UNIDAD 4: SISTEMAS DE MANTENIMIENTOPRODUCTIVO TOTAL (MPT) “ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO” SERGIO ALEJANDRO CURA HERNÁNDEZ 6° SEMESTRE INGENIERÍA INDUSTRIAL INTEGRANTES: 1. JOSÉ FRANCISCO MARES RÍOS 2. ALONSO PÉREZ CIUDAD ACUÑA COAHUILA ENERO-MAYO 2016 INDICE 4.1 Definición De MPT 4.2 Las 6 Grandes Pérdidas 4.3 Calcular La Efectividad Global Del Equipo 4.4 El Mantenimiento Autónomo 4.5 Reducción Continua Del Tiempo De Preparación De Maquinaria Y Equipo 4.6 Tendencia A La Eliminación De Almacenes De Refacciones 4.7 Control De Existencias Mínimas VIDEO DE LA UNIDAD 4.1 DEFINICIÓN DE MPT DEFINITION) 3 (TPM 4.1 DEFINICIÓN DE MPT Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". El mantenimiento productivo total está dirigido a la maximización de la efectividad del equipo durante toda la vida del mismo. El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles; motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños y actividades voluntarias, y comprende elementos básicos como el desarrollo de un sistema de mantenimiento, educación en el mantenimiento básico, habilidades para la solución de problemas y actividades para evitar las interrupciones. 4 4.1 DEFINICIÓN DE MPT El mantenimiento productivo total (TPM) es un concepto del programa de mantenimiento. Filosófico, TPM se asemeja a la Gerencia de Calidad Total (TQM) en varios aspectos, por ejemplo: 1. La consolidación total con el programa de la gerencia superior. 2. Los empleados deben ser autorizados para iniciar la acción correctiva. 3. Una perspectiva del rango largo se debe validar como TPM puede llevar un año o más el instrumento y es un proceso en curso. Los cambios en mind-set del empleado hacia sus responsabilidades del trabajo deben ocurrir también. La meta es prevenir la emergencia y el mantenimiento no programado a un mínimo. 5 Cero accidentes 2. 6 . Cero fallas.4.1 DEFINICIÓN DE MPT OBJETIVO El sistema está orientado a lograr: 1. 3. Cero defectos. fiabilidad de suministros.4. mejora de los tiempos de respuesta. el conocimiento que poseen las personas a la elaboración de la actividad que le corresponde y la calidad de todos los productos relacionados y servicios finales de dicha organización en la que se está planteando. Mass Customization.1 DEFINICIÓN DE MPT El MPT permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costes. Total Quality Management. El MPT es sinérgico con otras estrategias relacionadas con todas las mejora de las operaciones como el sistema de producción Justo a Tiempo. 7 . entre otros. El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles. 8 .1 DEFINICIÓN DE MPT El MPT es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos los colaboradores de dicha industrial o servicio. aquí actúa todo el personal de dichas instalaciones".4. y comprende elementos básicos como el desarrollo de un sistema de mantenimiento. motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños y actividades voluntarias. 2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS (THE 6 BIG LOSSES) 9 .4. a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”.2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la eliminación de las 6 grandes pérdidas de los equipos. la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. 10 .4. 3.4. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. Tiempos muertos o paro del sistema productivo.2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS ▪ Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: 1. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. 2. 11 . Pérdidas de tiempo. causadas por productos defectuosos. FALLAS EN LOS EQUIPOS PRINCIPALES: . cuando se reduce la producción. fallos repentinos. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas. son normalmente obvias y fáciles de corregir. drásticos o inesperados del equipo. 12 .2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS 1.4. y Pérdidas de cantidad. Las averías esporádicas. Las averías causan dos problemas. se producen pérdidas durante la preparación y ajuste. CAMBIOS Y AJUSTES NO PROGRAMADOS: .2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS 2. Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto. 13 .4. al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averías. Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. 14 . los censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo. OCIO Y PARADAS MENORES: . otras veces.2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS 3. causando inactividad en el equipo.4. Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa.2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS 4. Es típico que en la operación del equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto. 15 .4. aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real. REDUCCIÓN DE VELOCIDAD: . Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS 5. 16 . DEFECTOS EN EL PROCESO: . requieren de un análisis más cuidadoso. siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad.4. La reducción de los defectos y averías crónicas. los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. para remediarlos mediante acciones innovadoras. En general. Este tipo de pérdidas está latente. PÉRDIDAS DE ARRANQUE: . 17 . la habilidad técnica del operador. que las acepta como inevitables. etc. Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción. el nivel de mantenimiento del equipo. