baseadas em periodicidade ou acúmulo de valores), Preditivas (Manutenções baseadas em análises que tendem a prevenir as falhas) Detectivas (Manutenções que são detectadas baseadas no número de ocorrências de um equipamento) e Engenharia de Manutenção (Estudo realizado para verificar quais foram as principais ocorrências que aconteceram durante um período em um determinado equipamento e tentar buscar novos meios para que seja reduzida a manutenção no mesmo, reduzindo custos e aumentando disponibilidade dos equipamentos). Estas manutenções deverão ser cadastradas no Engeman® conforme exemplo abaixo: 38 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO PLANOS DE MANUTENÇÃO 1. Programação Periódica Os planos de manutenção são utilizados no Engeman para auxiliar o usuário a programar as manutenções. Estas programações poderão ser acumulativas, periódicas, por data específica, tendência de variáveis, eventuais, eventuais/serviços, eventuais cíclicas ou sem controle. Explicaremos no decorrer deste documento para quais programações serão destinados os planos de manutenção. O Engeman® utiliza sólidos princípios de funcionamento. Estes princípios baseiam-se em cadastrar as aplicações, cadastrar os planos de manutenção, vincular as aplicações aos planos, gerar O.S.'s e visualizar relatórios. Neste manual já aprensentamos a primeira fase dos princípios de funcionamento do Engeman®, cadastrar as aplicações. Agora, passaremos para a segunda e terceira etapas, cadastrar os planos e vinculá-los às aplicações. Vamos primeiramente apresentar como cadastrar um plano de manutenção mensal que será utilizado como exemplo. Crie um novo registro e acrescente a descrição de maneira que todos os usuários entendam qual será a utilidade do plano. Veja o exemplo: ® Insira pela tecla F2 o tipo de manutenção a ser seguido, neste exemplo usaremos a manutenção preventiva. Grave e insira através do ícone Inserir Registro no Grid o setor executante deste plano: O usuário poderá prever ainda quantas horas de equipamento parado serão necessárias para executar este plano, se haverá interferência na produtividade do equipamento (horas ou porcentagem), se o plano será executado em algumas horas ou em dias e definir uma hora preferencial para início do serviço. Poderá ainda definir por cargos, qualificações ou por funcionário quais profissionais estarão aptos a realizar o plano de manutenção. Após as definições, grave o Grid e acesse a opção 'Procedimentos'. Nesta guia, o usuário definirá todo o chek-list a ser cumprido pelo executante, além de prever os serviços a serem feitos, materiais a serem gastos, tempo para execução de cada serviço, etc. Estes campos serão apenas previsões, não sendo necessário serem preenchidos, no entanto recomenda-se seu preenchimento, pois eles gerarão margens para análises e comparações entre previsto e real. Veja um exemplo de preenchimento dos procedimentos: 39 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO O sistema automaticamente e enumera os procedimentos organizando de forma a demonstrar perfeitamente ao executante como será realizado o serviço. O usuário ainda poderá classificar por níveis de segurança, limpeza, verificação, etc., todo seu chek-list utilizando a tecla (aumentar recuo). Desta maneira quando o executante verificar o chek-list ele verá, de uma maneira bem organizada, como será executado o serviço. O próximo passo, após ter criado o plano e seus procedimentos, é vincular este plano às aplicações conforme sua programação. Para isto deve-se clicar no ícone (Aplicação), localizado na barra superior da tela de planos de manutenção. Neste ícone serão apresentadas todas as programações que o sistema oferece. Como neste exemplo criamos um plano mensal, deveremos então vincular todos os tornos que receberão esta manutenção periodicamente. Então a programação a ser seguida será a periódica. Nesta guia informare ao sistema quais aplicações receberão esta manutenção periódica. Para isto inserimos um novo registro e pesquise pela tecla F2 a aplicação. Insera também a periodicidade. Recomendamos trabalhar com períodos múltiplos de sete dias, pois há a possibilidade de se priorizar um plano de maior periodicidade e se os planos não estiverem com períodos coincidentes, esta priorização poderá não funcionar como desejado. No exemplo, como é uma manutenção mensal, será incluído um período de trinta dias. O próximo item a ser incluído será a data de última manutenção. Esta data é o item mais importante a ser inserido, pois sem ela o sistema não consegue determinar o período para as próximas manutenções. Inserindo a data de última manutenção, o sistema automaticamente mostrará o dia da semana e a data da próxima manutenção. 40 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Estes itens são padrões e deverão ser sempre informados numa manutenção periódica. Os demais itens apresentados deverão ser cadastrados quando houver a necessidade de estipular um período para execução deste plano. Por exemplo, numa empresa sucroalcooleira, no período de safra, alguns equipamentos exigem uma manutenção em menor tempo. E no Engeman®, o usuário poderá definir um tempo mais específico para que seja realizada determinada manutenção. Caso seja necessário o usuário deverá incluir mais aplicações para que seja realizada esta manutenção semanal, bastando apenas incluir um novo registro e informar os campos necessários. Um plano poderá ser criado para atender a vários equipamentos. Da mesma maneira poderão ser criados vários planos que atendam somente um. Basta sempre o usuário seguir estes passos: Cadastrar as aplicações; criar os planos; definir os procedimentos; e vinculá-lo às aplicações. 2. Programação Acumulativa Para explicar a programação acumulativa usaremos como exemplo a criação de um plano para coletar os quilômetros rodados de um veículo. Voltando a tela de planos de manutenção inserimos um novo registro. Denominaremos este plano como 'Plano de Manutenção de 5.000 km'. Definirá o setor executante e os procedimentos a serem seguidos. Após definidos os procedimentos para este plano, vincule as aplicações que receberão a manutenção. Para isto clique no ícone (Aplicação) e acesse a opção 'Acumulativas'. Esta guia possibilita ao usuário programar a manutenção baseada nas coletas de quilômetros rodados que deverão ser realizadas diariamente. Para 41 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO extrapolar o limite de quilometragem e executar esta manutenção o usuário deverá preencher corretamente todos os campos desta guia. Veja abaixo um exemplo: No exemplo foi inserida a aplicação, o limite de alerta, o limite total do plano, a unidade a ser coletada, o tipo de geração de O.S., a ação a ser exercida e a data de última manutenção da aplicação. Com estes dados devidamente preenchidos conseguiremos realizar através das coletas (realizadas posteriormente), “manutenção de 5.000 km”. 3. Programação Tendência de Variáveis Passaremos agora para a programação de Tendência de Variáveis. Criaremos um plano para coletar os valores de temperatura de um torno, em que o ponto ideal ou set point deverá ser 25,3 graus. Primeiramente criamos um plano para este torno. Denominaremos de 'Plano Inspeção torno', definiremos o tipo de manutenção, o setor executante e os procedimentos. 42 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Após isto vincular as aplicações a este plano através do ícone (Aplicação). Acesse a opção Tendência de Variáveis. Vincule o torno ao plano lembrando que para visualizar a mesma pela tecla F2 será necessário anteriormente o usuário vincular um ponto de controle e estipular o set point da aplicação. No exemplo foi vinculado um termômetro com set point 25,3 graus. Por este motivo programos um limite maior de 27 graus e menor de 24 graus. Veja o exemplo: Da mesma forma que foi realizada a geração da O.S. acumulativa representada no exemplo acima, deverá ser realizada a coleta de tendência de variáveis. Porém ao vincular o equipamento ao ponto de controle, algumas informações adicionais serão solicitadas. Veja um exemplo: O campo 'Set Point' é obrigatório porque define qual o ponto ideal para a variação da tendência. A maneira de coletar é idêntica à coleta acumulativa, tendo como diferença a quantidade maior e a menor que foram especificadas na vinculação do plano ao equipamento. Caso seja excedido algum limite estipulado, será gerado também um aviso de geração de O.S.. 4. Programação por Data Específica A programação por data específica acontece quando o usuário tem a necessidade de realizar a manutenção sempre em datas consideradas rotineiras, como um dia da semana específico. Para demonstrar a programação por data específica, vamos usar como exemplo a elaboração de um plano de análise de vibração. Veja o exemplo: 43 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Criado o plano e definidos os procedimentos vincule as aplicações clicando no ícone . Acesse a opção 'Data Específica'. No exemplo abaixo foi informado ao sistema que a manutenção será realizada no equipamento toda segunda-feira a partir do dia 01/09/11 especificado pela data de última manutenção. O usuário poderá definir ainda o dia, o mês, o ano, a semana do ano e a semana do mês. 5. Programação Eventual e Eventual/Serviços As programações Eventual e Eventual/Serviços possuem a mesma definição, sendo que na segunda são incluídos alguns campos adicionais. Após a elaboração dos planos devidos a cada programação e estipulados os procedimentos, vincule as programações aos equipamentos. Veja abaixo exemplos de programações Eventuais e Eventuais/Serviços: Eventuais: Eventuais/Serviços: 44 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 6. Programação Sem Controle A programação sem controle é utilizada para manutenções que não tem data fixa, ou seja, uma manutenção corretiva planejada em que o usuário poderá utilizar da programação sem controle para estabelecer procedimentos a serem seguidos. 