Módulo:I Semana: 6INGENIERÍA DE PLANTAS MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN Mag. Ing. Gustavo Manuel Yáñez Wendorff MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN CONSIDERACIONES PARA SELECCIONAR LA DISTRIBUCIÓN La distribución de las instalaciones debe tener en cuenta la manipulación de materiales, equipos, centros de trabajo, almacenes, cuarto de herramientas, servicios, oficinas entre otros. Una buena distribución reduce los costos no productivos, y aumenta al máximo la eficiencia de los trabajadores. MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN POR PROCESO El objetivo es ubicar los centros de trabajo que tengan gran iteracción, de tal modo que queden cerca unos de otros, para lograr un flujo mínimo de materiales (o personal) a otras áreas no tan cercanas. Aquí importa la cantidad de material que se mueve, y la distancia recorrida, pero eventualmente pueden emplearse otros criterios de proximidad. 1. Enfoque Gráfico Simple 2. Análisis de la secuencia de operaciones 3. Análisis distancia-carga 4. Planeación Sistemática de la distribución . ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE Un enfoque Gráfico Simple usa un procedimiento de prueba y error que se propone reducir los flujos no adyacentes por una localización central de los departamentos activos. B.D. y se propone ubicar 06 departamentos A. los que tienen el n° de movimientos por día entre departamentos de acuerdo a la carta de recorrido.C. ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE La Industria Valley tiene rentada una instalación con seis áreas de producción. .E.F. que reduzca en lo posible los flujos no adyacentes. Desarrolle una distribución para los 06 departamentos. Ubicar los departamentos de mayor n° de relaciones en la parte central (A y C). . y los demás de manera tal de reducir los flujos no adyacentes. ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE PROCEDIMIENTO 1. de lo contrario inténtese reducir al mínimo posible el n° de unidades que fluyan hacia áreas no adyacentes. 3-Si se logra eliminar todos los flujos no adyacentes. se solucionó el problema.Determinar el n° de relaciones entre departamentos 2. ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE SOLUCIÓN ANÁLISIS DE SECUENCIA DE OPERACIONES • Es una variante del enfoque gráfico simple que usa una media ponderada de distancia-carga. Esta metodología consiste simplemente en estudiar • Los diferentes desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales y del recurso humano entre los diferentes talleres o secciones del proceso de transformación. • Al finalizar el estudio se garantiza que los talleres se ubicaran lo más cerca posible de acuerdo al criterio de los desplazamientos inter talleres. ANÁLISIS DE SECUENCIA DE OPERACIONES : PROCEDIMIENTO 1- Recolección estadística de los desplazamientos intertalleres. Mediante un recuento minucioso se obtiene la información relacionada con los movimientos comunes entre los diferentes talleres que será reflejada en una matriz de doble entrada. Esta información puede estar expresada por periodos de tiempo en días, meses, años, etc. 2- Elaboración de la matriz de los recorridos. Se construye una matriz especial que refleje claramente la sumatoria tanto de ida como de regreso de los distintos desplazamientos inter talleres. ANÁLISIS DE SECUENCIA DE OPERACIONES : PROCEDIMIENTO 3- Construcción gráfica del proceso. Con la información tomada de la matriz de los recorridos se construye un diseño gráfico del proceso, realizando mejoras esquemáticas continuas hasta alcanzar un gráfico ideal de proceso. 