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso.4.2 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS 6. desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico. 3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (CALCULATE THE GLOBAL EFECTIVENESS OF THE EQUIPMENT) 18 .4. en un único indicador. todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: La Disponibilidad. Esta herramienta también es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de proyectos.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO El OEE (Overall Equipment Efficiency o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial.4. 19 . La Eficiencia Y La Calidad. La ventaja del métrico OEE frente a otras razones es que mide. Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento. 2. 20 . Velocidad de producción dentro de calidad. 3.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO OEE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad para hacer las cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores básicos del rendimiento y confiabilidad del equipo.4. es una función de tres factores: 1. Eficiencia en el rendimiento. la Eficiencia y la Calidad: OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad 21 .3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO CÁLCULO DEL OEE El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad.4. 22 . Muy baja competitividad. OEE < 95% Buena. OEE < 65% Inaceptable. Valores World Class. con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. Pérdidas económicas.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO CLASIFICACIÓN DE LA OEE El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción.4. Competitividad ligeramente baja. Excelente competitividad. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Entra en Valores World Class. Ligeras pérdidas económicas. Baja competitividad. o toda una planta. OEE < 75% Regular. Se producen importantes pérdidas económicas. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. OEE < 85% Aceptable. OEE > 95% Excelencia. Buena competitividad. Fallas En Los Equipos Principales y Cambios Y Ajustes No Programados. Cambios Y Ajustes No Programados. Defectos En El Proceso. . Las dos primeras. afectan al Rendimiento y las dos últimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de producción afectan a la Calidad. 3. Fallas En Los Equipos Principales. 5. Ocio Y Paradas Menores. Las dos siguientes Ocio Y Paradas Menores y Reducción de velocidad. Reducción De Velocidad. afectan a la Disponibilidad. 4. 23 . 2. 6.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO La OEE considera 6 grandes pérdidas: 1.4. Pérdidas De Arranque. 4. 24 . Pérdidas de velocidad por reducción de velocidad.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO DISPONIBILIDAD Incluye: Pérdidas de Tiempo Productivo por Paradas. RENDIMIENTO Incluye: Pérdidas de velocidad por pequeñas paradas. 3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO CALIDAD Incluye: Pérdidas por Calidad. Coste de tirar. 25 . las pérdidas de calidad implican dos tipos de pérdidas: Pérdidas de Calidad. etc. igual al tiempo empleado en fabricar las unidades defectuosas. incluyen: Tiempo de reprocesado. en función de que las unidades sean o no válidas para ser reprocesadas. Por tanto. las unidades malas. igual al número de unidades mal fabricadas. reciclar. Pérdidas de Tiempo Productivo. Y adicionalmente.4. 4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (AUTONOMOUS MAINTENANCE) 26 .4. 4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El Mantenimiento Autónomo es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento Productivo Total TPM ( TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ). puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado" producción o del operador dentro del TPM. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo. en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.4. 27 . básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. es. obviamente serán los directores y jefes de producción y mantenimiento. entrenamiento y capacitación-formación.4.4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El personal más interesado en el Mantenimiento Autónomo. profesionales que tengan bajo su responsabilidad áreas de gestión humana. 28 . pero queremos reseñar la IMPRESCINDIBLE implicación de TODOS los estamentos de la empresa en los procesos de implantación de un sistema de mantenimiento productivo total. exceso o defecto de lubricación. Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse. Formación – Capacitación técnica.4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Este Mantenimiento Autónomo incluye: Limpieza diaria. que se tomará como un Proceso de Inspección. fuentes de contaminación. Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo. 29 .4. Inspección de los puntos claves del equipo. en busca de fugas. Pequeños ajustes. etc. 4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para intervenir una organización. creencias y formas de actuar. Mejora de la efectividad de los equipos: Las actividades de mantenimiento autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los equipos con la participación del personal. 30 . transformar su cultura. se pueden identificar las tres siguientes etapas de desarrollo de la organización: Etapa 1. esto significa. En empresas que poseen procesos avanzados de mantenimiento autónomo.4. 4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Etapa 2.4. Mejora de las habilidades y capacidades personales para realizar intervenciones superiores: Se crea un sentido de colaboración superior y alto compromiso del trabajador para mantener niveles de eficiencia sobresalientes en el sistema productivo Etapa 3. Mejora del funcionamiento de la organización: Se crea una visión del trabajo autónomo. donde los ciclos de reflexión y aprendizaje se aplican a la mejora del funcionamiento de toda la empresa. 