45 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO ORDEM DE SERVIÇO A Ordem de Serviço é o documento onde são cadastradas as solicitações de manutenção com seus parâmetros de execução previstos, parâmetros de execução reais, registro de serviço dos funcionários e registro dos serviços realizados. O Engeman oferece aos usuários quatro maneiras diferentes de geração de Ordens de Serviços. São elas: ŸAtravés de coletas de valores ŸAtravés da tela de Geração de O.S. ŸAtravés de uma Solicitação de Serviços ŸManualmente através da própria tela de O.S. O Engeman® trabalha também com seis modelos padrão de impressão de O.S. que atendem perfeitamente qualquer área de atuação. Estes modelos deverão ser previamente definidos no cadastro de empresas para que sejam utilizados na tela da OS. Demonstraremos abaixo como são realizadas todas as maneiras de geração de Ordem de Serviços: Geração por Coletas: O Engeman® oferece três maneiras de coletar valores: acumulativos, por tendência de variáveis ou por eventos. Para coletar qualquer valor o usuário primeiramente deverá cadastrar um equipamento e vinculá-lo a um plano de manutenção. Após este processo será necessário acessar a tela de coleta e lançar os valores até atingir os limites definidos. 46 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 6. Programação Sem Controle A programação sem controle é utilizada para manutenções que não tem data fixa, ou seja, uma manutenção corretiva planejada em que o usuário poderá utilizar a mesma para estabelecer procedimentos a serem seguidos. Os eventos são coletados através das O.S.'s que são geradas. Se o usuário informar ao sistema que foram coletados dois eventos de pressão elevada e houver algum plano de manutenção vinculado a aplicação que gerencie este tipo de ocorrência, será gerado um aviso informando a geração de O.S.: 47 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Geração de Ordens de Serviço Os exemplos da página anterior atendem apenas programações acumulativas. Para gerar as O.S.'s periódicas o usuário deverá acessar a tela 'Geração de O.S.' através do menu Processos: O usuário terá a possibilidade de gerar as O.S’s em modo simulado para que sejam verificados alguns detalhes. Para isto basta clicar no botão 'Simulado' e, se desejar, o usuário poderá também gerar estas mesmas O.S.’s em um arquivo auxiliar, não incluindo as mesmas no banco de dados do sistema. Para isto clique na opção 'Usar Arquivo Auxiliar'. Veja um exemplo de como ficará a tela de geração de O.S.: O usuário ainda terá a opção de informar ao sistema para 'Priorizar' as manutenções de maior período, especificar quais as 'Horas' preferenciais definidas nos planos e 'Cancelar' ou 'Não Gerar' as O.S's com planos de menor período. Depois de realizado o processo nos botões acima, o usuário deverá incluir uma data de geração e poderá ainda filtrar qualquer informação que desejar. 48 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Depois de todo o processo definido basta clicar no ícone (Gerar O.S.) que serão geradas simuladamente todas as Os's que estão dentro do período informado. Para serem geradas novamente em modo real, o usuário deverá desmarcar as opções de 'Simular' e 'Usar Arquivo Auxiliar' e clicar no ícone 'Gerar O.S.' novamente. Para visualizar a O.S. gerada basta dar um clique duplo em cima do código que automaticamente será aberta a tela de cadastro da mesma. 49 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO: As Solicitações de Serviços são realizadas quando um funcionário que tenha acesso ao sistema solicite alguma manutenção ao responsável pelo sistema, para que o mesmo possa abrir uma O.S. para o setor responsável. Para acessar a tela é necessário que o administrador relacione um funcionário ao usuário através da tela cadastro de empresas. Após isto acesse a tela de Solicitação de Serviço através do menu Cadastro. Nesta tela serão incluídos todas as informações referentes às manutenções a serem realizadas, incluindo a aplicação que receberá a mesma. Após ser gravada a solicitação ,será demonstrada a opção (Aprovar e gerar O.S. para esta solicitação). Clique nesta opção que automaticamente será aberta a tela de cadastro de O.S.. O usuário deverá então apenas preencher os demais campos da O.S. e encaminhar a mesma ao setor/funcionário responsável pela execução. 50 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Após isto acesse a tela de Solicitação de Serviço através do menu Cadastro. Nesta tela serão incluídas todas as informações referentes às manutenções a serem realizadas, incluindo a aplicação que receberá a mesma. GERAÇÃO DE O.S. MANUAL: Para gerar a O.S. manualmente o usuário deverá acessar a tela de Ordem de Serviço através do menu Cadastro. Será aberta uma tela nova, em branco, para que sejam inseridos os dados. Para inserção de dados, primeiramente deve-se clicar no ícone (Novo Registro) e Teclar F5 (Caso nas configurações gerais não tenha sido marcada a opção gerar numeração de O.S. manual). Pois desta maneira será sempre seguida a numeração sequencial das numerações já existentes no sistema. Caso o usuário digite um número bem superior à numeração atual e gravar o registro o sistema continuará a partir do número inserido, deixando assim a numeração falha. 51 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO IMPRESSÃO DE ORDEM DE SERVIÇO: A impressão das O.S.'s será realizada pelo ícone (Imprimir OS) acessado no menu da tela de O.S. Nele deverão estar previamente cadastrados os modelos padrão que o Engeman® oferece. Usualmente utilizamos o modelo 0501 – Modelo de Ordem de Serviço Única para impressão de O.S.’s corretivas e o modelo 0508 – Modelo de Ordem de Serviço Única Com Procedimentos (Mat.Adic e Kit) para impressão de O.S.’s preventivas. Veremos primeiramente um modelo de OS corretiva: Este modelo foi criado para atender aos funcionários que trabalham diretamente com as manutenções: mecânicos, eletricistas, etc. Para que os mesmos possam inserir todos os procedimentos realizados, materiais utilizados e funcionários que executaram o serviço. Depois de realizado o serviço o funcionário devolverá este documento ao responsável pelo sistema que alimentará o sistema com os dados informados. Veremos agora como é o modelo de O.S. preventiva: 52 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Este modelo demonstra os procedimentos que foram elaborados nos planos de manutenção juntamente com as informações que foram incluídas no mesmo. 53 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO ENCERRAMENTO DA ORDEM DE SERVIÇO: Após ser realizado o processo de abertura e devolução da O.S pelo setor de manutenção, o responsável pelo sistema deverá acessar a tela de O.S. novamente, teclar F2 e pesquisar pelas O.S.’s abertas a numeração daquela que se deseja realizar encerrar. Pesquise o número e dê um clique duplo no código da O.S. para que seja aberta a tela de cadastro da mesma. Aberta a tela de cadastro, acesse a guia 'Encerramento'. Esta guia oferece ao usuário a possibilidade de incluir dados de parada de máquina, definir interferências, destacar os funcionários que trabalharam na OS e os serviços que foram realizados: Após ter inserido todos os dados nas guias de encerramento, o usuário deverá fechar a OS clicando no ícone (Fechar O.S.). Desta maneira serão gerados dados gerencias da Ordem de Serviço. 54 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO EDITOR DE RELATÓRIOS O software Engeman® apresenta a seus usuários a ferramenta 'Editor de Relatórios' destacando mais de 180 relatórios padrão e possibilitando treinamentos especializados para desenvimento de novos relatórios. Para visualizar os relatórios que o Engeman® oferece deve-se acessar a ferramenta Editor de Relatórios através do menu Processos. Para buscar informações em algum relatório clique na opção (Localizar) ou tecle CTRL + F. Será aberta uma tela de pesquisa onde o usuário poderá definir a busca pelo nome ou código do relatório. Digite uma palavra chave do relatório e tecle 'Enter' duas vezes. No exemplo vemos um modelo de relatório de O.S.'s abertas: Clique duas vezes na descrição do relatório. Será aberta uma caixa de filtragem de informações a serem definidas pelo usuário. No relatório do exemplo deverá ser obrigatoriamente definida a data de início e a data final da pesquisa. 55 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Clique em OK. Será aberto o layout do relatório demonstrando, no período informado, todas as OS's que estão abertas nos sistema, incluindo o código, a data programada, a aplicação que alvo de manutenção, o plano executado, o setor executante da manutenção e o serviço realizado. Para impressão do relatório basta o usuário clicar no ícone (Imprimir). O Engeman® ainda oferece a opção de exportação para formatos como PDF, EXCEL, WORD, JPG, HTML e outros. E também possibilita o envio do relatório por e-mail para qualquer pessoa através do ícone (Enviar relatório por e-mail). 