4- Elaboración del arreglo físico final. Con el gráfico ideal de proceso se procede a plasmar en una plantilla una escala representativa del arreglo físico final. a fin de eliminar movimientos y operaciones innecesarias y presentarle a los clientes un producto a tiempo y de buena calidad. Los talleres involucrados en el proceso así como los desplazamientos entre talleres mensuales promedio se muestran a continuación: DESDE Hacia 1 2 3 4 5 6 Diseño 1 1 000 Tejido 2 500 500 Teñido 3 400 100 Cosido 4 900 Acabado 5 Etiquetado 6 1000 Distribuir los departamentos siguiendo los pasos propios del enfoque de análisis secuencial de las operaciones. .ANÁLISIS DE SECUENCIA DE OPERACIONES Una empresa que se dedica a la confección de ropa para niños desea saber el arreglo físico que debe tener su proceso de transformación. A) ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE RECORRIDOS DESDE Hacia 6 5 4 3 2 1 Diseño 1 1 000 Tejido 2 500 500 Teñido 3 100 400 Cosido 4 900 Acabado 5 1 000 Etiquetado 6 . B) ARREGLO FÍSICO .ESQUEMÁTICO DE 3 A 5 = 100 . C) ARREGLO FÍSICO FINAL 1 2 3 6 5 4 . DISTANCIA • El análisis de carga distancia evalúa distribuciones alternativas con base a la suma de la distancia actual multiplicada por la carga de cada alternatIva. La distribución con el menor costo total obtenido al multiplicar la carga por la distancia será la mejor alternativa. ANÁLISIS DE CARGA . . Una variación consiste en calcular el costo de manejo de materiales. ANÁLISIS DE CARGA – DISTANCIA : EJEMPLO • Una instalación que será utilizada pára producir un solo producto tiene tres departamentos A. suponiendo un costo de transporte de $0. y seleccione la mejor.C que deben ser ubicados de acuerdo a las opciones mostradas.B. Evalúe las dos opciones de distribución.25 por carga-metro . Los flujos de carga y las distancias se muestran en el cuadro adjunto. ANÁLISIS DE CARGA – DISTANCIA : EJEMPLO . ANÁLISIS DE CARGA – DISTANCIA : EJEMPLO Hacia A B C A 30 25 Desde B 20 40 C 15 50 . 14 = 1273 90 x 10.00 = 900 2173 2007 .14 = 707 40 x 10 = 400 40 x 10 = 400 90 x 14. ANÁLISIS DE CARGA – DISTANCIA : EJEMPLO A B = 30 + 20 = 50 A C = 25 + 15 = 40 B C = 40 + 50 = 90 Opción 1 Opción 2 50 x 10 = 500 50 x 14. ANÁLISIS DE CARGA – DISTANCIA : EJEMPLO Opción 1 Opción 2 2173 m x 2007 m x 0.25 $/m 0.25 $/m 543 $ 502 $ La Opción 2 es la más conveniente por ser menos costosa . También puede asignarse un código de razones: 1-Uso de personal común 2-Aislamiento de ruido 3.PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN • La Planeación Sistemática de la distribución es un enfoque desarrollado por Richard Muther. que utiliza una matriz para presentar la jerarquización de la importancia relativa de la distancia entre departamentos. etc .Seguridad. Esta jerarquización va desde el grado de absolutamente necesario (a) hasta el grado de indeseable (x) respecto a la relación entre áreas. PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN . CÓDIGOS DE PROXIMIDAD PARA LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN . Los diferentes grados de transportabilidad de esta manera podrán ser valorados. Las cargas de transporte. ya que no existe ninguna unidad de volumen o peso que puedan ser utilizados. INTENSIDAD DE FLUJO Definición de MAG (Magnitud de Manipuleo – Intensidad de Recorrido – Manejabilidad de los productos– Transportabilidad) • Para medir la intensidad de flujo que ocurre en una empresa industrial se desecha las