31 . Las actividades de mantenimiento liviano o de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.4.4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y es que cada día más. 32 . se necesita que cada persona pueda contribuir en gran manera a la perfecta realización del mantenimiento del equipo que opera. Los trabajadores deben estar suficientemente formados para detectar de forma temprana esta clase de anormalidades. evitando que después se transformen en averías importantes o repetitivas. este podrá realizar algunas reparaciones menores y corregir pequeñas deficiencias de los equipos. por supuesto debemos pensar en que cuando el operario ha recibido entrenamiento-capacitación en los aspectos técnicos de planta y conoce perfectamente el funcionamiento del su equipo. Esta capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificar cualquier anormalidad en su funcionamiento.4. y poder evitar así la presencia de fallos en su equipo y problemas de producción y/o calidad. 33 . si no se les da un tratamiento oportuno.4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Para ello. sistemas neumáticos. La capacitación del Operador Implicado en Tareas de Mantenimiento Autónomo debe constar. planos.4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El operario competente puede detectar las causas de la suciedad o desajustes y corregirlas oportunamente. con sus propias manos y herramienta. 34 . lubricación.4. sin necesidad de actuar el Departamento de Mantenimiento. además de un alto conocimiento de su Equipo. mediciones básicas. etc. electricidad y electrónica básica. seguridad en el trabajo. de principios de elementos de máquinas. física y dinámica de maquinaria. 5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO (CONTINUOUS REDUCTION OF THE PREPARATION TIME OF MACHINERY AND EQUIPMENT) 35 .4. Todo reside en el TPM. A continuación se presentan una serie de pasos con sus objetivos dentro de lo que es el Mantenimiento productivo total.5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará. con miras a la reducción continua del tiempo de Reparación (siguiente diapositiva)… 36 . así como el intervalo de tiempo existente entre ellos. que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez más cortos. inevitablemente. y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta.4. Corrección de fallas. Disminución del mantenimiento.5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO 37 Acción: Objetivo: Limpieza de instalaciones. Corregir. Detectar. Prevenir. Detección de fallas. Disminuir las actividades sin valor agregado. Inspeccionar. .4. Inspección de equipos. Prevención de Fallas críticas. Disminuir el mantenimiento. indudablemente se está cumpliendo con la definición de Administración. que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social. aplicada al Mantenimiento Industrial. por lo tanto. materiales y humanos con los que cuenta para el cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades. para obtener un fin con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posibles".5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento es. que logre optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción.4. de modo que se maximicen los resultados. el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente. sino también los recursos financieros. Siguiendo éste camino. 38 . (recursos técnicos) en pro de la calidad del producto terminado. Los conceptos aquí obtenidos son esenciales para desarrollar la planeación de la conservación a largo plazo.5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO Podemos establecer que la disminución continua del tiempo de reparaciones es un elemento que inevitablemente se viene incorporando a todas las plantas.4. en la cual se enumeran los diferentes conceptos para facilitar su explicación (siguiente diapositiva)… 39 . Este tiempo se divide en la forma que se mostrará a continuación. fábricas y compañías que tienen como metas. sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de conservación y el de producción. Tiempos en la vida útil de un recurso. 4. TIEMPO INACTIVO: Es aquel en el que el recurso no se considera necesario para el funcionamiento de la empresa. para verificar que el recurso funcione adecuadamente y este provisto de todo lo necesario. hasta que se retira de la empresa por cualquier concepto. 40 . 2. TIEMPO DE VIDA ÚTIL: Es el tiempo considerado desde que se instala el recurso. se divide n tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento. TIEMPO ACTIVO: Es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso de la empresa. TIEMPO DE PREPARACIÓN: Es el que utiliza el operador antes de iniciar su labor. 4. 3.5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO 1. 5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO 5. se divide en tiempos de preparación. 41 . de calentamiento y de trabajo como continuación se mencionan. TIEMPO DE CALENTAMIENTO: Es el necesario para hacer funcionar el recurso y observar que su compartimiento sea el adecuado. TIEMPO DE OPERACIÓN: Es cuando el recurso está funcionando dentro de los límites de calidad de servicio estipulados.4. esperando que tome un ritmo de operación normal. 6. 5 REDUCCIÓN CONTÍNUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades debidos a tiempos ociosos.4. como así también permite un mejor precio de reventa. 