56 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO AJUDA E DOCUMENTAÇÃO: O menu ajuda e documentação do Engeman® esta disponível para esclarecer quaisquer dúvidas. Basta clicar F1 ou no ícone a Ajuda(F1) para que o sistema abra o ajuda referente a tela acessada. Caso o usuário tenha permissão (controle de acesso do usuário), a ajuda será editável, desta maneira, cada usuário pode realizar suas anotações livremente. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO ANEXO I MANUTENÇÃO – CONCEITOS BÁSICOS Julio Nascif 58 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 1 - INTRODUÇÃO De acordo com a Norma Brasileira NBR 5463 a Função Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar uma função requerida. Desse modo, restaurar a condição de um ativo (equipamento ou sistema) pode implicar em remover um defeito ou eliminar uma falha. A mesma norma define: Defeito é qualquer desvio das características de um item em relação a seus requisitos. Assim se uma bomba ou um ventilador tem vibração mais alta do que a normal estamos na presença de defeitos. Falha é definida como término de um item desempenhar sua capacidade ou seja, a falha implica na incapacidade parcial ou total do item cumprir aquilo para o qual ele foi projetado. A Manutenção é considerada como uma Função Estratégica tendo em vista a sua importância em relação aos resultados da empresa. Considera-se que: PRODUÇÃO = OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO Nas indústrias a Operação coloca os equipamentos em operação e controla o processo para que os produtos saiam dentro das especificações. A Manutenção tem que garantir que os equipamentos estejam aptos a realizar esse serviço (estejam disponíveis) e para tal fazem o acompanhamento / inspeção, substituição de componentes, revisões simples ou gerais. Não há PRODUÇÃO sem Operação. Também não há PRODUÇÃO sem Manutenção. Você pode ser o operador do seu automóvel, mas certamente não está capacitado a fazer as manutenções que o carro necessita e que são fundamentais para mantê-lo em condições de operar dentro dos padrões de fabricação com a segurança adequada. 2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO Até a década de 1940 a manutenção era totalmente corretiva, isto é, buscava CORRIGIR as falhas que aconteciam. Dessa forma a manutenção reagia aos acontecimentos ou “corria atrás do prejuízo”. Muitos autores denominam esse tipo de atuação como “apagar incêndios”. Até essa época a Manutenção não era considerada como uma função importante mas como um mal necessário. A partir de 1940 iniciou-se a adoção da Manutenção Preventiva que buscava, através de um plano pré- estabelecido, atuar antes da ocorrência de falhas. Júlio Nascif, engenheiro mecânico, diretor da TECÉM TECNOLOGIA EMPRESARIAL LTDA, co-autor dos livros Manutenção Função Estratégica e Manutenção Orientada para Resultados. Esse plano é baseado em uma freqüência definida para atuação – troca de peças, verificações, regulagens, dentre outros. Essa freqüência ou intervalo entre manutenções pode ser de horas, quilometragem, quantidade 59 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO de peças produzidas ou material processado, etc. As principais diferenças entre a Manutenção Corretiva e a Manutenção Preventiva são: Mesmo tendo representado uma evolução significativa a Manutenção Preventiva apresenta alguns inconvenientes: A atuação em um equipamento que está em operação pode determinar sua paralização Muitas vezes, na falta de indicações do fabricante para períodos de manutenção, o número de intervenções é maior do que seria desejável o que implica em indisponibilidade e custos. Por vezes a intervenção em um equipamento que está operando em boas condições pode introduzir defeitos que não existiam. Por volta de 1960 surgiram instrumentos que permitiam fazer um acompanhamento de parâmetros dos equipamentos e assim diagnosticar sua condição. Esse tipo de acompanhamento foi denominado Manutenção Preditiva. À medida que a micro-eletrônica se desenvolvia mais instrumentos, cada vez menores e mais completos foram disponibilizados para utilização da manutenção. A Manutenção Preditiva é também denominada Manutenção Baseada da Condição pelo fato de somente indicar que o equipamento deve sair de operação, para manutenção, quando houver um diagnóstico para isso. Existe uma analogia muito grande da Manutenção Preditiva com as técnicas modernas da medicina diagnóstica. Através de ressonância magnética, tomografia computadorizada, exame de sangue, raios X, etc, é possível ao médico fazer um diagnóstico preciso do paciente e indicar a necessidade de correção ou não. Para a Manutenção Preditiva os pacientes são os equipamentos e as técnicas disponíveis são (dentre outras): Medição e Análise de Vibração Termografia Análise de óleo Ferrografia Ultra som Análise de motores elétricos A Manutenção Preditiva pode ser considerada uma Inspeção ou Acompanhamento e quando o diagnóstico aponta para a necessidade de intervenção para troca de peças ou outro tipo de reparo, essa correção é denominada Manutenção Corretiva PLANEJADA. 60 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO A Manutenção Preditiva pode ser considerada a 1ª quebra de paradigma na Manutenção. A comparação do custos entre os 3 tipos de manutenção está mostrado na tabela abaixo: TIPO DE MANUTENÇÃO CUSTO CORRETIVA (emergencial) 2 a 6 PREVENTIVA 1,5 PREDITIVA (incluindo a correção planejada) 1 Assim, o custo da Manutenção é diretamente influenciado pelo tipo de Manutenção praticado. Caso a empresa adote somente Manutenção Corretiva ou Corretiva Emergencial o seu custo de Manutenção será maior do que uma empresa que adote os 3 tipos. A aplicação de um ou outro tipo de manutenção é função: do tipo de equipamento que deve permitir algum tipo de monitoramento; da criticidade do equipamento. Equipamentos mais críticos devem ter um acompanhamento mais rigoroso pois sua parada implica em custos elevados e perdas de produção; da importância do equipamento para a segurança pessoal e operacional. A tabela a seguir indica alguns tipos de técnicas preditivas que podem ser adotadas pela Manutenção: Técnica Preditiva Equipamentos onde pode ser aplicada Vibração Equipamentos rotativos – bombas, turbinas, compressores, ventiladores, Termografia - Sistemas elétricos – subestações - Integridade de refratários (chaminés, vasos, reatores) Análise de óleo Equipamentos rotativos - bombas, redutores, moinhos, sistemas centrais de lubrificação Ferrografia Equipamentos rotativos Cromatografia Transformadores Medição de espessura Vasos, Torres, Tanques, Tubulação 61 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 3 - GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO O gerenciamento da Manutenção, contempla o controle de 2 processos: GERENCIAMENTO DA ROTINA + IMPLANTAÇÃO DE MELHORIAS Gerenciamento da Rotina implica em fazer as tarefas do dia-a-dia de modo estável ou previsível. Assim, em qualquer ramo de negócio é fundamental ter a rotina estabilizada. Para se entender facilmente o que significa rotina estabilizada se imagine utilizando os serviços de uma lanchonete ou “fast-food”. Se a rotina estiver estabilizada você será atendido rapidamente, o sanduíche será servido “no ponto”, o refrigerante estará adequadamente gelado e assim por diante. De modo análogo a Manutenção tem que ter o domínio sobre a rotina que lhe cabe para, também, atender o(s) cliente(s) adequadamente. Somente tendo a rotina estabilizada pode-se buscar a implantação das melhorias no processo. Quando a rotina não está estabilizada não sobra tempo para nada. Nem para pensar. De um modo geral, enquanto não se tem domínio e previsibilidade na Gestão da Rotina não se consegue implantar melhorias. A implantação de melhorias permitirá que os ativos sejam utilizados na sua plenitude trazendo os resultados necessários ao aumento da competitividade da empresa. Isso se dá através da: eliminação das situações de baixa performance dos ativos solução dos problemas crônicos solução dos problemas tecnológicos constante capacitação técnica do pessoal melhoria das condições de manutenibilidade Quando a Manutenção consegue estabilizar a rotina, os serviços são realizados de forma previsível, com a qualidade requerida e dentro dos prazos e custos previamente estimados. Seja o exemplo hipotético da tabela a seguir que compara a manutenção de uma Prensa para as situações de rotina estabilizada e não estabilizada. Itens de resultado Rotina estabilizada Rotina não estabilizada Tempo estimado para realização do serviço 12 horas Tempo gasto na realização do serviço 12 horas 18 horas Custo do serviço Igual ao estimado 1,5 vezes o estimado Retorno do equipamento à operação Sem problemas · Vazamento de óleo em mangueiras · Suporte de formas necessitou reaperto Tempo adicional gasto após a “entrega” Zero 2 horas Perda de materiais e/ou sobressalentes Zero · 1 rolamento 6005 · 2 retentores · 30 litros de óleo hidráulico H37 Equipe envolvida na execução · 1 supervisor · 2 mecânicos · 1 eletricista · 1 instrumentista · 2 ajudantes · 1 supervisor · 3 mecânicos · 2 eletricistas · 1 instrumentista · 2 ajudantes · A partir da 8ª hora foram chamados mais 2 mecânicos. 