cantidades de volumen y de peso. debido al gran número de factores existentes es de difícil medición o comparación. ni el peso nos dan una medida exacta para la preparación de una distribución general. ni el volumen. . si no se clasifican estos factores en un sistema de medida único. En empresas de diversos productos. INTENSIDAD DE FLUJO Definición de MAG (Magnitud de Manipuleo – Intensidad de Recorrido – Manejabilidad de los productos– Transportabilidad) • En estos casos se utilizará una unidad de gran utilidad llamada MAG. • Se define como MAG: “El lugar que ocupa un cubo de madera seca de 10 pulg3. 160cm3 ó 0. que es una abreviación de “magnitud”.160dm3” . • El MAG determina un valor base para las dimensiones del producto en estudio. y es la medida destinada a medir la transportabilidad de materiales. y después los aumenta o reduce teniendo en cuenta los factores de transportabilidad. • Hay varios factores que afectan la dificultad de transportar materiales: • Tamaño de la unidad • Densidad • Forma • Riesgo de daño • Condición • Costo de la unidad . Así si se multiplica la cantidad Mag por el número de piezas a ser movidas se obtiene la intensidad de flujo. CARACTERISTICAS DE UNA MAG • Mag es una abreviatura de Magnitud y es una unidad creada para medir la transportabilidad de los materiales. limpia y estable. • Es razonablemente firme. • Es susceptible a daño o deterioro. resistente. CARACTERISTICAS DE UNA MAG • La cantidad Mag es un valor base para el tamaño de una unidad. • Es razonablemente sólida • Es compacta en su forma y tiene cualidades de apilamiento. • Un Mag es una pieza de material que: • Puede ser retenida convenientemente con una sola mano. . 25A. teniendo en consideración que debe ser mayor a A/4 ó 0. Si 10 piezas de un item pueden ser retenidas en la mano el valor de MAG es de 1/10 MAG. se trabajará con el factor base propuesto con anterioridad dividido entre 4. CARACTERISTICAS DE UNA MAG • NOTA: • Si el n° de MAG es igual a cero o negativo.C. Un producto no debe tener necesariamente todos los factores o grados de corrección.E. Una piezas que requiere de las dos manos para retenerla tiene un valor de 2 MAG. Un ejemplo típico de un MAG es un bloque de madera seca que mide 150 centímetros cúbicos. FORMULA: MAG = A[1+(B+C+D+E+F)/4] ≥A/4 Con A en MAG como valor base y B.D.F sacados de tablas . D.F sacados de tablas • Donde A = Factor base propuesto (no puede ser negativo) B = Factor Peso -2≤B≤3 C = Factor de forma -3≤C≤4 D = Factor de peligro de desgaste (deterioro) -2≤D≤4 E = Factor de Estado (firme. grasoso. CARACTERISTICAS DE UNA MAG • FORMULA: • MAG = A [1+(B+C+D+E+F)/4] ≥ A/4 Con A en MAG como valor base y B.E. incandescente) 0≤E≤4 F = Factor de Valor (seguridad contra robo) 0≤F≤4 .C. para afrontar un consumo de: Algodón500Kg/día Pernos6000unid/día • Si su producción diaria es de 1000cajas. hallar el n° de MAG por día. • Factor de corrección : B =-1.D=-2 .C=-2. EJEMPLO • Una empresa elabora una caja con las siguientes especificaciones. 