123060744 La Inyeccion en Forma Breve y Sucita Es Por Sumitomo Demag

LA INYECCIÓNen forma breve y sucinta Ninguna edición especial tiene tan larga tradición como “La inyección – en forma breve y sucinta”. La enorme demanda del sector de transformación de plásticos mediante moldeo por inyección pone de manifiesto que esta publicación ofrece, una y otra vez, valiosa información y ayuda. Los progresos tecnológicos no ocupan un lugar predominante en este compendio. Se centra sobre todo en la optimización en general de la máquina de moldeo por inyección, la que incluye, además de la valoración y selección de los parámetros de cada proceso, también la eliminación de defectos en la superficie de la pieza. Nuestro más sincero agradecimiento por su eficaz apoyo a los autores – Martin Bichler, Günter Seibold, Ansgar Jäger, Fritz Rössner, Dr. Sabine Pahlke. La inyección – en forma breve y sucinta Una edición especial de Demag Plastics Group 5a edición 08/2004, 1.000 Copyright 1996 Ref.: WA ge 08/04 01 1T PP evitando en lo posible que la puerta de la nave de producción quede abierta.… 4° el material selección. en las últimas décadas. precisión. sin embargo. canal caliente… 6° el medio ambiente seguridad. siempre se acaba constatando con sorpresa que se indican recorridos más largos para la unidad de cierre hidráulica. de modo que el recorrido máximo sólo puede aprovecharse con la altura mínima de montaje del molde – también en máquinas con dos platos. gafas protectoras y barra de cobre que hay que revisar periódicamente todos los dispositivos de seguridad de la máquina. mantenimiento. p. seguridad. rigidez. Se recomienda no orientarse estrictamente sólo en fórmulas y tablas. en moldeo por inyección.… 3° el molde diseño de la pieza y colada en función del material a transformar. Las ventajas son evidentes: material económico bajo consumo de energía en la transformación. En la unidad de cierre con rodillera. sino reflexionar cada paso con lógica y detenimiento. capacidad. se recomienda observar: que los trabajos con el molde abierto se realicen sólo con la bomba apagada que las intervenciones en el canal caliente siempre se realicen sin falta provisto de guantes. o que haya ventiladores o calefacciones cerca de la máquina. dimensión. pureza. también en máquinas de dos platos. Cuanto más alto el molde. como al molde y los periféricos. Esto se refiere tanto a la máquina. influencia del ambiente… Lo básico Tiene mucha importancia observar que los efectos ambientales sean constantes.El proceso de inyección El proceso de inyección 1 El proceso de transformación de plásticos por inyección ha experimentado. Es preciso señalar que hay una diferencia entre el empleo de una máquina con rodillera y el empleo de una máquina hidráulica: Al comparar los recorridos de apertura del molde de una máquina con rodillera y otra hidráulica del mismo tamaño. poca diferencia entre los lotes… 5° la periferia atemperadores. secado. experiencia… 2° la máquina de inyección ergonomía. gracias a las temperaturas de proceso relativamente bajas vía directa de la materia prima al producto terminado (proceso de un solo paso. Pero hay que tener en cuenta que aquí la distancia máxima entre platos no es ampliada. El recorrido aprovechable se reduce en medida de la altura del molde. 1 4 5 . no requiere tratamiento posterior) En una producción económica y de alta calidad confluyen varios factores que influyen directamente en la consecución de un producto de óptima calidad. con distancias máximas entre platos se dispone siempre del mismo recorrido de apertura – con cualquier altura que tenga el molde. consolidándose para una amplísima gama de productos. más se reduce el recorrido. Las magnitudes que influyen directamente son: 1° el factor humano motivación. Estos factores tienen que ser seleccionados y manejados con acierto. estudio térmico. Por razones de seguridad. Los elementos de una instalación de producción deben revisarse periódicamente. ej. equipos de control. Pero son precisamente los moldes más grandes los que también requieren recorridos de apertura más grandes. flexibilidad. una evolución sin precedentes. como sistema casi cerrado. calificación. medidas 2. la dimensión y el peso de la pieza a inyectar? El molde ¿Dónde se almacena el molde? ¿Hace falta reparar el molde. barra expulsora adecuada (medidas de conexión) 5. o se ha realizado ya la reparación? ¿Cómo se puede transportar y subir a la máquina? ¿Qué dispositivos de fijación son necesarios? ¿Se han comprobado los siguientes parámetros que determinan si el molde puede producir en la máquina? 1. como copias de los parámetros. centrado 3.) 2 Comparación de las carreras de apertura en sistemas con rodillera y en sistemas hidráulicos 6 7 .El proceso de inyección Preajuste de una máquina de moldeo por inyección 1 2. radio y orificio de la boquilla de molde y de máquina 6. equipos adicionales (noyos etc.? ¿Cuántas piezas hay que fabricar? ¿Cuál es la fecha de entrega? ¿Son necesarios equipos especiales de control dimensional? ¿Cuál es el material. disquetes. 4.1 Medidas preparatorias – lista de chequeo La pieza a inyectar ¿Se ha inyectado esta pieza antes en nuestro taller? ¿En qué máquina? ¿Existen datos de ajuste. peso Le deseamos que disfrute tanto de la lectura de este compendio como de su máquina de moldeo por inyección. etc. 8 9 . de colorante? 2. cinta transportadora? ¿Coinciden las conexiones de la refrigeración entre máquina y molde? ¿Se ha comprobado la estanqueidad del molde en la zona de refrigeración? La máquina ¿Se dispone de la máquina prevista para el plazo de producción? ¿La fuerza de cierre máxima es suficiente? ¿Se han hecho los trabajos de mantenimiento necesarios? ¿La máquina ha tenido alguna incidencia últimamente? ¿Se dispone del plastificador adecuado para la pieza a inyectar (capacidad y presión de inyección)? El material ¿Se dispone de la cantidad suficiente de material para el pedido? ¿Dónde está almacenado el material? ¿Es necesario secarlo? ¿Se dispone. Asegurarse que las partes del molde no puedan separarse. 8.2. Si se emplean bridas. Observar que esté en suspensión vertical. 6. eliminar protecciones en el molde. Estirar rodillera.2 2. Colocar el molde en el plato fijo.Preajuste de una máquina de moldeo por inyección Preajuste de una máquina de moldeo por inyección ¿Se requieren equipos periféricos como atemperadores. Fijar la mitad en el plato móvil. Observar que la barra de expulsor entre suavemente en el embrague del expulsor hidráulico. refrigeradores. regulador para canal caliente. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embrague. ver pantalla 10 del panel de control) 1. 5. Ahora avanzar mediante el ajuste de altura molde el plato móvil hasta tocar los platos. Si procede. 2. Estirar rodillera. El valor real de la carrera de molde tiene que ser “0”. Con la tecla “Altura molde” ajustar la distancia entre platos algo por encima del grosor del molde. 2 4. si procede.1 Preparación previa de la máquina Ajuste de la unidad de cierre máquina Demag con rodillera de 125 a 1300 2 ¡Atención! Efectuar los movimientos de molde exclusivamente en modo ajuste (para presiones y velocidades. La carrera real del molde indicada en el panel de control tiene que ser “0”. Elevar molde de forma segura. 3 Abrir molde a la cota máxima. La fuerza de cierre es “0” kN. centrar y fijar. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños. comprobar que aprieten con toda la superficie útil. 7. Preajuste de una máquina de moldeo por inyección Preajuste de una máquina de moldeo por inyección 9. Abrir el molde hasta la distancia necesaria para que pueda desmoldarse la pieza con holgura. El ajuste final de la carrera se realizará durante la optimización del proceso de inyección. 2.2.2 Ajustar las máquinas hidráulicas Demag 25 a 120 ¡Atención! ¡Efectuar los movimientos de molde exclusivamente en modo ajuste! 1. Abrir unidad de cierre al máximo 2. Elevar molde de forma segura. Observar que esté en suspensión vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan separarse. 3. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños. 2 10. Introducir fuerza de cierre. Pulsando la tecla “Start” se ajusta la unidad de cierre automáticamente al 75 % del valor de consigna. Si la máquina lleva instalada la regulación de fuerza de cierre se regula ésta en modo automático paulatinamente al 100 % del valor seleccionado. Si es necesario, se corrige la fuerza de cierre con la tecla de altura de molde. 11. En modo ajuste cerrar molde (contacto de platos) y registrar el valor real de la carrera del molde. Para poder enclavar el molde, avanzar la carrera de “final seguro molde” 0,5 mm aproximadamente respecto al valor real indicado. 12. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las recomendaciones en capítulo “ciclo”). 13. Con la fuerza de cierre ajustada, volver a apretar las bridas de fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde. 2 4. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y filar. Si se emplean bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie útil. 5. Cerrar unidad de cierre hasta tocar los platos. Observar que la barra de expulsor entre suavemente en el embrague del expulsor hidráulico. 6. Activar la tecla de altura de molde. En la columna de carrera del molde real se indica 2 mm. 7. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embrague. 8. Introducir fuerza de cierre necesaria. 9. Para alcanzar la fuerza de cierre, avanzar la carrera de “final seguro molde” en aproximadamente 0,5 mm respecto al valor real de altura molde. 10. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las recomendaciones en capítulo “ciclo”). 11. Con la fuerza de cierre ajustada volver a apretar las bridas de fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde. 10 11 Preajuste de una máquina de moldeo por inyección Preajuste de una máquina de moldeo por inyección 2.3 Ajustar la unidad de inyección 2.4 Iniciar el proceso de inyección Para cambiar el cilindro plastificador, seguir instrucciones en el manual de servicio. 2 1. Introducir los valores de las temperaturas necesarias para las zonas de la cámara y de la brida de refrigeración. 2. Abrir la entrada de agua de la máquina. 3. Conectar calefacción de cilindro. 4. Introducir valor de ajuste de la unidad de inyección. Para ello es imprescindible alcanzar las temperaturas de consigna de todas las zonas y cerrar el molde. 