62 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Uma análise simplificada das duas situações indica que quando existe a rotina não está estabilizada as perdas são significativas: O tempo de realização do serviço 1,5 vezes maior acarreta indisponibilidade do ativo com possível perda de produção. Problemas detectados após a partida do equipamento implicaram em 2 horas adicionais para correção de problemas. Mais tempo de indisponibilidade associado ao desgaste para o pessoal da operação e da manutenção. Perdas de materiais ou sobressalentes, o que implica em aumento de custo. Utilização de pessoal adicional não previsto para “tentar” contornar o atraso na entrega. Isso além de implicar em modificação do que estava inicialmente planejado e certamente provocou a paralisação de outro serviço em andamento com conseqüente descumprimento da programação originalmente elaborada para o dia. Esses problemas ocorridos na situação de rotina não estabilizada podem sugerir (pelo menos): Falta de capacitação do pessoal para realizar o serviço. Falta de preparação prévia dos serviços tanto pelo programador quanto pela equipe de execução. Falta ou ineficácia da supervisão da execução. No entanto, ao invés de adotar ações para corrigir essas distorções, é comum se conviver com a situação adotando a justificativa, por exemplo, de que “não há dinheiro” para os investimentos que corrigiriam esses desvios. Para que se busque a estabilização da rotina e a implantação de melhorias, algumas condições básicas devem ser contempladas. Podemos afirmar que as seguintes condições são fundamentais na Gestão da Manutenção: Estrutura organizacional adequada e as necessidades de pessoal atendidas, Pessoal treinado e qualificado, com atribuições bem definidas, Projetos e Planos de Ação com responsáveis, prazos, itens de controle e itens de verificação, alinhados com as Diretrizes que suportam a Visão e Missão da empresa. Essas 3 condições formam a base para que a Gestão da Manutenção seja exercida de maneira eficaz e produza os resultados necessários. Não adianta imaginar que as condições de estabilidade do processo de manutenção serão alcançadas se a estrutura organizacional não for adequada, se o pessoal não for capacitado e se não houver uma sistemática de trabalho. Condições fundamentais para a Gestão da Manutenção 63 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO A missão da Manutenção é: Garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos ativos de modo a atender a um programa de produção ou prestação de serviços com segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados. Disponibilidade é o tempo em que o equipamento, sistema, instalação está disponível para operar (ou ser utilizada), em condições de produzir ou de permitir a prestação de um serviço. Confiabilidade é a probabilidade que um item possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso. Por ser uma probabilidade, a confiabilidade é uma medida numérica que varia entre 0 e 1 (0 e 100%) Segurança e Preservação do Meio Ambiente são dois critérios básicos que devem ser atendidos em qualquer atividade tanto dentro como fora das empresas. O grau de importância desses 2 itens, suplanta os aspectos de custo, qualidade e produção, atualmente. Custo Adequado difere do Custo Mínimo ou Menor Custo por permitir que sejam alcançados o(s) melhore(s) resultado(s) o que, na maioria das vezes não acontece quando o corte nos custos se torna o objetivo principal na Manutenção ou na Empresa. A Manutenção própria ou realizada através das empresas prestadoras de serviço deve garantir a Disponibilidade, trabalhando em conjunto com a Operação e focada na melhoria dos resultados das organizações. Quanto maior a disponibilidade e a confiabilidade dos equipamentos, sistemas e instalações melhores resultados serão obtidos pela empresa. E todas as empresas necessitam de Disponibilidade e bons Resultados para garantir a sua sobrevivência no mercado. MANUAL OPERACIONAL BÁSICO ANEXO II OS CONCEITOS BÁSICOS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) Prof. Dr. Daniel Enrique Castro 65 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Em 1969 Nippon Denso Ltd., uma empresa integrante do grupo Toyota, começou a aplicar uma sistemática de manutenção onde os próprios operadores participam das tarefas de manutenção de suas máquinas. Assim, teve início a Manutenção Produtiva Total ou Total Productive Maintenance (TPM), como é conhecida internacionalmente. Esta técnica foi desenvovida pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), e atualmente foi adotada por muitas empresas em todos os países industrializados e em desenvolvimento. O conceito básico da TPM pode ser simplificado da seguinte maneira: os operadores de máquina são responsáveis pela ''conservação'' dos equipamentos, ou seja, pelas tarefas básicas de Limpeza, Ajuste, Lubrificação e Inspeção, enquanto os técnicos de manutenção se concentram no cumprimento dos planos preventivos de manutenção e nas manutenções de rotina, como trocas periódicas, que envolvem ferramental e instrumentos especiais. 1 - OS PRINCÍPIOS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL É o conjunto de atividades dentro da empresa que visam REDUZIR A PROBABILIDADE DE FALHA nos equipamentos, maximizando a PRODUTIVIDADE contando com a participação de TODA a empresa 1.1 Evolução dos Sistemas de Produção Há duzentos anos atrás, o artesão era o personagem principal da manufatura dos produtos. Ele possuía pleno domínio de todo o processo. Lamentavelmente sua produtividade era pequena e conseqüentemente não podia atender grande número de pessoas (clientes). Com a introdução da máquina a vapor (início do século dezenove), foram mecanizados alguns processos, aumentando a produtividade, más reduzindo o contato do operador com o produto....a máquina começou a dividir as atenções dos operadores, os quais não conheciam adequadamente seu funcionamento e conseqüentemente as perdas de qualidade começaram a ser significativas. A revolução industrial dominou o final do século dezenove e marcou o início do século vinte, quando apareceu a figura de Frederich Taylor e sua teoria da divisão científica do trabalho. Esta técnica permitiu aumentar a produtividade das empresas e ganhar mercado. Figura 1 – Definição da Manutenção Produtiva Total Divisão Científica do Trabalho (Taylorismo – final do século 19) Frederick Winslow Taylor Aumento da Produtividade via: 1) Medição minuciosa das atividades 2) Padronização e aceleração das rotinas •Divisão científica do Trabalho •Cada operador executa repetidamente a mesma operação •Produção em série Figura 2 - Princípio da teoria de Taylor 66 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO A técnica de Taylor permitiu o crescimento rápido do parque industrial no início do século vinte e o início da produção em serie. Com este tipo de produção foi possível a produção em massa de automóveis, eletrodomésticos, e....armamentos. Sem dúvida esta disponibilidade de armas alimentou a primeira e em particular a segunda guerra mundial. Ao concluir a segunda guerra mundial, o Japão, como nação perdedora, procurou soluções técnicas e de gestão de produção que permitissem acelerar o crescimento industrial e econômico do país. Foi esta iniciativa que motivou o Japão a encontrar técnicas diferenciadas das ocidentais para ganhar mercados mundiais. Assim nasceram técnicas de controle de qualidade e controle de processo, incluindo a Manutenção Produtiva Total. Originalmente, a manutenção é uma atividade que deve ser executada, em sua totalidade, pela própria pessoa que opera, sendo este o seu perfil ideal. Antigamente havia muitos casos assim. Entretanto, com a evolução da tecnologia o equipamento tornou-se de alta precisão e complexidade, e com o crescimento da estrutura empresarial foi sendo introduzido o PM - Manutenção Preventiva - no estilo americano, e a função de manutenção foi sendo gradativamente dividida, e alocadas a setores produtivos. Além disso, com a evolução da tecnologia no pós-guerra, foram sendo instalados novos equipamentos e vigorosas inovações foram sendo executadas. Por outro lado, para corresponder à solicitação de aumento de produção, o departamento operacional passou a dedicar-se somente à produção, não restando outra alternativa ao departamento de manutenção senão se responsabilizar por quase todas as funções de manutenção. Em outras palavras, esta separação da produção e manutenção perdurou por um longo período. Desta forma, não se pode afirmar que nesta época o equipamento estivesse sendo utilizado de maneira eficiente. Mas levando-se em consideração a passagem para uma era de evolução da alta tecnologia, foi um fato inevitável para fazer face às inovações tecnológicas, ao investimento em equipamentos e ao incremento da produção. Porém, à medida que se passava para uma etapa de desaceleração de crescimento econômico, começava-se a exigir das empresas cada vez mais a competitividade e redução de custos, aprofundando o reconhecimento de que um dos pontos decisivos seria a busca da utilização eficiente dos equipamentos já existentes, até o limite. Segundo Nakajima, é apenas na década de 1950 que o termo "manutenção" consolida-se na indústria, nos Estados Unidos, surgindo: - em 1951 a Manutenção Preventiva (MP); - em 1954 a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP); - em 1957, a Manutenção Corretiva com incorporação de Melhorias (MM). Na década seguinte 1960 aparecem: - a Introdução da Prevenção de Manutenção, em 1960; - a Engenharia da Confiabilidade, a partir de 1962; - e a Engenharia Econômica. Nos anos 70 desenvolvem-se: - a Incorporação dos conceitos das Ciências Comportamentais; - o Desenvolvimento da Engenharia de Sistemas; 2 - EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 67 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO - a Logística e a Terotecnologia; - a oficialização do TPM na empresa japonesa Nippon Denso, em 1971. Na década de 1980 temos: - a fundação do JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance); - e a introdução do TPM no Brasil, em 1986. Até o momento, nesta década de 1990, registra-se: - a introdução da Engenharia Mecatrônica; - empresas brasileiras implantando o TPM; - outras empresas preparando-se para implantar o TPM; - e duas empresas candidatas ao prêmio TPM no Brasil. A figura 3 mostra, esquematicamente, como tem sido a evolução da manutenção. Na seqüência, observa-se que a evolução da manutenção foi subdividida em uma era da manutenção baseada no tempo, até a década de setenta, quando a realização da manutenção fundamenta-se no planejamento e programação para antecipar qualquer eventual falha da máquina. Nas últimas duas décadas, surge o conceito da era da manutenção baseada nas condições, isto é, a partir da manutenção preditiva, acompanha-se o estado das máquinas, o que permite prever com antecedência a provável ocorrência de falha. 