1375 v) Dado que la producción diaria es de 1000 cajas : 1000 x 0.1375 iv) Como el valor obtenido es ≤0.1375 = 137 MAG/día .088 dm³ / 0. y recalculamos con A/4 N° de MAG = Factor base/4 = 0.55/4) * (-1-2-2) = -0.160 dm³ = 0.55 iii) Calculando el N° de MAG de acuerdo a la fórmula N° de MAG = 0. SOLUCION i) Volumen de la caja : 8x2x5.5 = 88cm³ ii) Calculando el Factor base: Factor Base = 0.55 + (0. no nos sirve.55/4 = 0. TABLA DE VALORES MAG . transporte) llamados “elementos móviles” . Por lo tanto es necesario identificar el número total de maquinaria y equipo llamados “elementos estáticos” y también el número total de operarios y equipos de manutención (acareo. MÉTODO GUERCHET • Para este método se calcularan los espacios físicos que se requerirán para establecer la planta. MÉTODO DE CALCULO DE SUPERFICIES DE GUERCHET • La superficie total para una sección o puesto de trabajo será la suma de tres superficies: • Ses (Ss) = Superficie estática • Sg = Superficie gravitacional • Sev (Se) = Superficie de evolución • N = Número de elementos móviles o estáticos de un tipo • ST= Ses + Sg + Sev . EVALUACIÓN DE SUPERFICIE • Superficie estática (Ss): la que ocupa físicamente la maquinaria y equipos Ss = largo * ancho • Superficie gravitacional (Sg): la superficie utilizada por los operarios y por el material acopiado para las operaciones alrededor del puesto de trabajo Sg =Ss * N N = numero de lados operables Ss = Superficie estática Para almacenes o máquinas automáticas N es cero . 05 y 3 según el tipo de actividad productiva . movimiento de materiales. EVALUACIÓN DE SUPERFICIE • Superficie de evolución (Se): Superficie reservada entre los puestos de trabajo para el desplazamiento del personal. medios de transporte y para la salida de productos terminados Se=(Ss+Sg)*k k: coeficiente que varía entre 0. 05 a 0.25 las máquinas o Textil. hilados 0. Alimentación y evacuación mediante 0.5 a 1 equipos móviles y Hf Relojería.25 aéreo • Donde Hm es el Industria 0. .05 a 0.15 así como de personas. alimentación y 0.75 a 1 es el promedio de Pequeña mecánica 1. con transportador K=Hm/2*Hf 0. joyería 0.05 a 0.5 a 2 alturas de maquinas o Industria mecánica 2a3 equipos fijos.5 promedio de alturas de Textil.1 a 0. tejidos 0.4 a 1. FACTORES K • El Factor k es el coeficiente que TIPOS DE ACTIVIDAD PRODUCTIVA K determina la altura de objetos desplazados. grúa puente Una formula para Gran industria.15 calcular k es la evacuación mediante grúa puente siguiente: Trabajo en cadena. 10 0.30 0.90 0.90 0.95 Mesa de selección y clasificación 1 1 2. Lados Largo Ancho Altura k Balanza 1 1 0.95 Mesa de costado 1 2 2.10 0.70 0.70 0.30 0.90 0.70 0.95 Mesa de envasado 1 2 1.95 Total 7 .70 0.95 Marmita 1 1 1.10 0. MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 1 • Planta procesadora de conserva de carambola en almíbar Equipos Cant.10 0.40 0.95 Tina de lavado 1 2 2.10 0.30 0.90 0.90 0.95 Mesa de pesado 1 2 1.70 0.90 1.70 0. 61 3.12 0.42 Mesa de costado 1.88 3.54 2.47 Mesa de selección y clasificación 1.89 3.37 Tina de lavado 1.77 1.99 1.54 2.19 4.59 9.59 7. MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 1 • Planta procesadora de conserva de carambola en almíbar Equipos Ss Sg Se St Balanza 0.22 4.06 Marmita 0.50 Mesa de envasado 0.50 Total 41.12 0.18 El área requerida es 42 m2 .19 4.23 0.99 0.39 11.89 3.77 1.89 1.86 Mesa de pesado 0.78 5. MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 2 • En una planta procesadora de hierbas aromáticas se requiere determinar el área más adecuada para el procesamiento de té filtrante. Se han tomado datos de las máquinas y equipos de manutención que se presentan a continuación . 5 0.0 0.7 0.7 Balanza 1 1 0.9 0.7 1.5 0.9 0.0 1.7 Tamiz 2 3 2.0 0.0 0.7 Empaquetadora 1 2 1.0 1.5 1.6 0.7 0.0 2.7 Envasadora 10 3 1.7 Faja transportadora 1 2 11.5 1.5 0.2 1.9 0.7 .2 1.2 1.4 1.0 2.9 1.7 Mezcladora 2 2 1.7 Molino 3 2 2.MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 2 Equipos n N Largo Ancho Altura k Secadora 1 1 2. 