5. En modo ajuste apoyar boquilla sobre el molde. Con el correspondiente interruptor de programa resetear la longitud de boquilla. 6. Revisar centrado e inmersión de la boquilla. 7. Introducir presión de apoyo de boquilla, carreras y velocidades para la unidad de inyección. 8. Introducir carrera de dosificación según peso de la inyectada. Si procede, calcularlo de nuevo. Tener en cuenta el cojín de masa. 9. Introducir valores de presión y velocidad de inyección, presión y tiempo de remanente, tiempo de enfriamiento, contrapresión y revoluciones de husillo. Ver también capítulo 4.1 Pautas para la transformación. 10. Activar el programa de conmutación a remanente por volumen (pN-vol.). 11. Introducir la carrera para iniciar la presión de remanente. El inicio de la remanente debería situarse entre el 80 y 90 % del volumen de dosificación. Es recomendable realizar en moldes nuevos un estudio de llenado para hallar el punto exacto de conmutación a presión remanente. Para ello, seleccionar “0” para la presión remanente. 12. Para reducir la presión en la masa fundida dentro del cilindro con boquilla abierta, trabajar con descompresión. Una vez revisados todos los ajustes, se puede cambiar al modo semiautomático. Para que pueda iniciarse el ciclo de máquina, una vez pulsada la tecla “Start”, deben darse las condiciones de inicio siguientes: haber alcanzado el final de “molde abierto” expulsor atrás haber dosificado hasta el final (en modo de dosificación manual, en su caso también después de purgar, inyectar material un par de veces, en función del material) Al no cumplirse una o varias de estas condiciones, hay indicación de las alarmas correspondientes en el panel de control. No determinar ni controles ni tolerancias, por principio, en la fase de arranque. Tras varios ciclos, asegurándose que las piezas se desmoldean bien, se puede cambiar a modo automático. Ahora se empieza con la optimización del proceso (los detalles al respecto se encuentran en el capítulo 5 “Optimización de proceso en la máquina de moldeo por inyección”. Se recomienda proceder siguiendo este orden: optimizar la dosificación optimizar la velocidad de inyección determinar la presión y el tiempo de remanencia limitar la presión de la inyección determinar el tiempo de enfriamiento sincronizar los movimientos de la unidad de cierre optimizar la fuerza de cierre verificar las piezas 2 12 13 Preajuste de una máquina de moldeo por inyección Notas Si las piezas tienen la calidad exigida y el tiempo de ciclo corresponde a los cálculos, se puede pasar a controlar los parámetros más importantes ajustando rangos de tolerancia dentro del control de proceso. 2 Grabar los datos de ajuste en disquete. Se recomienda también imprimir una copia en papel (hardcopy). 2 14 15 Compact. [4] hay conmutación automática V3. [5] aun debe continuar para que no se interrumpa el ciclo. [3] se sitúa después de pos. [1] – “Molde abierto Stop” a pos. Al hacer contacto las placas (pos. 3 3 Condiciones iniciales: molde abierto en Stop expulsor atrás Stop puerta de protección cerrada temperatura de cilindro alcanzada tecla Start pulsada Seleccionar una presión de protección de molde tan justa que apenas permita cerrar el molde con dificultad. en alta presión y con la velocidad de molde cerrar V1 En posición [2] “molde cerrar”. [2]. Si la pos. Este punto de cambio debería situarse uno 30 a 60 mm anteriores al contacto de los platos o. al llegar a pos. [4] – “Inicio de presión de protección de molde” – Aquí comienza la presión de protección de molde. mediante el punto “final protección de molde”. [4]. 16 17 .El desarrollo del ciclo de una máquina Demag El desarrollo del ciclo de una máquina Demag 3. 1) La unidad de cierre se desplaza de pos. En pos. [4]. Definir la pos. conmuta a la velocidad “molde cerrar V2”. Concept y System. [5]) hay que cambiar de nuevo a alta presión. 1 Cerrar la unidad de cierre Desarrollo de las funciones Partiendo de la versión estándar de las máquinas de las series Extra. 1): Para poder cerrar la unidad de cierre (en modo semiautomático o automático) deben darse las condiciones de arranque fig. [3] de forma que la velocidad V3 empiece antes del inicio de la presión de protección molde pos [4]. en caso de moldes con corredera. para alcanzar la fuerza de cierre programada. antes de introducirse los patines en su alojamiento. se desarrolla el siguiente ciclo (fig. Simultáneamente al movimiento de cierre se inicia el tiempo de protección de molde (determinado empíricamente) en pos. En posición [3] “molde cerrar” cambia a la velocidad “molde cerrar V3”. Pos. (con la excepción de “Repetir seguro molde”).1 Fig. 10 Condiciones de inicio: Fuerza de cierre alcanzada Puerta de protección cerrada Puerta de protección UI cerrada Temperatura de cilindro alcanzada Dosificación concluida y pos. Al alcanzar la presión de apoyo de boquilla programada se autoriza la inyección. 18 19 . Si es necesario inyectar con varias velocidades de inyección se puede recurrir a hasta 10 velocidades distintas.El desarrollo del ciclo de una máquina Demag El desarrollo del ciclo de una máquina Demag 3. la unidad de inyección avanza a la velocidad de “UI adelante V” hasta pos. La tolerancia se determina en la pantalla “Control de proceso”. [8] se conmuta a la velocidad “UI adelante V2”. Ahora se genera la presión de apoyo de boquilla. 2). [8]. Las velocidades y los puntos de conmutación por carrera están presentados en la pantalla “Perfil de inyección”. [11] está actuando la presión remanente. Como alternativa se puede conmutar a presión remanente por tiempo o presión hidráulica. Si hace falta escalonar la presión remanente se recurre a la pantalla de “Perfil presión remanente”. “husillo atrás” alcanzada El valor del cojín de masa debe ser estable (tolerancia). [10] se conmuta en el punto de “inicio presión remanente” por carrera de la presión de inyección a la presión remanente. 2 Fase de inyección y fase de presión remanente Desarrollo de la función Si todas las condiciones para el inicio están cumplidas (fig.2. El cojín de masa resultante se indica en la pantalla de “Optimización de proceso”. Al llegar a pos. Para ello se necesitan los valores de consigna para la “presión de inyección” y “velocidad de inyección”. Desde pos. La UI avanza ahora a velocidad V2 hasta apoyarse la boquilla del cilindro en el bebedero del molde. En pos. 3 3 Pasos de inyección máx. Fig. 10 Pasos de presión remanente máx. [10] hasta pos. [15] se cambia a la segunda velocidad “UI atrás V2”. husillo nivel 1” y “Contrapresión nivel 1”. si está activada. En pos. [14]. [16] UI atrás stop. A continuación se produce. Fig. retirar husillo y unidad de inyección después de dosificar. se ha efectuado “Hus. [13] “Dosificación Stop”.3 Dosificar. 6 pasos Condiciones de inicio Todos los tiempos de presión remanente activados han transcurrido Retardo de dosificación terminado Si procede. Si se activa el programa “UI atrás después de dosificar” se puede retirar la unidad de inyección en dos velocidades. [12] la dosificación (preparación de la masa). se inicia el tiempo de enfriamiento.El desarrollo del ciclo de una máquina Demag El desarrollo del ciclo de una máquina Demag 3. Existe la posibilidad de trabajar con hasta 6 niveles distintos para las revoluciones del husillo. Los puntos de conmutación correspondientes se programan en la pantalla “Perfil de dosificación”. atrás antes de dosificar” Programa “UI atrás después de dosificar” 20 21 . y termina en pos. y 6 niveles distintos para la contrapresión. Desarrollo de la función AI terminar los tiempos de remanencia seleccionados. La UI se retira entonces con la velocidad V2 hasta la pos. Después de transcurrir el tiempo de “retardo de dosificación” se inicia en pos. 6 pasos Contrapresión máx. la descompresión del husillo con “Husillo atrás después de dosificar” hasta pos. La dosificación comienza con “Rev. Transcurrido el tiempo “Retardo de UI atrás después de dosificar” la UI se retira con la velocidad “UI atrás V1”. 3 3 3 Dosificar máx. [19] con la velocidad “Abrir molde V2”. Con esta velocidad. En moldes con corredera se recomienda programar el cambio de “Abrir molde V1-V2” después de salir las correderas de su alojamiento. La unidad de cierre abre hasta pos.4 Fig. 4) el molde abre de pos. la máquina abre hasta la pos. [17] a pos.El desarrollo del ciclo de una máquina Demag El desarrollo del ciclo de una máquina Demag 3. Todo el movimiento de apertura se realiza con alta presión. 4 Abrir unidad de cierre Desarrollo de la función Si las condiciones de inicio están cumplidas (fig. atrás después de dosificar” está cumplido UI atrás stop Tiempo de enfriamiento terminado 22 23 . [19] de “Abrir molde V2” a la velocidad “Abrir molde V3”. [18] a la velocidad “Abrir molde V1”. La velocidad reducida ayuda a separar la pieza suavemente del plato fijo. 3 3 Condiciones de inicio Dosificación concluida “Hus. Para facilitar una marcha suave de la máquina. se cambia en pos. [20] “Molde abrir stop”. . . inocuo para la salud. escasa tendencia a resquebrajarse. . . . 66 PVC (duro) . . . . . . permeable a sustancias aromáticas. . . difícil de romper. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 ABS/PC . . 63 CA . . . . . . . . . . . . . . . . evitar contacto con cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 PPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93 g/cm3 Propiedades térmicas. . . . . . . . zumos de fruta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . fuerte olor a parafina (parecido a la brea). . . Duro. . . . . . . . . . . . . . . . . pero menos resistente a temperaturas bajas (existen tipos especiales más resistentes). . leche. 72 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y 65 %. . . . . . . . . gasolina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . llamas claras con núcleo azul. . . . . . . . . . . . . . . . . gotea durante la combustión. . . . . . . . . . . . . . . . . 69 PVC (blando) . . . . . . . . . . . . 31 ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 25 . . . . . . 57 PBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . alcalinos. . . . . 44 PC . . . . . Propiedades químicas: Resistente a Ácidos. . . . 28 4 PS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 PMMA . . . . . . muy buenas propiedades dieléctricas. . . . . . . . . . . . . . . . . 