1950 1960 1970 1980 1990 2000 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO PREDITIVA MPT CONFIAB. Figura 3 – Evolução das técnicas de Manutenção 68 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO A técnica da Manutenção Produtiva Total foi evoluindo desde sua concepção até os dias de hoje. Atualmente a implantação da Manutenção Produtiva Total é sustentada por oito pilares, de acordo com o mostrado na seguinte figura: 3 - A ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL M A N U T E N Ç Ã O A U T Ô N O M A M A N U T E N Ç Ã O E S P E C I A L I Z A D A M E L H O R I A F O C A L I Z A D A T R E I N A M E N T O G E R E N C I A M E N T O D O C I L C L O D E V I D A Q U A L I D A D E S E G U R A N Ç A T P M O F F I C E TPM TPM M A N U T E N Ç Ã O A U T Ô N O M A M E L H O R I A F O C A L I Z A D A M A N U T E N Ç Ã O E S P E C I A L I Z A D A M A N U T E N Ç Ã O A U T Ô N O M A M E L H O R I A F O C A L I Z A D A M A N U T E N Ç Ã O E S P E C I A L I Z A D A Figura 4 – Os Pilares da Manutenção Produtiva Total No início da sua história, a Manutenção Produtiva Total era baseada no pilar da Manutenção Autônoma, pilar onde os operadores assumiam atividades de conservação do equipamento (limpeza, ajustes, etc.). Posteriormente foi adicionado o pilar da Manutenção Especializada, no qual os técnicos de manutenção devem adotar rotinas de registro de ocorrências, análise de falhas e desenvolvimento de atividades preventivas planejadas para os equipamentos. Com o decorrer dos anos a TPM foi agregando pilares para acobertar todas as atividades ligadas ao processo de produção: qualidade, segurança operacional, arrumação de escritórios, treinamento de pessoal etc. 3.1 A essência do TPM, a Manutenção Autônoma (MA) No início a técnica TPM se fundamentou no pilar da Manutenção Autônoma. Este pilar consta de sete etapas consecutivas, que de forma progressiva permite desenvolver no operador aptidões que garantem a conservação do equipamento. A base de sustentação da MA é a criação de rotinas periódicas envolvendo os operadores e também técnicos de manutenção, que permitam garantir as condições operacionais dos equipamentos, perpetuando-as ao longo do tempo. Estas rotinas devem ser cumpridas e verificadas periodicamente e não podem consumir muito tempo produtivo, já que do contrário a performance global de produção diminui em lugar de aumentar. O que é? É o processo de capacitação dos operadores, com o propósito de torná- los aptos a promoverem, no seu ambiente de trabalho, mudanças que garantam altos níveis de produtividade Os 7 Passos 1. Limpeza inicial 4. Inspeção geral 5.Inspeção autônoma 6. Padronização 7. Autogerenciamento 3. Elaboração de normas de conservação 2. Eliminação de fontes de sujeiras e locais de difícil acesso 69 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO 1 0 Passo da MA - Limpeza Eliminar todas as sujeiras e detritos acumulados nas máquinas e no ambiente onde a máquina se localiza OBJETIVOS Aumentar o conhecimento da estrutura e funções do equipamento Incentivar e favorecer atividades de inspeção e identificação de anomalias Figura 6 – Objetivos do primeiro passo da Manutenção Autônoma No segundo passo da manutenção autônoma, o operador é direcionado a eliminar as fontes que originam sujeiras, de forma de melhorar a condição de limpeza do equipamento e reduzindo o tempo necessário para limpar. Outro objetivo do segundo passo é facilitar o acesso aos diferentes sistemas da máquina, de forma de reduzir o tempo de inspeção e viabilizar o controle tanto do operador como do técnico de manutenção. 2 0 Passo da MA Eliminação de fontes de sujeira OBJETIVOS Eliminação de fontes de sujeiras e das áreas de difícil acesso Monitoramento dos problemas encontrados e solucionados 1 2 Problemas Levantados Problemas Solucionados 1 2 1 2 Problemas Levantados Problemas Solucionados Figura 7 – Objetivos do segundo passo da Manutenção Autônoma 70 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Normalmente nesta fase são necessárias melhorias nos sistemas de iluminação, escadas e plataformas de acesso, implementação de janelas nas máquinas para inspecionar partes internas (motores, tubulações, etc.). Em geral o resultado deste passo é a melhoria do projeto do equipamento e do Lay-Out das instalações. Adicionalmente aos objetivos de redução de sujeira e facilitar o acesso do equipamento é necessário que o operador acompanhe o andamento de todos os problemas levantados. Normalmente as anomalias devem ser resolvidas por técnicos de manutenção. Nesta etapa se incentiva a troca de informações e conhecimentos entre o operador e o manutentor. Estas atividades permitem derrubar sistematicamente as barreiras que existem entre a operação e a manutenção das máquinas. No terceiro passo da Manutenção Autônoma, o equipamento está limpo e as principais anomalias foram sanadas nos passos anteriores. Agora é necessário definir as rotinas periódicas de limpeza, ajuste, lubrificação e inspeção que devem ser realizadas pela operação de forma a garantir as condições técnicas e funcionais do equipamento. Nesta etapa, os manutentores devem transferir conhecimentos técnicos e ferramental aos operadores de forma que estas atividades sejam realizadas de forma autônoma pela operação. É uma etapa decisiva na implantação da manutenção autônoma, já que as barreiras entre manutenção e produção devem ser totalmente eliminadas nesta etapa, de forma a que a transferência de informações e responsabilidades seja eficaz e permita atingir o objetivo final que é reduzir a probabilidade de quebra inesperada da máquina. 3 0 Passo da MA Elaboração de normas de conservação OBJETIVOS Normas de limpeza Normas de Lubrificação Normas de Inspeção Normas de Ajuste Figura 8 – Objetivos do terceiro passo da Manutenção Autônoma 71 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO No quarto passo da Manutenção Autônoma o operador deve se concentrar nos aspectos operacionais do ciclo de produção. É necessário definir adequadamente o ferramental utilizado no processo, estudar os tempos de Set-Up de forma de minimizar os tempos utilizados na mudança de linha. È importante também neste passo incentivar o controle visual nos diferentes pontos de inspeção e verificação, identificar os pontos de lubrificação através de códigos gráficos e de cores. A medida que são complementadas estas atividades o operador vai ganhando autoconfiança com seu equipamento e consegue também controlar melhor as variáveis operacionais. 4 0 Passo da MA Inspeção geral OBJETIVOS Estudo da performance da máquina Auditorias do comité TPM Introdução do controle visual Garantir manutenção das condições básicas (ideais) do equipamento Velocidade de produção t Check List Check List M1 M2 M3 M1 M2 M3 QUADRO TPM M1 M2 M3 M1 M2 M3 Treinamento Plano de Inspeção e Manutenção 1) Inspeção Diária 2) Inspeção Semanal 3) Inspeção Mensal 4) Inspeção Anual Figura 9 – Objetivos do quarto passo da Manutenção Autônoma Um problema sério no quarto passo é a falta de concentração dos operadores nas rotinas operacionais. Em muitos casos o respeito a um ciclo operacional somente depende do nível de atenção do operador. Aspectos ergonômicos e de Lay-Out melhoram também a velocidade do ciclo de operação. È muito importante a opinião do operador na definição de todos os aspectos ergonômicos e ambientais que garantam a manutenção dos ciclos de operação. Os tempos de Set-Up também devem ser considerados como fatores de perda. Este ponto de vista normalmente é muito discutido pelo staff de produção. Engenheiros, Supervisores e muitas vezes até Gerentes de Produção acham os tempos gastos em Set-Up não podem ser reduzidos e se assume que estes tempos devem ser descontados dos tempos operacionais, ou seja, se assume esta perda como um fato imutável !!!. Nas indústrias pesadas (siderúrgicas, mineração, etc.), nas automobilísticas, e em muitas outras, os tempos de Set- Up podem significar até 30% do ciclo de produção !!!!! No quinto passo da MA (Inspeção autônoma) o operador e seu equipamento estão sintonizados e o respeito ao ciclo teórico de operação é o principal objetivo a ser atingido durante a operação. Assim, no quinto passo devem ser definidos os limites operacionais da máquina. Esta situação confronta muitas vezes o desejo operacional de atingir determinadas metas de produção com os limites verdadeiros do equipamento. Muitas vezes 72 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO instrumentos importantes, como indicadores de temperatura, pressão, sensores, etc, são desinstalados ou não são mantidos adequadamente. Isto não permite observar as condições operacionais críticas do equipamento, que podem colocar em risco não somente a produção assim como afetar a segurança dos operadores e pessoal da fábrica. Por este motivo, no quinto passo deve ser realizado um trabalho conjunto entre operadores e técnicos de manutenção para habilitar todos os instrumentos do equipamento e indicar os limites operacionais (níveis de alerta) de forma visível em todas as variáveis medidas. 