8 2.49 0.9 125.90 Molino 4 8 7.62 Mezcladora 1.88 2.95 .40 Tamiz 3 9 7.9 9.7 6.8 14.7 39.85 296.6 1.49 0.44 2.9 5.05 16.8 39.60 Balanza 0.26 Envasadora 1.7 4.1 15.8 59.93 Faja transportadora 8.40 Empaquetadora 1.4 2. MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 2 Superficie Superficie Superficie Superficie de estática gravitación de evolución total Máquinas Ss (m2) Sg (m2) Se (m2) ST (m2) Secadora 3 3 3. La empresa ha considerado conveniente determinar si área actual utilizada ochocientos metros cuadrados (800 m2) es suficiente. MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 3 • Una mediana empresa productora de bobinas y bolsas de polietileno y polipropileno atiende pedidos de empresas para envolturas de sus productos y son muy exigentes en el acabado y en la impresión de las bolsas. . para el desarrollo eficiente de sus actividades de producción. 1 10 Balanza 2 3 0.7 0.1 5 Impresora 20 2 1.7 0.1 9 Molino 1 1 2.6 0.2 5.1 7 Cortadora 8 3 1.0 0.1 3 Extrusora de mallas 1 2 3.0 2.2 1.5 0.7 1.0 2.9 1.1 13 Mesa de trabajo 4 3 1.3 1.1 6 Selladora 8 3 4.0 0.1 2 Extrusora (polipropileno) 52 3.8 1.0 2.5 0.6 0.7 0.0 7.2 1.5 2.0 0.2 0.1 4 Pelitizadora 1 2 1.1 Trabajadores 15 .2 4.5 1.2 0.4 1.7 0.1 11 Portarodillos 14 2 1.2 6.1 8 Cortadora de rollos 1 3 1.0 0.1 12 Carro transportador 3 1 1.7 0.5 0.2 1.5 1.5 1.5 2.3 1.7 0.5 2.4 0. MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 3 Núm Equipos n N Largo Ancho Altura k 1 Extrusora (polietileno) 5 2 3. 31 25.08 11 Portarodillos 1.12 Total 4078.70 15.56 3. MÉTODO GUERCHET : EJEMPLO 3 Núm Elementos Ss Sg Se St 1 Extrusora (polietileno) 7.47 102.35 1.80 10 Balanza 0.40 2.00 4.56 3.12 0.39 13 Mesa de trabajo 1.95 83.96 6 Selladora 6.45 69.22 7.60 0.08 3.20 46.30 18.31 127.20 3.00 0.24 0.14 3.20 5.00 0.70 15.50 3.90 2.47 5.12 1.41 4 Pelitizadora 1.48 21.75 9 Molino 4.52 221.12 0.14 0.43 4.38 7.68 3 Extrusora de mallas 7.23 .78 8 Cortadora de rollos 1.76 7 Cortadora 2.15 5 Impresora 1.80 8.30 12 Carro transportador 1.40 2.05 2 Extrusora (polipropileno) 13.12 0.05 0.94 3397. Almacenar o Acomodar” “Cantidad de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo” “Cantidad de recursos que entran y que están disponibles con relación a los requisitos de producción durante un período de tiempo determinado” . Recibir. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN : DEFINICIONES • TAWFIK y CHAUVEL (1992): “Número de unidades por producir en un lapso de tiempo determinado” • CHASE. AQUILANO y JACOBS (2000): “Habilidad para Mantener. materiales. sitio INSTALACIÓN Capacidad de diseño Capacidad del Sistema CAPACIDAD Estrategia de Operación Operación Tipo de producto DISTRIBUCIÓN DE LA Tipo de proceso INSTALACIÓN Volumen de Producción . VARIABLES A CONSIDERARSE EN LA TOMA DE DECISIONES INSTALACIÓN Insumos (mano de obra. regional. comunidad. capital) Proceso y tecnología Productos Medio LOCALIZACIÓN DE LA (nacional. IMPORTANCIA DE LAS DECISIONES DE CAPACIDAD • Satisfacer la demanda actual y futura oportunamente. . • Valor de la inversión en Maquinaria. • Competitividad. Cantidad de productos / servicios Unidades / Año Barriles / Día Estudiantes / Semestre Litros / Minuto • 2. UNIDADES DE MEDIDA DE LA CAPACIDAD • 1. Medidas de Recursos operativos Horas / Hombre de trabajo al mes Carga horaria de máquina al día Tiempo de atención al cliente en horas • 3. Unidades Monetarias Ventas por metro cuadrado . .LAS ECONOMÍAS Y DESECONOMÍAS DE ESCALA • LAS ECONOMÍAS DE ESCALA • Efecto que produce el incremento en el tamaño de las plantas y su volumen de producción en la