60 PET . . . . . . . 37 PA . . . . . . . . .50 °C / 50 MH 1 160-250 °C / 200 MH 2 200-300 °C / 220 MH 3 220-300 °C / 240 MH 4 220-300 °C / 240 DH 220-300 °C / 240 °C* °C* °C* °C* °C* °C* A continuación encuentra los datos fundamentales para tratamiento y transformación de los materiales más importantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . alcohol. . . . . . . . . . . . . . . . . Identificación del material: PP es fácil de inflamar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos 4. . . . . . . . . . . . . 25 PE-HD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1 Pautas para la transformación de los plásticos más importantes Polipropileno PP Estructura: parcialmente cristalino Densidad: 0. . . . . . .91-0. . . . . aceite. . ópticas y mecánicas: Material más duro y resistente a temperaturas altas que PE. . . . . . . . . No resistente a Hidrocarburos clorurados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 SAN. . soluciones salinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatura del cilindro: Brida 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 POM . y para piezas con una relación flujo/ espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Muy apto para bisagras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Material Página PP . . . . . Cojín de masa: De 2 a 6 mm diámetro del husillo. PP es un material térmicamente insensible. entrada de material por la zona más gruesa. boquilla abierta y válvula antirretorno. En los demás casos.0 D.2 a 2. Puntos de inyección: Por punto o secuencia de puntos. 4 26 27 .5 %. con zona rompedora y mezcladora. 30 % del tiempo de ciclo). canal aislado. Presecado: No es necesario. Carreras de dosificación min. Contrapresión: 50-200 bar Velocidad de inyección: Piezas de embalaje y de pared delgada requieren altas velocidades de inyección (acumulador).5-4. las piezas de embalaje requieren geometría especial L:D 25:1. utilizar velocidades de inyección moderadas.3 m/s. Desconectar la máquina: No requiere purgar con otro material. Ajustar de tal forma que concluya la plastificación durante la fase de enfriamiento. canal caliente. En estas piezas se alcanza una presión de inyección de hasta 1800 bar. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0. En condiciones adversas. Equipamiento del plastificador: Husillo estándar. excepto piezas de paredes muy finas para la industria de embalaje. según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. 4 Presión remanente y tiempo de remanencia: A fin de evitar zonas de rechupe es necesario un tiempo de remanencia prolongado (aprox. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas. Revoluciones de husillo: Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad circunferencial de 1. con distribuidor.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Temperatura de la masa: 220-280 °C Temperatura de descenso: 220 °C Presión de inyección: Por el buen comportamiento de flujo no suelen producirse presiones de inyección muy altas (800-1400 bars). 1 hora a 80 °C Reciclado: Se admite hasta el 100 % de material recuperado Contracción: 1. La presión remanente equivale al 30-60 % de la presión de inyección resultante. Si la contrapresión es escasa. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Polietileno PE-HD Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 0. La presión remanente equivale al 30-60 % de la presión de inyección resultante. varía el peso de la pieza y provoca mala distribución de colorantes. En estas piezas se llega a una presión de inyección de hasta 1800 bar. No resistente a Sustancias aromáticas. con excepción de las piezas de paredes muy finas para la industria de embalaje. En condiciones adversas. En los demás casos. según densidad resistente hasta -40°C. inocuo para la salud. * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. Ajustar de tal forma que concluya la plastificación durante la fase de enfriamiento. alcohol. 28 29 . Contrapresión: 4 Propiedades químicas: Resistente a Ácidos. según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. gasolina. Presecado: No es necesario. aplicar velocidades de inyección moderadas. Velocidad de inyección: Las piezas de embalaje de pared fina requieren altas velocidades de inyección (acumulador).3 m/s. Carreras de dosificación min.92-0. ópticas y mecánicas: Material flexible y blando. Temperatura del cilindro: Brida 30. inquebrantable. Presión remanente y tiempo de remanencia: La contracción elevada requiere en piezas de precisión tiempos largos de remanencia. zumos de fruta. 1 hora a 80 °C. leche.5-4. disolventes. arde goteando después de eliminar la llama.96 g/cm3 Propiedades térmicas. Buenas propiedades dieléctricas. fuerte olor a parafina (vela apagada). tiende a resquebrajarse. permeable a sustancias aromáticas.50 °C / 50 MH 1 160-250 °C / 200 MH 2 200-300 °C / 210 MH 3 220-300 °C / 230 MH 4 220-300 °C / 240 DH 220-300 °C / 240 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 50-200 bar. Temperatura de la masa: 220-280 °C Temperatura de descenso: 220 °C Presión de inyección: Por la excelente fluidez no suelen producirse presiones de inyección muy altas (800-1400 bar). No necesita un alto par de giro. resistente al choque. Cojín de masa: De 2 a 8 mm diámetro del husillo. llamas claras con núcleo azul. aceite. Revoluciones de husillo: Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad circunferencial de 1.0 D. hidrocarburos clorurados. alcalinos. Identificación del material: PE es fácil de inflamar. brillante. No resistente a Gasolina. sin olor ni sabor. alcalinos. Poliestireno PS Estructura: Amorfo Densidad: 1. Identificación del material: PS es fácil de inflamar.05 g/cm3 Propiedades térmicas. Se pueden aplicar secciones pequeñas. grasa. 30 31 . canal aislado. escasamente higroscópico.2 a 2. fácil de colorear. transparente. aceite. boquilla abierta y válvula antirretorno. rígido. alta estabilidad dimensional. tiende a resquebrajarse. fácil de quebrar. alcohol.50 °C / 50 MH 1 160-220 °C / 200 MH 2 280-240 °C / 210 MH 3 210-280 °C / 230 MH 4 220-280 °C / 230 DH 220-280 °C / 230 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Reciclado: Se admite hasta el 100 % de material recuperado. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas (contracción postmoldeo). soluciones salinas. ópticas y mecánicas: Duro. Puntos de inyección: Por punto. Contracción: 1. produciendo mucho hollín y un olor típicamente dulzón (estireno). Propiedades químicas: Resistente a Ácidos. diversos disolventes. Equipamiento del plastificador: Husillo estándar. para las piezas de embalaje requieren geometría especial L:D 25:1. benceno. Temperatura del cilindro: Brida 30. canal caliente.5 %. arde con llama amarilla. Desconectar la máquina: No requiere purgar con otro material. con zona rompedora y mezcladora. muy buenas propiedades dieléctricas. PE es un material térmicamente muy insensible. con distribuidor. 0 D. Presecado: En condiciones adversas. canal caliente. hasta una velocidad de 1. en función del tiempo de enfriamiento. 1 hora a 80 °C. Se pueden aplicar secciones pequeñas. escalonada.3-0. Las piezas de embalaje de pared fina se inyectan con la máxima velocidad posible. Pero muchas veces conviene plastificar lentamente. PS es un material térmicamente muy insensible.5-4.3 m/s. canal aislado. Cojín de masa: De 2 a 8 mm. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Temperatura de masa: 220-280 °C Temperatura de descenso: 220 °C Presión de inyección: Por el buen comportamiento del flujo no suelen producirse presiones de inyección muy altas (800-1400 bar). incluso con acumulador. Presión remanente y tiempo de remanencia: Tiempo de remanencia bastante corto. 4 32 33 . Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras en el material (ráfagas grises o negras). Velocidad de inyección: Principalmente velocidad alta. según el volumen dosificado y el diámetro del husillo. con distribuidor. Desconectar la máquina: No requiere purgar con otro material. Reciclado: Se admite hasta el 100 % de material recuperado. Punto de inyección: Por punto.6 %. Si la forma de la pieza lo requiere. Contracción: 0. Equipamiento del plastificador: husillo estándar boquilla abierta válvula antirretorno 4 Contrapresión: 50-100 bar. Carreras de dosificación min. Revoluciones de husillo: Se pueden emplear las revoluciones máximas. La presión remanente equivale al 30-60 % de la presión de inyección resultante. La velocidad alta conviene para lograr superficies brillantes y relucientes. primero lento. Contrapresión: 50-100 bar. poco higroscópico. Velocidad de inyección: Conviene la inyección escalonada. inocuo para la salud.60 °C / 50 MH 1 160-180 °C / 180 MH 2 180-230 °C / 210 MH 3 210-260 °C / 240 MH 4 210-260 °C / 240 DH 210-260 °C / 240 °C* °C* °C* °C* °C* °C* Temperatura de la masa: 220-250 °C Temperatura de descenso: 200 °C Presión de inyección: 1000-1500 bar Presión remanente y tiempo de remanencia Tiempo de remanencia relativamente corto. Presión aprox. Requiere ventilación en las zonas de unión. Temperatura del cilindro: Brida 40.5-4. benceno. evitar líneas de unión y conseguir alta resistencia de unión. cloruro etílico.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Estireno de acrilonitrilo de butadieno ABS Estructura: Amorfo Densidad: 1. ópticas y mecánicas: Duro. esencia de anís.06-1. No resistente a Acetona.0 D. 34 35 . tenaz hasta -40 °C. Si no. ráfagas o burbujas en la pieza. Material especial transparente. alta estabilidad térmica. al frío y al calor (+100 °C) según tipo.6 m/s de velocidad circunferencial. Cojín de masa: De 2 a 8 mm.19 g/cm3 Propiedades térmicas. requiere presecado de 3 horas a 80 °C. grasas. benceno etílico. hidrocarburos. arde con llama amarilla. Dosificación mínima y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0. Pero es preferible plastificar de forma que el plastificado termine poco antes de transcurrido el tiempo de enfriamiento. de 3060 % de la de inyección. resistencia limitada a los factores climatológicos. Propiedades químicas: Resistente a Ácidos. Revoluciones de husillo: Hasta un máximo de 0. produciendo hollín y despide un olor dulzón (estireno). según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. Identificación del material: ABS es fácil de inflamar. gasolina. alcalinos. galvánicamente metalizable. anilina. éter. Presecado: Procedente de embalaje original. aceites. el ABS no requiere presecado. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras en el material (ráfagas grises o negras). luego más rápido (flujo evolutivo). 4 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. El material húmedo produce rayas. 08 g/cm3 Propiedades térmicas.4-0. alcalinos. Propiedades químicas: Resistente a Ácidos. muy tenaz y duro. Temperatura del cilindro: Brida 30. Punto de inyección: Por punto. éter y cetona.50 °C / 50 MH 1 160-180 °C / 180 MH 2 180-230 °C / 210 MH 3 210-260 °C / 240 MH 4 220-260 °C / 240 DH 220-260 °C / 240 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 Equipamiento del plastificador: husillo estándar válvula antirretorno boquilla abierta 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1 36 37 . arde con llama amarilla. Desconectar la máquina: No requiere purgar con otro material. hidrocarburos concentrados. Contracción: 0. hidrocarburos saturados. No resistente a Ácidos minerales concentrados. alta estabilidad térmica. ópticas y mecánicas: Extremadamente transparente y brillante. Identificación del material: SAN es fácil de inflamar. hidrocarburos clorurados.7 %.7 mm. produciendo mucho hollín y despide un olor típico a estireno. Copolímero de estireno de acrilnitrilo SAN Estructura: Amorfo Densidad: 1. grasas animales y vegetales. éster. se puede utilizar un 30 % de recuperado. aceites minerales. Resistente a los cambios de temperatura y a los agentes químicos. canal caliente. Pared más fina no inferior a 0.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Reciclado: Si el material no ha sufrido degradación térmica. 5-4. 4 38 39 . Presecado: En condiciones desfavorables de almacenaje y transporte. líneas de unión poco visibles y líneas de unión muy resistentes. Contracción: 0. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras en el material (ráfagas grises o negras). sin embargo. ajustar el número de revoluciones siempre de forma que el plastificado termine justo antes de transcurrir el tiempo de enfriamiento. Equipamiento del plastificador: husillo estándar válvula antirretorno boquilla abierta 4 Contrapresión: 50-100 bar. Presión 30-60 % de la de inyección aprox. Punto de inyección: En principio permite todo tipo de punto de inyección. Dosificación min. Revoluciones de husillo: Hasta un máximo de 0. además de canal caliente. Velocidad de inyección: Conviene inyectar con alta velocidad para obtener superficies brillantes y relucientes. SAN puede absorber humedad. sin embargo. El par de giro debe ser medio. Cojín de masa: De 2 a 8 mm. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0. Reciclado: Si el material no ha sufrido degradación térmica durante la primera transformación.4-0. sólo emplear material virgen. Para piezas que requieren extrema calidad.7 %. según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. Se recomienda. Desconectar la máquina: No requiere purgar con otro material. Debido a ello pueden aparecer ráfagas. se admite mezclar el material virgen con un 30 % de recuperado.6 m/s velocidad circunferencial. rayas o burbujas en la superficie de la pieza inyectada.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Temperatura de la masa: 220-250 °C Temperatura de descenso: 200 °C Presión de inyección: 1000-1500 bar Presión remanente y tiempo de remanencia: Tiempo de remanencia relativamente corto.0 D. hidrocarburos clorurados. rígido. buen comportamiento deslizante. olor a cornea quemada. Propiedades químicas: Resistente a Aceites. inocuo. No resistente a Ozono. muy tenaz. sigue ardiendo después de eliminar la llama. llama azul con borde amarillo. Contrapresión: Ajustar con precisión.90 °C / 70 MH 1 230-240 °C / 240 MH 2 230-240 °C / 240 MH 3 240-250 °C / 250 MH 4 240-250 °C / 250 DH 230-240 °C / 250 PA 66 Brida MH 1 MH 2 MH 3 MH 4 DH 60. cetona. Duro. resistente a la abrasión.90 °C / 260-290 °C / 260-290 °C / 280-290 °C / 280-290 °C / 280-290 °C / 80 280 280 290 290 290 °C* °C* °C* °C* °C* °C* * El comportamiento en la alimentación depende de la temperatura en la brida y en la zona MH1. disolventes. Fácil de colorear. ácido sulfúrico. Mediante una presión remanente descendente se reducen las contracciones en la pieza. gotea en forma de burbuja. En estado seco. buena adherencia con pegamentos. 4 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 40 41 . agua oxigenada. Procurar buena salida de gases en el molde para evitar zonas de quemado en la pieza. porque el material solidifica enseguida. quebradizo. produce hilos. Subiendo las temperaturas se consigue una alimentación más uniforme. éster.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Poliamida PA Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1. Velocidad de inyección: Inyectar bastante rápido. en piezas delgadas de flujo largo (bridas para cables) hasta 1800 bar. benceno. Identificación del material: PA es inflamable. Temperatura del cilindro: PA 6 Brida 60. Presión remanente y tiempo de remanencia En casos normales aprox.14 g/cm3 Propiedades térmicas. 20-80 bar. Tiempo de remanencia corto. ácido clorhídrico. del 50 % de la presión de inyección resultante. alcalinos. gasolina. El exceso de contrapresión conlleva problemas en la plastificación. 4 Temperatura de la masa: PA 6 240-250 °C PA 66 270-290 °C Temperatura de descenso: PA 6 220 °C PA 66 250 °C Presión de inyección: 1000-1600 bar. ópticas y mecánicas: En estado de equilibrio higroscópico (2-3 %). 7-2. Con este tratamiento se reduce la contracción post-moldeo. filme.4-0. con fibra de vidrio 0.5 D. Equipamiento del plastificador: husillo estándar válvula antirretorno boquilla abierta Para material con fibra de vidrio se requiere un equipo plastificador bimetálico. plastificar de tal forma que la plastificación termine poco antes del fin del tiempo de enfriamiento.3-0. capilar. por ello almacenarla en contenedores herméticos y cerrar la tolva del material. ya que el material se solidifica en una franja de temperatura muy reducida.7 % Si se emplean las piezas a una temperatura por encima de 60 °C.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Revoluciones de husillo: Admite altas revoluciones hasta un máximo de 1 m/s. Cojín de masa: Escaso. Desconectar la máquina: No requiere purgar con otro material. Es imprescindible que el equipo regule con mucha precisión. diámetro del husillo según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. Entonces empieza a degradarse. con fibra de vidrio 0. Se recomienda acondicionar con vapor.7-2. en caso contrario secarlo durante 4 horas a 80 °C. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0. en el cilindro. Se recomienda. Punto de inyección: Tipos de punto de inyección posibles: sumergido.25 % se presentan problemas en la transformación. La masa no debe permanecer más de 20 min. Emplear material procedente del envase original. El par de giro debe ser bajo. 4 Presecado: La poliamida es muy higroscópica. de 2 a 6 mm. Reciclado: Se puede añadir un 10 % de recuperado al material virgen.0 %. A un grado de humedad superior a 0. Dosificación min. Se puede emplear canal caliente.0 %. Las piezas de poliamida se examinan con agua de soldadura para detectar tensiones. barra. sin embargo. 4 42 43 . acondicionar la pieza. Se recomiendan orificios sin salida para recoger gotas frías.5-3.8 % PA 66 0. Contracción: PA 6 0. Cuánto más largo el tiempo de remanencia. benceno. tenaz. resistente al calor. alta resistencia a la abrasión. inocuo. Una pieza que alcance el 95 % del peso ideal contrae un 2.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Polioximetileno POM Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1. alcoholes. Temperatura de la masa: 205-215 °C Temperatura de descenso: 150 °C Presión de inyección: 1000-1500 bar. Si se inyecta muy lento se producen poros en la superficie de la pieza. en piezas de pared fina. Presión remanente y tiempo de remanencia La presión remanente y el tiempo de remanencia dependen del espesor de pared de la pieza y de la temperatura del molde. aceites. No resistente a Ácidos fuertes. alcalinos débiles. La presión remanente debería ser de 800-1000 bar. Temperatura del cilindro: Brida 40. Temperatura óptima de proceso alrededor de 210 °C. en piezas con paredes de un espesor de 3-4 mm se produce una presión de inyección de 1000 bar. sigue ardiendo después de eliminar la llama. hasta -40 °C inquebrantable. 44 45 . En caso de tiempo de ciclo idéntico. El tiempo de remanencia casi siempre supone el 30 % del tiempo de ciclo. para generar una presión de 600-700 bar en el molde. Una contracción mínima y uniforme garantiza constancia en las dimensiones de la pieza. rígido. Identificación del material: Fácil de inflamar. una vez apagada huele a formaldehído. Contrapresión: 50-100 bar. gasolina. ópticas y mecánicas: Duro. Velocidad de inyección: Velocidad de inyección media. Cuando ya deja de subir el peso (peso estable). Pesar las piezas.3 %. 4 Propiedades químicas: Resistente a Ácidos débiles.85%. Escasa absorción de humedad.50 °C / 50 MH 1 160-180 °C / 180 MH 2 180-205 °C / 190 MH 3 185-205 °C / 200 MH 4 195-205 °C / 205 DH 190-215 °C / 205 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. en una pieza al 100% del peso ideal. Para piezas de alta precisión se recomienda una presión de inyección y una presión de remanencia del mismo nivel (ausencia de cambios de presión). arde con llama azulada. buen comportamiento deslizante. aumentar el tiempo de remanencia.41-1. la contracción es de 1. menos contracción se produce en la pieza. una presión de hasta 1500 bar. goteando. El mismo fenómeno se da si la temperatura de molde o de masa son demasiado bajas. la remanencia puede considerarse óptima.42 g/cm3 Propiedades térmicas. vaciar cilindro. Por tener un llenado laminar y lento (brotante). Se recomienda plastificar de tal forma que la plastificación termine con el fin del tiempo de enfriamiento. ej. porque permite multitud de tratamientos diferentes. El empleo de moldes con canal caliente corresponden al estándar actual de la técnica. Equipamiento del plastificador: husillo estándar boquilla abierta válvula antirretorno 4 Presecado: No es necesario. p. 4 46 47 . (1. Contracción: un 2 % aprox.7 m/s. diámetro del husillo según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo.0 %). Punto de inyección: En piezas pequeñas de espesor regular. se puede emplear entrada sumergida. en la cavidad. pared). Dosificación min. Con un asección de 50-60 % del espesor máximo. y hasta un 20 % en piezas de precisión. se recomienda oponer. Desconectar la máquina: De 5 a 10 minutos antes de terminar. de 2 a 6 mm.