42 . sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo. facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes. 4.6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE ALMACENES DE REFACCIONES (TENDENCY TO THE ELIMINATION OF SPARE PARTS WAREHOUSES) 43 . pero eficientes. si bien esto será por siempre una utopía.6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE ALMACENES DE REFACCIONES Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de mantenimiento mínimos. al tiempo que el esfuerzo aplicado sea mínimo. en todos los aspectos. redundando esto último en el la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma. Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente. 44 .4. se trata ahora de eliminar los almacenes de refacciones. 6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE ALMACENES DE REFACCIONES El objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria de manufactura. 45 . si el sistema de Mantenimiento Productivo Total fuese ideal. Así por el estilo. todo lo anterior conduciría a la eliminación de los almacenes de refacciones debido a que las máquinas y equipos no fallarían ya por mantenerse siempre en excelentes condiciones de operación y producción.4. si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar un programa de mantenimiento correctivo emergente.6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE ALMACENES DE REFACCIONES Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal. 46 . provocará que la máquina llegue a la condición de fallo funcional.4. Ello. a la larga. si es posible que la máquina falle. Es bien importante tener muy claro lo anteriormente citado para lograr el objetivo sin salirse del camino apropiado. químicos agresivos y demás factores que produzcan desgaste.4. y nunca se habla (ni se hablará) de la eliminación completa de ellos debido a que mientras hayan partes mecánicas. Por eso es que aquí no se trata de evitar que la máquina falle. fallará. móviles.6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE ALMACENES DE REFACCIONES Es por ello que se habla de una tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones. sino de retrasar lo más posible la situación de falla. 47 . 6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE ALMACENES DE REFACCIONES La eliminación total de los almacenes de refacciones en un departamento de mantenimiento es y será. se tiene que recurrir únicamente a la reducción de los mismos. Esto. inalcanzable. 48 . desde cualquier punto de vista. y por ende. después de todo sí tiene una gran ventaja: Se puede apreciar entonces el efecto que tiene la aplicación del TPM en la reducción de fallos funcionales en la planta.4. 4.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MÍNIMAS (MINIMUM STOCKS CONTROL) 49 . el Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los almacenes del departamento de mantenimiento. pero… ¿Qué hay dentro de los almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MÍNIMAS ▪ Como su nombre lo indica. 50 . En igual medida. de lo más estrictamente necesario… ¿Por qué? Pues la razón es tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones. es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento. porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas durante mucho tiempo.4. porque esto definitivamente traería consigo como consecuencias el retraso en la ejecución de los programas de mantenimiento implementados. tampoco se puede contar con un almacén que tenga una cantidad de refacciones menor de las que sí se necesitan. es innecesario y pudo haber sido evitado. representa pérdidas para la empresa. en orden de evitar que haya refacciones de más y que se echen a perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede con los consumibles). se puede correr un riesgo potencialmente muy grande. si el programa de mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso instante es correctivo emergente. lo cual. desde luego.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MÍNIMAS ▪ Es por ello que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar con un control de existencias riguroso.4. ▪ Peor aún. 51 . que además de todo. y si el proveedor es foráneo. además. propiciamos al mismo tiempo riesgos potenciales que pueden ser muy costosos. generalmente porque se tienen que elaborar requisiciones especiales para solicitar el material faltante. dicho pedido tardará algún tiempo en llegar antes de que pueda ser cubierta la necesidad. sucede que no se está cumpliendo con la meta de esta sección y. puesto que.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MÍNIMAS ▪ También es propósito de este punto el evitar que haya menos artículos de los necesarios para subsanar las necesidades de los programas implementados por el o los departamentos de mantenimiento de una empresa. 52 .4. de tal forma. si el programa de Control de Existencias Mínimas no es empleado correctamente y con el grado de responsabilidad y rigidez (así como de flexibilidad. vecinos y hasta del medio ambiente. claro está) que requiere.4.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MÍNIMAS ▪ Como se ve. 53 . puede ser un arma de doble filo muy peligrosa para los intereses no sólo de la empresa. sino de sus trabajadores. 4. Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber superávit de existencias en el almacén y. parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación los conceptos de calidad y excelencia. por lo cual no es raro que se empleen este tipo de programas en ellas. Por último. mucho menos déficit.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MÍNIMAS ▪ La implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es. a últimas fechas. 54 . desde luego. este tipo de actividades es parte del programa de Mantenimiento Productivo Total. VIDEO DE LA UNIDAD 55 (UNIT VIDEO) .