disminución de los costos promedios por unidad. • Factores: • Los costos fijos se reparten en un mayor numero de unidades. • Mayores tamaños de producción permiten utilizar procesos más eficientes y automatizados. • En la medida que las plantas producen más artículos aparecen las curvas de aprendizaje o experiencia. • MEJOR NIVEL OPERATIVO • Es la capacidad en la cual los Costos Unitarios Medios son mínimos .LAS ECONOMÍAS Y DESECONOMÍAS DE ESCALA • LAS DESECONOMÍAS DE ESCALA • Ocurre al exceder el nivel operativo adecuado porque se incurren en costos adicionales. tales como: horas extras. programación ineficiente. fallas de máquinas. PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD • Es la adecuación entre la capacidad disponible y la requerida. AQUILANO y JACOBS (2000): “La planeación estratégica de la capacidad es proveer un enfoque para determinar el nivel de capacidad general de los recursos con utilización intensiva de capital (instalaciones. equipos y tamaño global de la fuerza laboral) que mejor respalden la estrategia de competitividad de la compañía. • CHASE. . PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD • Proceso de la planificación de la capacidad. . PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD • Desarrollo de planes alternativos . PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD • Desarrollo de planes alternativos . PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD • Proceso de la planificación de la capacidad . y esta a su vez. afecta la capacidad. DISEÑO Y CAPACIDAD DEL SISTEMA • El diseño de una instalación puede afectar la ubicación. • La capacidad de diseño de una instalación es la tasa de salida de productos estandarizados en condiciones de operación normales. tiempos de servicio. más que un volumen de ventas en dinero. Para ello se establece la demanda y la manera de satisfacerla. horas de trabajo. Esta debe ser establecida en unidades físicas. tomando en cuenta las variaciones estacionales y tendencias económicas . Luego éstos junto con los costes de transporte van a ser muy influyentes a la toma de decisiones de producto. produciéndose deseconomías de escala. CAPACIDAD DEL SISTEMA • La capacidad se relaciona con los costes de fabricación. • La localización va a depender básicamente de la demanda y en función de ésta se necesitará mayor o menor capacidad. • La alternativa está en determinar la demanda. para así estimar la estrategia a conseguir para disminuir costes de fabricación. . La capacidad está relacionada con las economías de escala. Esto tiene un límite. • Economías de escala = cuando se reducen los costes unitarios medios a medida que aumenta la producción. Realizan acuerdos bilaterales. Problemas en aprovisionamientos y compras. . Requería menores inversiones en instalaciones y MO. a la hora de determinar su dimensión. Implica que el área de fabricación pierde importancia dentro de la empresa. Posee tres opciones: • INTEGRADA VERTICALMENTE: realiza ella todas las actividades para realizar el producto. Actualmente. • ACUERDOS DE COOPERACIÓN Y ALIANZAS: realizar actividades de forma compartida con otras empresas. la empresa posee varias alternativas a su alcance. • OUTSORCING: adquirir componentes del exterior. Ofrecen subcontratas. CAPACIDAD DEL SISTEMA • Según el tamaño de la fábrica. se tiende a la desintegración. . • La capacidad pico es la capacidad máxima de producción que se puede llegar a obtener. CAPACIDAD PRODUCTIVA • La capacidad productiva es la cantidad de producto o servicios que