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Revoluciones de husillo: Un máximo de 0. Material húmedo requiere presecado durante 4 horas a 100 °C Reciclado: Se puede emplear un 100 % de recuperado para piezas sin exigencia.5-3. un obstáculo al flujo (macho. El par de giro debe ser medio. se recomienda intercalar PE.5 D.8-3. reducir la contrapresión a “0”. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0. Cojín de masa: Escaso. desconectar la calefacción. Si se va a cambiar de material. PA o PC. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas. Si se requiere buena calidad de superficie. alcalinos. Hay resistencia al calor incluso añadiendo mayor cantidad de material recuperado. 48 49 . Revoluciones de husillo: Un máximo de 0. imprescindible alto par de giro. escasa absorción de agua. hasta -100 °C resistente al impacto. Contrapresión: 100-150 bar. pero esto deteriora las propiedades mecánicas. Temperatura del cilindro: Brida 70. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0.02 %. Reciclado: Se puede mezclar hasta un 20 % de material reciclado al material virgen. benceno. produciendo hollín.2 g/cm3 Propiedades térmicas. carece de olor característico. escalonar la velocidad. fácil de colorear. forma burbujas. Identificación del material: Difícil de inflamar. rígido. En piezas de pared fina. arde con llama amarilla. inyectar rápidamente. Presión remanente y tiempo de remanencia Aprox. resistente al calor.5 D. Ajustar el tiempo de plastificación al de enfriamiento. Propiedades mecánicas óptimas con un contenido de agua inferior a 0. fisiológicamente impecable. resistente a la intemperie. carboniza.6 m/s velocidad circunferencial.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Policarbonato PC Estructura: Amorfo Densidad: 1.90 °C / 80 MH 1 230-270 °C / 250 MH 2 260-310 °C / 270 MH 3 280-310 °C / 290 MH 4 290-320 °C / 290 DH 300-320 °C / 290 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. de lenta a rápida. Presecado: Unas 3 horas a 120 °C. menos tensión en la pieza. ya que el material fluye muy mal (1300-1800 bar). se apaga después de eliminar la llama. gasolina. Cojín de masa: Escaso. No resistente a Ácidos fuertes. Velocidad de inyección: En dependencia del flujo y del espesor. Temperatura de la masa: 280-310 °C Temperatura de descenso: 200 °C Presión de inyección: Se requiere presiones muy altas. ópticas y mecánicas: Duro. tenaz. de 2 a 6 mm.5-3. diámetro del husillo según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. 4 Propiedades químicas: Resistente a Aceite. A menos remanencia. el 40-60 % de la presión de inyección necesaria. Dosificación min. ácidos débiles. alcohol. cristalino. 80 °C / 70 MH 1 150-200 °C / 190 MH 2 180-220 °C / 210 MH 3 200-250 °C / 230 MH 4 200-250 °C / 230 DH 200-250 °C / 230 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. olor dulce. inocuo para la salud. fácil de colorear.18 g/cm3 Propiedades térmicas. vaciar el cilindro y bajar las temperaturas a 200 °C. Desmontar el husillo del cilindro en caliente y eliminar los restos de material con un cepillo de alambre de latón.6-0. alta consistencia. Purgar el cilindro con PE de alta viscosidad.8 % aprox. con superficie buena 2°) Inyección en punto en piezas pequeñas con espesor regular. produce poco hollín. chisporrotea. Identificación del material: Fácil de inflamar. 50 51 . resistente a la abrasión.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Contracción: Un 0. Desconectar la máquina: Al interrumpir la producción durante la noche. buenas propiedades ópticas. grasas y aceites. ópticas y mecánicas: Duro. Punto de inyección: El diámetro del punto de inyección debería ser al menos un 60-70 % del espesor máximo. como a fruta.2-0. resistente a los agentes climatológicos. El mínimo tiene que ser 1. alcalinos débiles. tendencia a resquebrajarse bajo tensión. sigue ardiendo después de eliminar la llama. muy brillante.2 mm (ángulo del cono 3°-5°. quebradizo. Propiedades químicas: Resistente a Ácidos débiles. cristalino.4 %). Temperatura del cilindro: Brida 60. Equipamiento del plastificador: husillo estándar válvula antirretorno boquilla abierta Polimetilo de metacrilato PMMA Estructura: Amorfo Densidad: 1. No resistente a Ácidos y alcalinos fuertes.(con fibra de vidrio 0. hidrocarburos clorados. Presecado: PMMA absorbe hasta un 1 % de agua. Para garantizar buena transferencia de presión. Dosificación min. a veces geometría especial válvula antirretorno boquilla abierta 4 4 52 53 . velocidad máxima de 0. el 40-60 % de la presión de inyección. redonda o cuadrada.). Para conseguir buena calidad de superficie en la zona de la colada.5-3.5 D. evitar aristas vivas en el paso.5 mm menos que la pared en el lado exterior de la lente. y durante mucho tiempo. Si es demasiado baja. Ajustar el tiempo de plastificación al de enfriamiento. Reciclado: Presecado y para aplicaciones con colorantes. ya que el material fluye mal (1000-1700 bar). de 100-300 bar. Presecar durante 4 horas a 80 °C aproximadamente. elegir una sección de colada corta. inyectar muy despacio para conseguir un flujo idóneo. En piezas de pared gruesa. en piezas cristalinas disminuyen mucho las propiedades ópticas. En lentes debe ser de 0. Escalonar la velocidad de inyección. Desconectar la máquina: No es necesario purgar con otro material.3-0. aparecen burbujas en la pieza. Velocidad de inyección: En dependencia del flujo y del espesor. Revoluciones de husillo: En lo posible. plastificar despacio.6 m/s. Equipamiento del plastificador: husillo estándar. etc. Cojín de masa: Escaso.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Temperatura de la masa: 200-250 °C Temperatura de descenso: 170 °C Presión de inyección: Se requieren altas presiones. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0.7 % Punto de inyección: Secciones muy grandes por el mal flujo del material. Diámetro mínimo de la colada –. Evitar secciones anchas y delgadas. Contrapresión: Se requiere una contrapresión bastante alta. Presión remanente y tiempo de remanencia: En piezas muy gruesas (lentillas ópticas. Requiere alto par de giro.) presión de remanencia muy alta y durante mucho tiempo (2-3 min. Contracción: 0. según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. en dependencia del tiempo de plastificación. máximo espesor de pared de la pieza. Aprox. de lenta a rápida. de 2 a 6 mm. Identificación del material: Difícil de inflamar. no gotea. Dosificación min.5-3. velocidad máxima de 0. grasas y aceites. a 110 °C. diámetro del husillo según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. Revoluciones de husillo: Revoluciones medianas.1 g/cm3 Propiedades térmicas. alcalinos. olor fuerte. Es importante disponer de salidas de gases para tales casos.6 m/s. no es transparente. se puede emplear el material reciclado. hidrocarburos clorados. ópticas y mecánicas: Duro.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Éter de polifenileno PPE Estructura: Amorfo Densidad: 1. rígido. No resistente a Benceno. Reciclado: Si no esta dañado térmicamente. difícil de arañar. buenas propiedades deslizantes. llama luminosa. escasa absorción de agua. resistente a la abrasión. Contrapresión: 30-100 bar Velocidad de inyección: Las piezas con largo recorrido necesitan altas velocidades.05-1. 54 55 . inocuo para la salud.60 °C / 50 MH 1 240-280 °C / 250 MH 2 280-300 °C / 280 MH 3 280-300 °C / 280 MH 4 280-300 °C / 280 DH 280-300 °C / 290 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. 4 Propiedades químicas: Resistente a Ácidos.5 D. alta estabilidad dimensional bajo calor. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0. Cojín de masa: Escaso. Temperatura del cilindro: Brida 40. Presecado: Presecar durante 2 horas. de 3 a 6 mm. produce hollín. alcohol. se apaga después de eliminar la llama. Temperatura de la masa: 270-290 °C Temperatura de descenso: 200 °C Presión de inyección: 1000-1400 bar Presión remanente y tiempo de remanencia: 40-60 % de la presión de inyección. resistente a resquebrajarse.5 % Punto de inyección: En piezas pequeñas.70 °C / 70 MH 1 230-250 °C / 250 MH 2 250-260 °C / 260 MH 3 250-270 °C / 265 MH 4 250-270 °C / 265 DH 250-270 °C / 270 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 husillo estándar válvula antirretorno boquilla abierta 4 * Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 65% y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1 y 100:1. entradas sumergidas o en punto. muy brillante.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Contracción: 0. en otros casos con barra. Desconectar la máquina: Desconectar la calefacción. con poca contrapresión dosificar varias veces y vaciar el cilindro. se puede galvanizar.15 g/cm3 Propiedades térmicas. Equipamiento del plastificador: Acrilonitrilo de butadieno + Policarbonato ABS / PC Estructura: Amorfo Densidad: 1. Temperatura de la masa: 260-270 °C Temperatura de descenso: 200 °C 56 57 . hidrocarburos clorados. Temperatura del cilindro: Brida 50. no se deforma bajo calor. ópticas y mecánicas: Resistente al impacto. canal caliente. Propiedades químicas: Resistente a sólo parcialmente resistente al hidrólisis. No resistente a Acetona.8-1. ésteres. resistente a la luz. Revoluciones de husillo: Revoluciones medianas. con el fin de contrarrestar los rechupes. Punto de inyección: Se puede aplicar cualquiera de los tipos que se conocen. se puede añadir un 20 % de material recuperado. Contrapresión: Solamente de 50-100 bar. Dosificación min. Desconectar la máquina: Desconectar la calefacción.5-0. horas a 80 °C. Para conseguir piezas libres de tensión.2-0. Presecar. Equipamiento del plastificador: husillo estándar hasta diám. Si se elige canal caliente. de 0. husillo con menor compresión y zona metering más corta. vaciar el cilindro.0-3. Con fibra de vidrio es de 0. según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. seleccionar presión remanente lo más bajo posible. 