5 0 Passo da MA Inspeção autônoma OBJETIVOS Melhoramento do controle visual Inspeção autônoma Folhas de inspeção Folhas de inspeção Roteiro de Inspeção Registro de anomalias Roteiro de Inspeção Registro de anomalias Bar Bar Bar Bar Melhoramento dos padrões de Limpeza, Lubrificação, Ajustes e Inspeções Figura 10 – Objetivos do quinto passo da Manutenção Autônoma No sexto passo (padronização), o operador e a manutenção devem documentar todas as rotinas desenvolvidas nos passos anteriores e garantir que todas as informações fiquem disponíveis para todo pessoal de operação em todos os turnos. Estas informações podem ser coletadas em manuais de operação, conservação e manutenção da máquina e devem ser atualizados de forma contínua, já que o processo da Manutenção Autônoma é cíclico, ou seja, após a conclusão dos sete passos é possível revisar alguns passos para atingir metas de produção mais ousadas e níveis de performance superiores. O último passo é o Autogerenciamento, no qual todas as rotinas são verificadas periodicamente através de auditorias TPM. O Autogerenciamento somente é atingido após a realização de varias auditorias. 73 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO As técnicas de quantificação da eficiência global e perdas, podem ser aplicadas a um equipamento isoladamente, como por exemplo um grande compressor, a uma unidade de produção de utilidades, como uma caldeira, a uma máquina da industria de manufatura ou a uma planta de processo petroquímico. Em qualquer dos casos os meios empregados para coleta e processamento dos dados tanto pode ser manual, através dos registros geralmente disponíveis no setor de programação e controle da produção ou automatizado, com adoção de sistemas computacionais (hardware e software). Na segunda opção, sensores dispostos em pontos do processo cuidadosamente definidos, medem grandezas que permitem ao software calcular os parâmetros que indicam a eficiência do processo, onde, quando, como e quem são os responsáveis pelo nível de desempenho que foi atingido. Um desses softwares, o SCOOPE® - Software for COst follow-up Optimization of Machine and Productivity and Effectiviness trabalha em conjunto com PLC´s, SDCD´s ou outros sistemas de aquisição de dados on-line. 4 - DEFINIÇÃO DE RENDIMENTO OPERACIONAL A metodologia empregada para determinação das perdas ou como também é chamada de "potencial de ganho" que trataremos neste trabalho, se baseia na medição do OEE - Overall Equipment Effectiveness, na identificação e quantificação das grandes fontes de perdas do TPM - Total Productivity Maintenance, além de identificar os Bad Actors, ou seja, os equipamentos ou sistemas que estão contribuindo para redução da eficiência e são causadores perdas e que devem ser prioritariamente analisados. O Índice de Eficácia Global do Equipamento (OEE) é um indicador do desempenho/eficiência de uma máquina, linha de produção ou processo produtivo em termos de Disponibilidade, Velocidade (Desempenho) e Qualidade. A fórmula do OEE é descrita a seguir: 4.1 METODOLOGIA OEE = Fator de Disponibilidade X Fator de Velocidade X Fator de Qualidade Fator de Disponibilidade (A): O Fator de Disponibilidade é calculado em função do tempo calendário e o tempo de paradas, seja por paradas programadas (manutenção ou ajustes de produção), falhas em equipamentos ou problemas de processo. 4.2 OS FATORES DO OEE A = Tempo Calendário - Tempo de paradas Tempo Calendário Fator de Desempenho (B): O Fator de Desempenho é calculado com base no tempo operacional com taxa de qualidade padrão (tempo de operação em rede) e no tempo operacional (tempo calendário - tempo de paradas), e a fórmula é como segue: B = Tempo de operação de rede Tempo operacional 74 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Fator de qualidade (C): Através do Fator de Qualidade demonstra-se que a qualidade do produto tem influência direta no rendimento da produção. O Fator Qualidade é calculado com base no tempo de eficaz operação, ou seja tempo produção de qualidade padrão e no tempo operacional. C = Tempo operacional – Perdas qualidade = Tempo de operação Tempo eficaz operação Tempo de operação A figura a seguir mostra esquematicamente os três fatores do OEE e os parâmetros que os compõem, como definidos anteriormente. Tempo disponível Paradas Set-up Tempo operativo Micro- paradas Velocidade reduzida Tempo operativo líquido Defeitos Início de produção Tempo produtivo A B C Figura 11 – O significado das 6 Grandes Perdas no OEE A eficácia de um equipamento, linha de produção ou um processo produtivo é maximizada através do controle e eliminação das “Seis Grandes Perdas” que são definidas conforme quadro abaixo. 5 - CARACTERIZAÇÃO DAS PERDAS NOS PROCESSOS PRODUTIVOS Perdas Definição Unidades Exemplo 1. Perdas de Paradas Tempo perdido quando a produção para parada de manutenção anual planejada ou serviço periódico Dias Paradas imprevistas (corretivas). 2. Perda por ajuste de produção Tempo perdido quando mudança de suprimento e demanda requer ajustes nos planos de produção Dias Parada por ajuste de produção, troca de ferramentas, mudança de linha 3.Perda por microparada Tempo perdido com pequenas interrupções, normalmente não contabilizadas no processo de produção Horas Sensores frouxos, parafusos faltantes, registros quebrados, etc. 4. Perdas por velocidade reduzida Tempo perdido devido a redução da capacidade operacional do equipamento Horas Sobreaquecimento de rolamentos e buchas, queima parcial de bobinas e motores, etc. 5. Produtos defeituosos Perda por rejeição de produtos ou retrabalho Peças ou horas de retrabalho Produtos defeituosos (não podem ser reaproveitados) ou produtos que exigem retrabalho 6. Perdas por início (fim) do ciclo operacional Perda ocorrida por redução do ritmo de ciclo no início ou final do processo de produção Diminuição de velocidade, horas Operação em baixa carga, baixa velocidade de operação ou abaixo da velocidade nominal 75 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Para avaliar as seis grandes perdas é necessário coletar dados das áreas operacionais, o qual pode exigir um tempo significativo (6 a 12 meses), de preferência os mais recentes para os seguintes dados de produção: - Produção total - Produção fora de especificação ou produto reprocessado - Perdas de matérias primas no processo produtivo - Estoque de produtos acabados - Estoque de matérias primas - Número de dias de efetiva produção - Tempo de paradas planejadas - Tempo de paradas devido a demanda, suprimento e mudança de set-up - Tempo de paradas devido a falha de equipamentos - Tempo de paradas devido a problemas de processo - Consumo de produtos químicos auxiliares (catalisadores, aditivos, etc.) - Consumo de combustíveis usados no processo - Consumo de utilidades (vapor, energia elétrica, água, ar comprimido, gases, etc.) - Gasto com tratamento de efluentes - Multas pagas a gentes governamentais - Multas pagas clientes por descumprimento de contratos (problemas de entrega) - Total de horas extras de pessoal de operação - Total de horas extras de pessoal de manutenção Em seguida são definidos os benchmarks, ou seja, as capacidades teóricas, valores já atingidos ou números ideais para os itens relacionados acima, como também os preços unitários que devem ser usados como base para valorizar as perdas de produção. Os dados levantados na fase anterior são tratados através de cálculos para a determinação (mês a mês e global) dos seguintes itens: Consumos específicos; Taxas de produção; Fatores de disponibilidades, inclusive por causas; Fatores de performance e OEE. Após os cálculos referenciados acima, são determinados os valores ideais para comparação e determinação dos gaps que indicarão os potenciais de ganho de cada item, ou seja, OEE, consumos, estoques e multas. Os valores ideais são definidos considerando metas preestabelecidas ou a melhor média de três meses consecutivos, sendo este segundo preferencialmente adotado por se tratar de um benchmark já atingido de forma sustentada pela processo produtivo em questão, e portanto capaz de ser repetido. A diferença encontrada por exemplo, entre a taxa de consumo de um certo insumo adotada como ideal e a taxa real em um determinado mês vezes a produção daquele mesmo mês, representa o potencial daquele insumo que poderia ser salvo. Assim, a soma das parcelas potenciais mês a mês, representará o ganho potencial total (na unidade apropriada, tonelada, m3, etc.) no período para cada item avaliado. Portanto para valorizarmos monetariamente este potencial de ganho, basta multiplicar o potencial no período pelo respectivo valor agregado do item, previamente estabelecido. O somatório dos valores monetários relativos aos itens avaliados perfaz a oportunidade total de ganho no 76 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO período avaliado do processo produtivo em análise. Aplicando-se Pareto aos valores determinados como potenciais de ganho, definem-se aqueles de maior influência e que deverão ter prioridade no tratamento posterior. Uma vez identificados os itens de maior potencial de ganho, passa-se a identificar através de históricos de produção e manutenção que sistemas, equipamentos ou componentes estão contribuindo para obtenção de perdas, os Bad Actores, como são assim chamados pela literatura especializada. A fase seguinte, consiste em definir ações, tais como estudos de engenharia, melhorias, projetos e modificações que venham a eliminar ou minimizar as fontes de perdas identificadas. O quadro 2 mostra as fases e suas respectivas etapas para a implementação da metodologia. 