se puede obtener en una determinada unidad productiva en condiciones normales de funcionamiento y durante un cierto periodo de tiempo. • El volumen es lo realmente obtenido por la empresa. . tanto por exceso como por defecto. CAPACIDAD PRODUCTIVA • La capacidad hace referencia a la cantidad y variedad de productos. Porque si no adopta la decisión correcta se van a crear problemas. mientras que el tamaño se refiere al número de componentes y actividades que se fabriquen. • La capacidad tiene carácter estratégico porque condiciona la competitividad de la empresa. • Fuerzan instalaciones: mayores posibilidades de averías y cansancio. PROBLEMAS DE COMPETITIVIDAD • Falta de capacidad • Falta de abastecimiento. . disminuyen los márgenes. . PROBLEMAS DE COMPETITIVIDAD • Exceso de capacidad • Costos de subactividad: estimularía la demanda. • Bajar precios de productos para estimular la demanda: pero si no se operan sobre costes simultáneamente. con la consiguiente pérdida de competitividad. reduciendo el precio. c) Unidades Monetarias. • La Capacidad puede medirse a través de: a) Cantidad de productos / servicios. • Las economías de escala son el nivel de producción que permite minimizar los costos. CONCLUSIONES • Toda definición de Capacidad de Producción debe considerar los elementos Tiempo y Cantidad. al sobrepasar ese nivel surgen las deseconomías de escala. y. sin embargo. b) Medida de recursos operativos. Su importancia subyace en la satisfacción de la demanda actual y futura. . el valor de la inversión en maquinaria y el nivel de competitividad que esta genera. la diferencia está en las alternativas de adecuación. . además de los métodos de análisis para la toma de decisiones. Tanto para la planificación de la capacidad a largo plazo y a corto plazo se pueden emplear los mismos pasos. CONCLUSIONES • La Planificación de la capacidad es la adecuación entre la capacidad disponible y la requerida. calculó la demanda en horas punta. y estudia dos opciones respecto a la capacidad requerida • ¿Qué capacidad se requiere para cubrir el 90% de la demanda calculada en la “hora punta”? • ¿Qué capacidad se requiere para satisfacer el 120% de: La demanda promedio probable total. como se indica en el cuadro adjunto.• Ejemplo1: • Un Gerente de Operaciones de un autoservicio de comida rápida. más el 25 % de margen de crecimiento? Supóngase que cada compuerta puede atender 30 automóviles por hora . • Observamos que en la columna de porcentaje acumulado. el 90% representa un n° de automóviles entre 100 a 150 como máximo: 150 autos / Hr = 5 compuertas 30 autos / Hr -compuerta . 25 = 146.5 97.25 100 < 150 1.5 autos x 120%) x 1.25 5 1.5 El 120% de la demanda promedio probable total más el 25% por margen de crecimiento: (97.5 150 < 200 1.75 55 41.87compuertas 30 autos / Hr -compuerta .25 50 < 100 0.25 30 37.25 autos 146 autos / Hr = 4.25= 117 x 1.75 10 17.• Efectuando los cálculos N° de Promedio Probabilidad Probabilidad Automóviles % en N° de autos 0 < 50 0. La eficiencia del sistema (ES) es una medida de producción real de bienes y servicios. CAPACIDAD DEL SISTEMA La capacidad del sistema es la máxima producción de un producto específico o mezcla de productos que el sistema de trabajadores y máquinas es capaz de generar como un todo integrado. como porcentaje de la capacidad del sistema ES = PRODUCCIÓN REAL CAPACIDAD DEL SISTEMA . estrategia y control) •Ineficiencia del trabajador •Ineficiencia de la maquinaria Producción real . Diseño de la capacidad Reducción por efectos de largo