50 mm. para evitar calor por fricción. Se recomienda emplear material recuperado en piezas no muy exigentes en cuanto a resistencia mecánica. aplicar un control estricto de la temperatura del canal. y máxima recomendadas: Carrera de dosificación entre 1.4 m/s. velocidad máxima de 0.0 D.4 %.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Presión de inyección: 800-1500 bar Presión remanente y tiempo de remanencia: 40-50 % de la presión de inyección. El tiempo de permanencia en el cilindro no debería superar 6 min. debido a la tendencia del material a descomponerse en el cilindro. Presecado: Presecar durante 4. Cojín de masa: De 2 a 5 mm. Reciclado: Si no esta dañado térmicamente. Contracción: Prácticamente idéntica en todos los ejes.7 %. Velocidad de inyección: Velocidad media (hasta 60 mm/s). En algunas aplicaciones de forma escalonada (de lento a rápido). En diámetros mayores. válvula antirretorno boquilla abierta 4 4 58 59 . para controlar el calor por fricción. 4 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1 y 100:1. A temperaturas infe-riores a 240 °C. Temperatura de descenso: 210°C Presión de inyección: Se dan presiones de 1000-1400 bar. Identificación del material: Difícil de inflamar. Contrapresión: Sólo de 50-100 bar. Presecado: Presecar durante 4 horas. éter. 60 61 . gasolina. Propiedades químicas: Resistente a Aceites. Reciclado: En tipos con aditivo antiinflamable hasta un 10 %.. si no está dañado térmicamente y seco. resistente a agrietarse bajo tensión. el material se queda frío. muy buen comportamiento como deslizante. Revoluciones de husillo: Revoluciones máximas a 0. para evitar que por el aire comprimido al final del flujo se queme el material. poco higroscópico. alcalinos. de color anaranjado. El tiempo de permanencia en el cilindro no debería superar 5 min. resistente a la abrasión. No resistente a Benceno. alta rigidez y dureza. alcalinos débiles. buena estabilidad dimensional. olor aromático. inocuo para la salud. y máxima recomendadas: Carrera de dosificación entre 0. alcoholes. alcalinos fuertes. diámetro del husillo según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. a temperaturas que superen los 270 °C hay degradación térmica. ácidos débiles.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Tereftalato de polibutadieno PBT Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1. Velocidad de inyección: Por su tendencia a solidificar y cristalizar se requieren altas velocidades. para evitar calor por fricción. grasas.30 g/cm3 Propiedades térmicas.5 D. Temperatura del cilindro: Brida 50.7 m/s velocidad circunferencial. acetona. se apaga después de eliminar la llama. en tipos sin aditivos hasta un 20 %. a 120 °C. ópticas y mecánicas: Muy resistente al calor. produce hollín.70 °C / 70 MH 1 230-250 °C / 240 MH 2 240-260 °C / 250 MH 3 250-260 °C / 260 MH 4 250-260 °C / 260 DH 250-260 °C / 260 °C* °C* °C* °C* °C* °C* Temperatura de la masa: 250-260 °C. La presión de remanencia debería ser el 50-60 % de la presión de inyección resultante. ácidos fuertes. llama luminosa. Cojín de masa: De 2 a 5 mm. debido a la tendencia del material a descomponerse en el cilindro. Se debe evitar que el material se enfríe durante la inyección.5-3. Procurar que el molde tenga salidas de gases. Dosificación min. franja de procesar muy estrecha. con fibra de vidrio 0. Equipamiento del plastificador: husillo estándar válvula antirretorno boquilla abierta Tereftalato de polietileno PET Estructura: Parcialmente cristalino Densidad: 1. Entre 1. llama luminosa.35 g/cm3 Propiedades térmicas. alcoholes. duro. ópticas y mecánicas: Tenaz. En caso de interrumpir la producción.4-2. Desconectar la máquina: Desconectar la calefacción. Propiedades químicas: Resistente a Aceites.70 °C / 70 MH 1 240-260 °C / 250 MH 2 240-260 °C / 250 MH 3 250-290 °C / 270 MH 4 250-290 °C / 270 DH 250-290 °C / 270 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 4 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1.4-0. más contracción.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Contracción: Depende mucho de la temperatura del molde. 62 63 . buena estabilidad dimensional. éter. Con canal caliente controlar al máximo la temperatura del mismo. pocas tensiones internas.6 %. Punto de inyección: En piezas con fibra de vidrio no emplear barras centrales o en punto. se apaga después de eliminar la llama.0 %. Temperatura del cilindro: Brida 50. vaciar cilindro. No resistente a benceno. ácidos fuertes. alcalinos débiles. rígido y consistente (algo más que PBT). grasas. buena fluidez. poco higroscópico. alcalinos fuertes. ácidos débiles. produce hollín. acetona. olor aromático. Elegir una entrada que permita llenar la cavidad de forma regular. a más temperatura del molde. color anaranjado. Identificación del material: Difícil de inflamar. antes de iniciar el ciclo purgar hasta que el material no tenga burbujas. gasolina. alcalinos. Entre 1. Reciclado: Permite un 20 % de material recuperado. si está seco y no está dañado térmicamente. este material requiere altas velocidades. Desconectar la máquina: Desconectar la calefacción.6 %. con fibra de vidrio 0. Equipamiento del plastificador: husillo estándar válvula antirretorno 4 4 64 65 . En caso de cambio a otro termoplástico. Revoluciones de husillo: Revoluciones máximas a 0. diámetro del husillo según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo.0 %.4-0. a 140°C. No se obtiene el grado de resistencia a la tracción.5 D.7 m/s velocidad circunferencial.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Temperatura de la masa: 270-280 °C Temperatura de descenso: 220 °C Presión de inyección: En piezas delgadas aparecen presiones de hasta 1600 bar. purgar con PE o PP. vaciar el cilindro. Si se emplea canal caliente. espesor. Contracción: Depende mucho de la temperatura del molde. Procurar que el molde tenga salidas de gases.2-2. Velocidad de inyección: Por la tendencia a solidificar y cristalizar. emplear entre 50-70 % de la presión de inyección.5-3. tipo de material. Evitar que el material se enfríe durante la inyección. Contrapresión: Sólo de 50-100 bar. para evitar calor por fricción. presión remanente y tiempo de remanencia. Punto de inyección: Admite cualquier tipo. Dosificación min. ya que. rotura y al impacto que se dan al emplear material virgen. un tiempo de remanencia demasiado largo provoca tensiones que disminuyen la resistencia al impacto de la pieza. No exceder de este tiempo. y máxima recomendadas: Carrera de dosificación entre 0. Presión remanente y tiempo de remanencia: Para contrarrestar rechupes. en materiales amorfos. Cojín de masa: De 2 a 5 mm. controlar la exactitud de la temperatura. El tiempo de permanencia en el cilindro no debería superar 5 min. para evitar la producción de quemaduras por aire comprimido al final del recorrido del flujo. debido a la tendencia del material a descomponerse en el cilindro. Presecado: Durante 4 horas. efecto de autopulirse.3 g/cm3 Propiedades térmicas. inocuo para la salud. Cojín de masa: De 3 a 8 mm diámetro del husillo. se apaga después de eliminar la llama.40 °C / 40 MH 1 140-160 °C / 150 MH 2 160-165 °C / 170 MH 3 170-200 °C / 180 MH 4 170-200 °C / 180 DH 170-200 °C / 270 °C* °C* °C* °C* °C* °C* Temperatura de la masa: 200-210 °C Si la temperatura de la masa es demasiado alta. benceno. resistente a la cocción. y máxima recomendadas: Carrera de dosificación entre 1. pierde brillo en la superficie.2-1. Revoluciones de husillo: Revoluciones medias. Identificación del material: Difícil de inflamar. En piezas de pared gruesa.5 D. correspondientes a 0. Si es baja. Por su tenacidad se emplea este material sobre todo para piezas con inserto metálico (destornillador).6 m/s velocidad circunferencial. color verde-amarilla. poca carga eléctrica. baja. el color sufre una transformación. Propiedades químicas: Resistente a Aceites. ácidos. Velocidad de inyección: En piezas de pared fina emplear alta velocidad de inyección. para evitar tensiones interiores. ópticas y mecánicas: Tenaz.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Acetato de celulosa CA Estructura: Amorfo Densidad: 1. Presión remanente y tiempo de remanencia: De 40 al 70 % de la presión de inyección. casi inquebrantable. 4 4 * Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. grasas. 66 67 . Temperatura de descenso: 160°C Presión de inyección: De 800 a 1200 bar. según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. gasolina. tiempo de remanencia bastante largo. No muy altos. a 70 °C. Temperatura del cilindro: Brida 30. superficie brillante. Dosificación min. huele a papel quemado y vinagre. No resistente a Vinagre. en las de pared gruesa.0-3. Presecado: 3 horas. resistente a la abrasión. alcalinos. Contrapresión: Sólo de 50-100 bar. transparente hasta opaco. Temperatura de la masa: 210-220 °C Temperatura de descenso: 120 °C 68 69 . produce hollín. Temperatura del cilindro: Brida 30. Propiedades químicas: Resistente a Ácidos. Evitar chorro libre mediante núcleo basculante para no generar calidades defectuosas de la superficie.7 % en transversal a la dirección de flujo Punto de inyección: En punto. alcalinos.6-0. grasas. huele a ácido clorhídrico. quitamanchas. ópticas y mecánicas: Rígido. en parte geometría especial válvula antirretorno boquilla abierta 4 * Estas temperaturas son validas para una ocupación de cilindro entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. arde con llama de bordes verde.35 g/cm3 Propiedades térmicas. algunos tipos fisiológicamente sin problema. chispea. Contracción: 0.4 % en dirección de flujo 0. No resistente a Benceno. sumergida.50 °C / 50 MH 1 140-160 °C / 150 MH 2 165-180 °C / 170 MH 3 180-210 °C / 190 MH 4 180-210 °C / 200 DH 180-210 °C / 200 °C* °C* °C* °C* °C* °C* 4 Desconectar la máquina: Desconectar la calefacción. aceites.4-0. Policloruro de vinilo PVC (duro) Estructura: Amorfo Densidad: 1. bueno para soldadura y pegar. duro. gasolina. acetona. Identificación del material: Difícil de inflamar.