6 - ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM Quadro 2 - As 12 Etapas do Programa de Desenvolvimento do TPM. FASES ETAPAS PONTOS PRINCIPAIS Preparação para a Introdução. 1. Manifestação da alta direção sobre a decisão de introduzir o TPM Essa Manifestação deve acontecer num encontro interno da empresa sobre TPM, e deve ser publicada num boletim interno da empresa. 2. Campanha de divulgação e treinamento para introdução do TPM. Executivos: Realizam estudos em grupo, conforme os cargos que ocupam. Funcionários em geral: passam por seções orientados por projeção de "slides" ou outros recursos. 3. Estrutura para implantação do TPM. Comissão ou grupos de estudo por especialidade. Secretaria. 4. Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM. Benchmark e metas: previsão dos resultados. 5. Elaboração do plano diretor para implantação do TPM. Desde os preparativos para introdução até os detalhes da implantação. Inicio da Introdução 6. Inicio do programa de TPM. Convites: - Clientes; - Empresas Relacionadas; - Empresas Colaboradoras. Implementação 7. Aperfeiçoamento individualizado nos equipamentos para melhorar rendimento operacional. Seleção de um equipamento modelo: organização de uma equipe de projetos. 8. Estruturação da manutenção por iniciativa própria. Método de evolução passo a passo, diagnostico e aprovação. 9. Estruturação da manutenção programada pelo departamento de manutenção. Manutenção periódica, manutenção preditiva, controle de construções, peças sobressalentes, ferramentas e desenhos. 10. Treinamento para melhora do nível de capacitação da operação e da manutenção. Treinamento concentrado dos líderes: treinamento das outras pessoas envolvidas. 11. Estruturação do controle da fase inicial de operação dos equipamentos. Projeto MP: controle de flutuação na fase inicial: LCC Consolidação 12. Execução total do TPM e elevação do nível geral. Recebimento do prêmio PM: busca de maior desafio através de objetivos cada vez mais ambiciosos. Fonte: Nakajima S. 77 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO A estimativa média de implementação do TPM é de 3 a 6 meses para a fase preparatória, e de 2 a 3 anos para início do estágio de consolidação, considerando que seja feita segundo as doze etapas sugeridas pela metodologia do JIPM. 1a etapa - Manifestação da Alta Administração Sobre a Decisão de Introduzir o TPM. A decisão da alta direção de adotar o TPM deverá ser divulgada para todos os funcionários, pois todos deverão se preparar psicologicamente para colaborar na consecução das expectativas e metas a serem atingidas com o programa em questão. Em reunião de diretoria ou com as gerências a alta direção deverá declarar sua decisão pela introdução do TPM. A organização de eventos, como seminários e encontros sobre TPM, direcionados para todo os executivos e o pessoal de chefia da empresa deve ser levada a efeito, e nestas oportunidades, se deve afirmar novamente a decisão de introduzir o TPM. A publicação desta declaração deve ser feita nos boletins internos da empresa. É recomendável que a TPM seja desenvolvido na empresa como um todo, contudo, quando se tratar de uma empresa de grande porte, e que possua muitas divisões em vários locais, deve-se selecionar algumas divisões ou localidades como modelos, e efetuar nestes a introdução piloto do TPM. A partir dos resultados obtidos nestas áreas-piloto pode-se passar a difundir o TPM por toda a empresa. 2a etapa - Campanha de Divulgação e Treinamento para Introdução do TPM. O TPM é um movimento para o aperfeiçoamento da empresa através do aprimoramento das pessoas e dos equipamentos. Assim, à medida que se faz treinamento para a introdução do TPM em todos os níveis hierárquicos, consegue-se maior compreensão sobre o assunto por todos, que além disso passarão a utilizar uma linguagem comum, aumentando sua vontade para enfrentar o desafio proposto pelo TPM. Recomenda-se que a mídia a ser utilizada na campanha interna seja através de "posters" e "slogans". O simples fato de o executivo principal ter decidido colocar em prática o TPM não é suficiente que o programa se desenvolva por si só. Tal desenvolvimento será possível somente após a realização de treinamentos adequados. Nesta etapa, não apenas o setor de produção, mas todos os demais setores, como pesquisa e desenvolvimento, projetos, área técnica de produção, vendas, compras, contabilidade, pessoal, administração e outros, deverão também receber treinamento introdutório, o qual nada mais é que um esclarecimento e conscientização sobre o TPM. 3a etapa - Estrutura para Implantação do TPM. O objetivo desta etapa é criar uma estrutura matricial para promover o TPM, que junte a estrutura horizontal formada por comissões e equipes de projetos com a estrutura formal, hierárquica e vertical. Além disso, deve-se gerenciar de forma participativa através de pequenos grupos multifuncionais. Ao se desenvolver o programa de TPM na empresa como um todo, deve-se constituir uma comissão de TPM de toda e empresa, que se preocupará em promover a implantação do programa de forma global. Igualmente, será necessário estabelecer uma comissão de promoção do TPM em cada divisão ou filial. Sugere-se criar uma secretaria administrativa de promoção do TPM e designar uma pessoa dedicada, que será responsável pelo programa. Dependendo da necessidade, pode-se estabelecer, ainda, grupos de estudo ou equipes de projetos visando melhorias individualizadas nas áreas de divulgação, treinamento, manutenção espontânea, manutenção programada e controle dos equipamentos na fase inicial, entre outras. Deve-se, também, criar e desenvolver, dentro da estrutura formal, pequenos grupos voltados para o TPM, que terão como líderes os responsáveis de primeira linha da empresa. 78 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO O sucesso ou insucesso do programa de TPM dependerá enormemente de quem for escolhido para presidente da comissão de implantação de TPM. Os executivos deverão comparecer assiduamente às reuniões da comissão e liderá-las de forma positiva e efetiva. 4a etapa - Estabelecimento de Diretrizes Básicas e Metas para o TPM. O TPM deve ser parte integrante das diretrizes básicas da administração da empresa, bem como dos seus planos de médio e longo prazo. Além disso, as metas do TPM devem fazer parte das metas anuais da empresa e sua promoção deve ser feita de acordo com as diretrizes e metas da empresa. É importante definir claramente a postura que se deseja para cada nível hierárquico, decorridos 3 a 5 anos após a introdução do TPM. Deve-se também estabelecer metas para a incorporação dos conceitos e das principais sugestões para execução, obtendo o consenso de toda a empresa sobre estas questões. Deve-se fazer uma previsão do tempo necessário para alcançar um nível que permita à empresa concorrer ao prêmio PM (Prevenção da Manutenção), assim como definir os objetivos a serem alcançados nessa época (tais como metas relativas à redução de quebras, aumento do rendimento geral dos equipamentos, etc.) Para isso, é necessário efetuar um levantamento criterioso de cada item da meta, dos índices atualmente verificados, e monitorá-los. Recomenda-se fazer comparações entre a situação atual e o objetivo visado, ou seja, quando se atingir o nível de concorrer ao prêmio PM, fazendo uma previsão dos resultados e alocando recursos adequados para tal execução. Ao se introduzir o TPM deve-se buscar, sem dúvida, a conquista do prêmio PM. Entretanto, o prêmio no mínimo deve ser um meio para melhorar os resultados, mas não um fim, pois o que realmente importa é a realização de melhorias. Como meta para o TPM alcançar um nível que permita o recebimento do prêmio PM, devem-se propor metas ambiciosas, como a redução do índice de defeitos de 10 para 1, ou a elevação da produtividade em 50 %. Além disso, é importante a criação de um "slogan" que eleve o moral de todos os funcionários e seja facilmente compreendido. Inclusive por pessoas de fora da empresa. 5a etapa - Elaboração do Plano Diretor para Implantação do TPM. Elaborar um plano de metas (Plano Diretor) que englobe desde os preparativos para a introdução do TPM, até a etapa de avaliação para o prêmio PM. Durante o desenvolvimento do Plano Diretor deve-se medir sua promoção tendo em mente o propósito de alcançar o nível esperado de avaliação, em base anual. Inicialmente deve-se elaborar um cronograma contendo as 12 etapas previstas no programa de desenvolvimento do TPM, especialmente o proposto nos pilares básicos do TPM, e indicando claramente o que deve ser feito e até quando. O cronograma, estabelecido na empresa como um todo ou de suas divisões ou filiais, é denominado Plano Diretor. Baseando-se nesse Plano Diretor, cada departamento, seção ou unidade deverá elaborar o seu próprio cronograma. Anualmente efetua-se a comparação entre o previsto e o real, fazendo-se uma avaliação do progresso conseguido e introduzindo correções de acordo com a necessidade. Como o TPM visa o aprimoramento das pessoas e dos equipamentos, se não houver tempo suficiente não se alcançará a melhora desejada. A elaboração do Plano Diretor deve considerar um espaço de tempo suficiente para que surjam resultados. Para o desenvolvimento de cada um dos pilares básicos deve-se elaborar um manual que possibilite a qualquer pessoa a compreensão do desenvolvimento do programa de TPM. 79 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO A comissão deve reunir-se mensalmente para verificar o progresso e avaliar a evolução do programa. 