plazo •Mezcla de productos y condiciones de mercado a largo plazo •Especificaciones de calidad precisas •Desequilibrio inherente al equipo y la mano de obra Capacitación del sistema Reducción por efectos de corto plazo •Demanda Real •Desempeño Administrativo (programación. asesoría. C. los que manejan las actividades de búsqueda y registro.B.Ejemplo Una gran compañía de seguros procesa todas las pólizas secuencialmente mediante cuatro centros A. Encuéntrese: a) La capacidad del sistema b) Su eficiencia A B C D 24 30 22 40 1 8 Pòlizas / dìa .D. Las capacidades de cada centro de trabajo individual y el promedio real de pólizas procesadas por día es el que se indica. 82 = 82% Capacidad del Sistema 22 .a) Capacidad del Sistema = capacidad del componente más limitado en la línea = 22 pólizas / día b) La eficiencia del sistema ES = Producción Real = 18 = 0. .CÁLCULO DE LOS REQUERIMIENTOS DE EQUIPO Si la producción real es especificada. la cantidad o el tamaño del equipo que se requiere para cubrir esa producción pueden ser mejor determinados para incluir pérdidas e ineficiencias del sistema. Ejemplo Un proveedor de equipos para automóviles desea instalar un N° suficiente de hornos para producir 400000 moldes por año.94 425 532 unid / año = 236 unid /hora 1800 hr / año . pero la producción del horno tiene regularmente el 6% de defectuosos. ¿ Cuantos hornos se necesitarán si cada uno está disponible durante 1800 horas (de capacidad ) por año? : Capacidad que requiere el sistema = Producción (buena) real ES = 400000 = 425 532 unid/año 0. La operación de horneado requiere de 02 minutos por molde. 60 min /hr______ = 30 unid/ horno.hr .hr 2 horno-min/unid 236 unid /hr_____ = 7.9 horno ≈ 8 hornos 30 unid/ horno. y se realiza mantenimiento preventivo en el último turno de la semana. Si produce 200 rompecabezas a la semana. Se trabaja de lunes a sábado en dos turnos de 8 horas cada uno.Ejemplo Una carpintería que fabrica sólo rompecabezas cuenta con una máquina especial que corta y lija madera. ¿cuál es la capacidad disponible? . mientras que el 47. etc.38 % de la capacidad instalada se utilizada exclusivamente para producir.Capacidad instalada por semana = 7 días/sem. Tiempo asignado = 8 hrs/sem.62 % restante se utiliza para administrar la producción. mantenimiento. Capacidad utilizada por semana = 6 días/sem. x 24 hrs/día = 168 hrs/sem. descanso. D = ((96 – 8) / 168) x 100 = 52. . x 16 hrs/día = 96 hrs/sem.38 % El 52. EFICIENCIA • Este indicador mide la discrepancia o variación que existe entre la producción estándar (o ideal) y la producción actual (o real). • La fórmula para hallar la eficiencia es: • E = (Producción actual / Producción estándar) x 100 % . la máquina produce 40 rompecabezas en promedio diariamente. pero en la última semana se ha tenido el siguiente reporte de producción: Día Lun Mar Mie Jue Vie Sab Producción 30 39 38 31 36 24 ¿Cuál es la eficiencia promedio semanal con la que ha estado trabajando la máquina? .Ejemplo En el mismo caso de la carpintería. 5 rompecabezas/hora Producción estándar semanal = (capacidad – tiempo utilizado) x producción/hora Producción estándar semanal = (96 – 8) x 2. inactividad de la máquina. se ha realizado el 90% y el 10% restante se ha perdido entre paradas menores. etc. Producción actual = 30 + 39 + 38 + 31 + 36 + 27 = 198 rompecabezas/semana.5 = 220 rompecabezas/semana. métodos ineficaces. E = (198 / 220) x 100 = 90% Del total de la producción esperada. ineficiencia del trabajador. .Producción estándar diaria = 40 / 16 = 2.