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Reciclado: Admite hasta un 20 % de material recuperado. Equipamiento del plastificador: husillo estándar. plastificar varias veces sin contrapresión y purgar. se extingue sólo. éster.7 % 0. si está seco y no está dañado térmicamente. Contracción: 0. Contrapresión: Debido a la sensibilidad térmica es muy importante elegir un ajuste adecuado. entre 40-60 % de la presión de inyección. Reciclado: Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar. Entonces vaciar el cilindro. asimismo la holgura axial del husillo. a 70 °C (necesario sólo si el material ha estado almacenado en malas condiciones). Inyectar de forma escalonada. Al igual que la velocidad circunferencia. Cojín de masa: De 1 a 5 mm diámetro del husillo.7 % Punto de inyección: Se recomienda colada fría. Desconectar la máquina: Desconectar la calefacción. Presión remanente y tiempo de remanencia: No demasiado alta. Preferible aprovechar de forma controlada el calor de fricción al de las resistencias del cilindro. Presecado: 1 hora. Dosificación min. Repetir este procedimiento hasta que la temperatura de cilindro descienda a 160 °C. Para hacer coincidir el final de la dosificación y el tiempo de enfriamiento. según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. Procurar que el cojín sea escaso. plastificar varias veces sin contrapresión y dejar la masa durante 2-3 min en la cámara y luego purgar. Revoluciones máximas 0. Revoluciones de husillo: Lo mínimo posible.5 D como carrera de dosificación.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Presión de inyección: De 800 a 1600 bar. Contrapresión posible hasta 300 bar. Si procede. En piezas pequeñas se puede emplear entrada en punto. retrasar la plastificación. Equipamiento del plastificador: geometría especial para PVC duro puntera dosificadora o puntera lisa boquilla abierta 4 Velocidad de inyección: No demasiado alta.5-0.2 mm/s. capilar o laminar. Se necesita un par de giro alto y estable. si el tiempo de plastificación es largo y la velocidad de husillo baja. en dependencia de la pieza y del punto de inyección. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar entre 1. La entrada del material a la pieza tiene que estar provista de un radio. 4 70 71 . para no cizallar el material.0-3. No resistente a Gasolina.5 mm/s velocidad circunferencia. diámetro del husillo según el volumen de dosificado y el diámetro del husillo. inocuo.0-3. Dosificación min. Si procede.1-1. Cojín de masa: De 2 a 6 mm. Identificación del material: Difícil de inflamar. arde con llama de bordes verdes.50 °C / 50 MH 1 140-160 °C / 150 MH 2 150-180 °C / 165 MH 3 160-220 °C / 180 MH 4 160-220 °C / 190 DH 160-220 °C / 200 °C* °C* °C* °C* °C* °C* Temperatura de la masa: 200-220 °C Temperatura de descenso: 120 °C Presión de inyección: 800-1200 bar Presión remanente y tiempo de remanencia: 30-50 % de la presión de inyección. chispea. detergentes. hidrocarburos clorurados. ésteres. grasas. Temperatura del cilindro: Brida 30.4 g/cm3 Propiedades térmicas. alcalinos.Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Policloruro de vinilo PVC (blando) Estructura: Amorfo Densidad: 1.5 D como carrera de dosificación. . 72 73 . Contrapresión: 50-100 bar Velocidad de inyección: Para conseguir una buena superficie. no inyectar demasiado rápido. 4 4 * Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 y 100:1. y máxima recomendadas: Se puede aprovechar entre 1. Revoluciones de husillo: Ajustar una velocidad media. a 70 °C (sólo si el material ha estado almacenado en malas condiciones). Presecado: 1 hora. inyectar de forma escalonada. alrededor de 0. ópticas y mecánicas: Flexible. elástico como la goma. aceites. produce hollín. huele a ácido clorhídrico con plastificante. Propiedades químicas: Resistente a Ácidos. plastificar varias veces sin contrapresión y purgar. Desconectar la máquina: Desconectar la calefacción.5 % Punto de inyección: La entrada del material a la pieza tiene que presentar un radio. En piezas pequeñas se puede emplear entrada en punto. Contracción: 1-2.Glosario de los materiales plásticos Notas Reciclado: Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar. Equipamiento del plastificador: husillo estándar boquilla abierta válvula antirretorno 4 4 74 75 . Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos 4.2 Características de los plásticos Material Caracteristíca Óptica Rotura transparente/opaco cristalino no rompe rotura blanca/tenaz rotura quebradiza flota sumerge facil de inflamar dificil de inflamar se autoextingue sigue ardiendo produce hollín no produce hollín gotea no gotea amarilla resplandeciente luminosa con núcleo azul azulada verdeamarilla cera/parafina córnea quemada dulce brea punzante/formaldehido pescado papel y vinagre estireno fruta ácido clorhídrico no especificado resistente a rasguños no resistente PE X X PP X X PS X X SAN X X ABS X POM X PMMA PA X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Test de flotar 4 Test de combustión 4 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Llama X X X X X X X X Olor de combustión a X X X X X X X X X X X X X Test de arañazo con uña X X X X X X X X 76 77 . Glosario de los materiales plásticos Glosario de los materiales plásticos Material Caracteristíca Óptica Rotura transparente/opaco cristalino no rompe rotura blanca/tenaz rotura quebradiza flota sumerge facil de inflamar dificil de inflamar se autoextingue sigue ardiendo produce hollín no produce hollín gotea no gotea amarilla resplandeciente luminosa con núcleo azul azulada verdeamarilla cera/parafina córnea quemada dulce brea punzante/formaldehido pescado papel y vinagre estireno fruta ácido clorhídrico no especificado resistente a rasguños no resistente PC X X X CA PPO X PET X PBT X ABS/ PC X X X X X X PVC duro X X X X PVC blando X X X Test de flotar 4 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Test de combustión 4 X X X X X X X X X Llama X X X X Olor de combustión a X X X X X X X X X X X X X X X X X X Test de arañazo con uña 78 79 . de secado. de acril./policarb. de acril. de but. de acril. de butadieno Copol. de acril. y temperatura de desmoldeo PE-HD 30-50 160-250 200-300 220-300 220-300 220-300 220-280 220 Material °C Pólietileno Pólietileno Polipropileno Poliestireno Est. Tereflalato de polibutadieno Tereflalato de polietileno PS ABS SAN PVC-h PVC-w PMMA POM PC PA 6 PA 66 CAB CA CP PPO ABS/PC PBT PET PP PE-HD *80 *90 *80 80 80 *70 *70 80 *100 120 80 80 70 70 70 110 100 120 120 PE-LD *80 Secado h 1 1 1 1 3 3 1 1 3 3 3 4 4 3 3 3 2 4 4 4 Temperatura pared de molde °C 20-60 20-60 20-60 15-50 40-60 40-60 30-60 30-50 40-70 60-110 80-110 60-90 60-90 40-80 40-80 40-80 80-120 70-90 60-80 120-140 Temperatura media de desmoldeo °C 70 70 70 70 70 70 70 70 80 105 110 100 100 80 80 80 80 80 90 110 Glosario de los materiales plásticos * Sólo en caso de almacenaje en malas condiciones se requiere secar el material 81 4 . de pared del molde. de acetato de celulosa CAB Acetato de celulosa Propionato de celulosa Éter de polifenileno Est. de acril. ABS/PC Tereflalato de polibutadieno Tereflalato de polietileno PET 50-70 240-260 240-260 PBT 50-70 230-250 240-260 50-70 230-250 250-260 250-270 250-270 250-270 250-260 250-260 250-260 250-290 250-290 250-290 PPO 40-60 240-260 260-300 280-300 280-300 280-300 CP 30-40 160-190 190-230 190-240 190-240 190-240 CA 30-40 140-160 160-185 170-200 170-200 170-200 30-40 140-160 160-170 170-190 170-190 160-190 190-200 200-210 220-240 270-290 260-270 250-260 270-280 PA 66 60-90 260-280 260-280 280-290 280-290 280-290 270-280 PA 6 60-90 230-240 230-240 240-250 240-250 230-240 240-250 PC 70-90 230-270 280-310 280-310 290-320 290-320 280-310 200 220 250 160 160 160 200 200 210 220 POM 40-50 150-180 180-205 195-215 195-215 190-210 205-215 150 60-80 150-180 180-220 200-250 200-250 200-250 220-250 170 30-50 140-160 150-180 160-220 160-220 160-220 200-220 120 PVC-h 30-50 140-160 165-180 180-210 180-210 180-210 210-220 120 SAN 30-50 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200 ABS 40-60 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200 PS 30-50 160-220 180-240 210-260 220-280 220-280 220-280 220 PP 30-50 160-250 200-300 220-300 220-300 220-300 220-280 220 PE-LD 30-50 140-200 160-230 200-260 200-260 200-260 200-250 220 MH1 MH2 MH3 MH4 DH Temperatura de cilindro Temperatura de massa Temperatura de descenso Glosario de los materiales plásticos Temperaturas de transformación./policarb. de but.4 80 4. de butadieno Copol. de estireno Policloruro de vinilo duro Policloruro de vinilo blando PVC-w Polimetileno de metacrilato PMMA Óxido de polimetileno Policarbonato Poliamida 6 Poliamida 66 Butad.3 Material Brida Pólietileno Pólietileno Polipropileno Poliestireno Est. de estireno Policloruro de vinilo duro Policloruro de vinilo blando Polimetileno de metacrilato Óxido de polimetileno Policarbonato Poliamida 6 Poliamida 66 Butadieno de acetato de celulosa Acetato de celulosa Propionato de celulosa Éter de polifenileno Estireno de acril. en los filos. alabeo. 9. 5. se discutirán estos parámetros importantes para la optimización: 1. rechupes. La interdependencia entre características de calidad y parámetros es un hecho muy conocido (ver imagen de la página siguiente). de masa Tiempo de inyección Integral de presión de inyección Temperatura de masa Temperatura de molde Presión hidr. Aquí se visualizan todos los valores reales que se requieren. rebabas. 10. representada mediante la curva de presión en el interior del molde Fase de inyección Fase de compresión Fase de remanencia Presión 5 3.La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección Fundamentos 1. Se recomienda modificar sólo un parámetro durante los trabajos de optimización. dimensiones y peso Punto de conmutación Temperatura de cilindro Temp. Una vez conseguido. 2. A parte de ésto se dispone de un sistema integrado de medición de datos para optimizar el desarrollo de la presión hidráulica e interior en el molde en la fase determinante para la calidad. máxima presión interior en el molón Peso. de tal forma que se aprecie su repercusión en la calidad de la pieza. 3. Se puede recurrir a modificaciones significativas para obtener un resultado inmediato. Desde esta página se puede efectuar todas las operaciones relevantes. se puede iniciar la optimización del tiempo de ciclo. 2. color) Alabeo. burbujas. 4. brillo. Temperatura del cilindro y de la masa Temperatura de la pared del molde Velocidad de inyección Punto de conmutación Tiempo de remanencia Presión remanente Tiempo de enfriamiento Revoluciones de husillo Contrapresión Descompresión (retirar husillo) Parámetros de control 5 Tiempo Superficie (Aspereza. Conviene empezar enfocando la optimización hacia la calidad de la pieza. 