6a etapa - Início do Programa de TPM. Encerrada a fase preparatória, terá início a implantação do programa. Trata-se, nesta etapa, de fazer frente ao desafio de "zerar" as seis grandes perdas dos equipamentos, procurando que cada funcionário da empresa compreenda as diretrizes da Diretoria, conseguindo assim elevar a motivação moral de todos para participar, desafiando as condições limites atuais, e atingir as metas visadas. É preciso programar uma cerimônia para lançar o desafio de eliminar as seis grandes perdas, com garra e disposição, e conseguir o apoio de todos os funcionários às diretrizes emanadas da Diretoria. A cerimônia deve ser um encontro de todos os funcionários, no qual: · é reafirmada a decisão da Diretoria de implantar o TPM; · o procedimento de promoção do TPM é explicado, bem como as diretrizes básicas do programa, suas metas, o Plano Diretor e outros aspectos; · é feita, por um representante dos funcionários, uma declaração solene de aceitação do desafio de conquistar o prêmio PM; · são recebidas manifestações de incentivo por parte de visitantes presentes ao evento; Para esse encontro deverão ser convidados os clientes, empresas fornecedoras e empresas coligadas. Até a data de início do programa propriamente dito, o treinamento visando à introdução ao TPM, para todos os funcionários da empresa, já deverá estar concluído. 7a etapa - Melhoria Focalizada nos Equipamentos para Maior Rendimento Operacional. Selecionando-se um equipamento piloto e formando-se uma equipe de projeto, composta por pessoal da engenharia de processo e da manutenção, supervisores de linha de produção e operários, é possível efetuar as melhorias focalizadas destinadas a elevar o rendimento dos equipamentos e comprovar os efeitos positivos do TPM. Como equipamento piloto, deve ser escolhido aquele que seja um gargalo de produção, ou onde estejam ocorrendo perdas crônicas nos últimos 3 meses, pois assim, após a introdução das melhorias pretendidas, será possível obter resultados altamente positivos. Dentre os temas para melhoria, deve-se escolher qual das 6 grandes perdas (quebras, "setup" e ajustes, perdas devidas ao ferramental, operação em vazio e microparadas, redução da velocidade, defeitos no processo e início de produção, e queda no rendimento), é aquela que melhor atende à necessidade de redução de perdas. Ao demonstrar melhorias focalizadas através de equipes de projeto com temas específicos, é possível demonstrar as reais habilidades do pessoal de engenharia de processo e de manutenção. Ao disseminar a melhoria focalizada, cada líder de grupo poderá realizar as melhoria nos equipamentos do seu próprio local de trabalho, através de pequenos grupos. Para as melhorias focalizadas é necessário utilizar todos os métodos relevantes, tais como a engenharia industrial, o controle de qualidade, engenharia de confiabilidade, ou outros. Para eliminar perdas crônicas em um equipamento pode-se utilizar uma das metodologias da engenharia de confiabilidade mais eficazes, que é o método de análise de PM - Prevenção da Manutenção. É sempre recomendável que se inclua, como membro da equipe, alguma pessoa que domine o método de análise de PM. 8a etapa - Estruturação para a Manutenção Autônoma. O objetivo desta etapa é fazer com que a atitude segundo a qual, cada pessoa se encarrega de cuidar efetivamente de seus próprios equipamentos, seja definida para todos os trabalhadores da empresa. Ou seja, a habilidade de executar uma manutenção autônoma deve ser adotada por cada operador. 80 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Para o desenvolvimento da manutenção autônoma deve-se proporcionar treinamento a cada passo, executar as manutenções, e as chefias devem avaliar os resultados que, um vez aprovado, permitirá prosseguir para o passo subseqüente. 9a etapa - Estruturação da Manutenção Programada pelo Departamento de Manutenção. Nesta etapa a produção e a manutenção buscam complementar-se, com a adoção da manutenção autônoma ou voluntária pela produção, enquanto a área de manutenção se encarrega da condução do planejamento da manutenção. O departamento de manutenção se desloca para uma nova modalidade de trabalho que é o da incorporação de melhorias. O planejamento da manutenção é a prática tradicional recomendada para a preservação de máquinas, equipamentos e instrumentos, através da preparação dos calendários de trabalho e a definição das normas e padrões para a sua condução, não se tratando, portanto, de algo inédito. 10a etapa - Treinamento para Melhoria do Nível de Capacitação da Operação e da Manutenção. Desenvolver novas habilidades e conhecimentos, tanto para o pessoal de produção quanto para o de manutenção, é o que preconiza esta etapa. Não se trata do mesmo programa estabelecido na fase inicial, a segunda etapa, que se baseia na conscientização, mas sim, busca a obtenção dos conhecimentos suplementares e habilidades necessárias, através de aulas teóricas e práticas, desenvolvidas nos centros de treinamento das empresas, constituindo-se como parte integrante do programa de formação profissional, visando à boa performance no trabalho. Portanto, nesta etapa, a empresa deve encarar este programa de educação e treinamento como um investimento, no qual não se deve economizar, visto que apresenta um retorno garantido. 11a etapa - Estruturação do Controle da Fase Inicial de Operação dos Equipamentos. Esta é uma etapa designada aos órgãos de engenharia da empresa, tanto no que se refere aos processos, como no que se refere à determinação ou construção de máquinas, buscando o máximo rendimento operacional global. É nesta fase, que os levantamentos das inconveniências, imperfeições e a incorporação de melhorias são efetivadas, mesmo nas máquinas novas, onde os conhecimentos adquiridos possibilitam o desenvolvimento de projetos onde estejam presentes os conceitos de PM - Prevenção da Manutenção, destinada a conquista de resultados de máquinas com Quebra Zero/Falha Zero. A aquisição de uma nova máquina deve levar em conta também estes conceitos de PM, além dos fatores econômicos e financeiros, variáveis que, em função dos equipamentos atualmente disponíveis no mercado, nem sempre são atendidas satisfatoriamente. 12a etapa - Execução Total do TPM e Elevação do Nível Geral. Esta é a etapa da consolidação do TPM onde se dá o incremento do nível geral da sua performance. Com a conquista desse marco a empresa estaria habilitada a inscrever-se ao Prêmio PM de Excelência em Manutenção, concedido pelo JIPM. 81 MANUAL OPERACIONAL BÁSICO Conforme foi visto neste capítulo, existem diversas formas de manutenção industrial. Estas formas, de modo geral, são convencionais e excluem a participação dos operadores da produção nos serviços de manutenção. A exceção fica por conta do TPM, nova forma de gestão, onde a participação dos operadores da produção é fundamental na manutenção de suas máquinas. Também observa-se que os autores têm exposto suas opiniões a respeito do tema, abordando as diversas possibilidades e vantagens da utilização do TPM, sem, no entanto, sugerir uma alternativa diferente da originalmente proposta pelo JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance, autoridade maior no assunto, do Japão. Alguns autores sugerem que, para a cultura norte americana, se faça uma reengenharia do TPM, apesar de diversas companhias terem obtido sucesso com o modelo do JIPM, enquanto que outras, mesmo sofrendo prejuízos, têm resistido, por sua rejeição automática a qualquer coisa japonesa. É importante salientar a relação do TPM com a qualidade e produtividade das empresas. Também não se pode ignorar a contribuição que o TPM oferece à qualidade total - TQC, contudo, é preciso ter cuidado ao se pretender comparar TQC com o TPM. REFERÊNCIAS Suzuki, Tokutaro. TPM In Process Industry. Edited by Japan Institute of Plant Maintenance, 1994 Nakajima, Seiichi. TPM Development Program, Implementing Total Maintenance, Edited by Japan Institute of Plant Maintenance, 1889 Nakajima, Seichi. Introdução ao TPM: Total Productive Maintenance. Inc Internacional Sistemas Educativos, São Paulo, 1989 Nakajima, S & Goto. Fumio. TPM: Falha/Quebra Zero. Inc - Internacional Sistemas Educativos Ltda,. 1985 Shirose, Kunio. TPM For Workshop leaders. Cambridge, Productivity Press,. 1992 Takahashi, Yoshikazu & Osada, Takashi. TPM/MPT: Manutenção Produtiva Total. Instituto IMAN,. São Paulo 1993 TPM for operators. Editado por Kunio Shirose. Cambridge, Productivity Press,. 1992 D.E.Castro – Novas Estruturas de Trabalho para a Manutenção – Seminário sobre Engenharia, Construção e Manutenção de Equipamentos , ABM . 1992 Alan Kardec, Haroldo Ribeiro – Manutenção Autônoma – Editora Qualimark – RJ - 2002 CONSIDERAÇÕES FINAIS