8. contracción. A continuación. Para la optimización del proceso el mando NC4 dispone de un menú que reúne todos los parámetros importantes. dimensión. Cristalinidad Formación del contorno. A continuación se determinará la estabilidad y la calidad del proceso mediante la desviación están dar. 5. Es de gran importancia la definición de las característi cas de calidad y sus límites. orientación. 7.1 Interdependencia entre características de calidad y parámetros de proceso. tensiones internas Presión remanente Tiempo remanencia Temperatura cilindro Temperatura molde Tiempo de remanencia Temperatura de masa Temperatura del molde Parámetro de vigilancia Parámetro de máquina Característica de calidad Velocidad de inyección Temperatura de cilindro Temperatura de molde 82 83 . 6. 11. porque no sólo repercute en el tiempo de enfriamiento. Si el volumen utilizado es escaso. 5 84 85 . Para cualquier tipo de material es válido: Temperatura demasiado alta: daño térmico diferencias de color/ cambio de color mayor contracción y desviación de medidas Ad 2. respecto al ciclo. Temperatura de cilindro y masa Las temperaturas de cilindro seleccionadas. Sobre todo en los termoplásticos técnicos semicristalinos. la temperatura de superficie del molde es importante. tales como POM.La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección Ad 1. sino también en la estructura cristalina. y que no excedan de 4 a 5 °C en moldes grandes. En el cap. tensiones internas. se ajustan las temperaturas del cilindro siguiendo un perfil ascendente (con excepción de PA). la calidad de la superficie. junto a la fricción producida por las revoluciones del husillo. se recomienda ajustar las dos primeras zonas (MH 1 y MH 2) en el límite inferior. menos alabeo se requiere menos presión mayor cristalinidad Temperatura de molde demasiado alta tiempo de enfriamiento más largo (2 %/1 °C) medidas demasiado pequeñas Temperatura de molde demasiado baja superficie mate efecto “disco” líneas de flujo y de unión claramente visibles aumento de tensiones en la pieza 5 mayor tiempo de enfriamiento peores propiedades mecánicas Temperatura de masa demasiado baja: masa no homogénea mayor tensión en la pieza mayor presión al inyectar líneas de flujo y de unión muy visibles Por lo general. Los parámetros que se recomiendan para cada material se encuentran en el capítulo 4. PA y PET. en la práctica se le suele prestar poca atención. Para gran volumen de ocupación. PBT. Por lo general es válido: Alta temperatura de pared del molde: menor contracción post-moldeo menos orientación. suministran el calor necesario para la fundición del material (plastificación). el peso y la constancia de las dimensiones de la pieza. Temperatura de molde A pesar de que se sabe de la importancia que tiene la temperatura de pared del molde. Por ello se recomienda que las tolerancias de temperatura de pared de molde no excedan de 1 a 2 °C en moldes pequeños. ajustarlas en el límite superior. 4 se encuentran los parámetros recomendados para cada material.4 de este libro. Ad 4. visibilidad de las líneas de unión. Durante la fase de inyección es posible intervenir en las características de calidad tales como superficie. Punto de conmutación En la producción de piezas técnicas moldeadas por inyección es muy importante la conmutación correcta y repetible de la fase de inyección a la fase de presión remanente. se debe elegir la velocidad más alta posible. Las modificaciones de los parámetros de la máquina tales como la temperatura del cilindro. Si a pesar de ello se alcanza el límite de la presión de inyección. Ad 3.La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección Para asegurar una temperatura constante de la pared del molde es necesario disponer de un eficaz equipo de atemperador o de refrigeración. En la siguiente fase. o por el hecho de que. aspecto. características de la superficie. Tiene que mantenerse en unos límites de tolerancia muy estrechos. En la fase de inyección con velocidad regulada se inyecta la masa plástica en la cavidad. esto se detectaría en la curva de la presión de inyección (captación de datos medidos). La fase de inyección es un proceso parcial de importancia. alabeo. y. Si la pieza tiene paredes de espesor diferente. la de presión remanente con presión regulada. Esta conmutación puede efectuarse en función de la carrera. la rigidez. en menor medida. En piezas muy exigentes (piezas técnicas) se recomienda utilizar equipos integrados que permiten el almacenaje y la vigilancia correspondiente de los parámetros desde el panel de control. su visibilidad. se compensa la contracción de volumen. temperatura de la pared del molde o la velocidad de inyección permiten intervenir para modificar las orientaciones. rellenando la cavidad completamente. La velocidad de inyección determina la expansión de la masa fundida en el molde. en el cual la masa pasa de la boquilla de la máquina hasta el final de la pieza. El momento ideal de la conmutación está en el momento del llenado de la cavidad. La temperatura de molde es uno de los parámetros más importantes. orientación en la capa marginal y la cristalinidad. 5 5 86 87 . causada por la contracción térmica de la masa. de la presión hidráulica y de la presión interior del molde. ajustar primero la presión de inyección al máximo. La fase de inyección permite modificaciones con respecto a la posición de líneas de unión. La velocidad de inyección La fase de inyección es el tiempo. la resistencia a los impactos. al aumentar la velocidad de inyección (valor de consigna). no varía el tiempo de inyección. la dirección de ráfagas. Principalmente. Puede resultar necesario elegir un perfil ascendente o un perfil descendente en la fase inicial o en la fase final del llenado. Velocidad de inyección demasiado alta rebabas defectos en la superficie en la zona del punto de inyección quemaduras al final del flujo (efecto Diesel) requiere mayor fuerza de cierre Velocidad de inyección demasiado baja efecto disco pieza sin llenar alabeo línea de unión visible Para optimizar la velocidad de inyección. del tiempo. desigualdades de brillo en la superficie de la pieza a moldear. hasta llenarla con el volumen deseado. porque participa en la formación de las características de la pieza. también las dimensiones y el peso de la pieza. se recomienda emplear perfil escalonado. rechupes. inclusiones de aire. 5 88 89 . Mientras el material plástico no haya quedado enfríado en la zona del sistema de inyección. es posible todavía intervenir en la presión interior del molde. Conmutar: marcas de conmutación piezas sin llenar zonas de rechupe dimensiones demasiado pequeñas marcas en la unión Ad 5. En la inyección de piezas de pared fina puede resultar necesario llenar hasta el 98 % de volumen. y orientación. para luego retrasarlo paulatinamente (estudio de llenado) hasta alcanzar aproximadamente el llenado volumétrico. 5 Conmutar demasiado tarde: rebabas requiere mayor fuerza de cierre medidas demasiado grandes dificultades en el desmoldeo mayor tensión en el interior de la pieza Se recomienda empezar por un punto de conmutación adelantado. antes de conmutar. contracción. Tiempo de presión remanente Tras la fase de inyección. En moldes de varias cavidades. teniendo en cuenta los requerimientos de la pieza. que llena volumétricamente la cavidad completa. Tiempo de remanencia demasiado largo: el tiempo restante no es suficiente para la plastificación mayores tensiones en la pieza mayor consumo de energía Tiempo de remanencia demasiado corto: zonas de rechupes e inclusiones de aire oscilación en el peso de la pieza medidas más pequeñas desviaciones en el cojín de masa El tiempo óptimo de la remanencia se obtiene aumentando continuamente el valor de consigna hasta que el peso neto de la pieza no muestra variación alguna. Una vez alcanzado el punto de sellado. el estudio de llenado volumétrico indica el grado de llenado en cada una de las cavidades. 5. Como ya se pudo ver en el cap. el perfil de la presión dentro del molde únicamente es determinado por el proceso de enfriamiento del material. De esta forma se recibe información sobre el transcurso del frente de flujo en el molde y la generación de las líneas de flujo y marcas de unión. Compensa la contracción de volumen del material en proceso de enfriamiento mediante avance de masa hacia la cavidad. modificando la presión hidráulica. la fase de presión remanente tiene la mayor importancia para las características de peso. dimensiones.1. sigue la fase de presión remanente. La presión remanente debería aplicarse hasta alcanzar el punto de sellado. a partir del cual ya no puede ni entrar ni salir masa. Las diferencias de llenado no deberían superar 5-10 %. alabeo. cuando el molde está lleno al 90-95 %.La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección En principio es recomendable conmutar lo más tarde posible. Tiempo de enfriamiento demasiado largo: duración excesiva del ciclo Tiempo de enfriamiento demasiado corto: 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 remanencia (s) alabeo marcas de expulsor mayor contracción post-moldeo Encontrar el tiempo óptimo de remanencia a través del control de peso 5 Ad 6. Se toman como criterios las dimensiones y la deformación de la pieza moldeada.2. El límite superior para las revoluciones de husillo es la velocidad centrífuga máxima del husillo para cada tipo de material. inclusión de aire medidas más pequeñas mayor contracción de volumen mayor diferencia en el peso deterioro térmico y mecánico del material gran diferencia en la temperatura de masa través del desplazamiento del husillo aumento de desgaste de husillo y válvula antirretorno 90 91 .La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección peso (g) tiempo optimo de remanencia Ad 7 Tiempo de enfriamiento El tiempo de enfriamiento sirve para enfriar definitivamente la pieza dentro de la cavidad hasta obtener suficiente estabilidad para el desmoldeo. mecánica y homogénea de la materia prima. Presión remanente demasiado alta: formación de rebabas se necesita mayor fuerza de cierre más tensiones en la pieza medidas más grandes dificultades para el desmoldeo expulsor deja marcas Para calcular el tiempo de enfriamiento. El tiempo de dosificación resultante no debería ser mucho más corto que el tiempo de enfriamiento para plastificar de forma más adecuada posible. La presión remanente La presión remanente es aquella presión hidráulica que se ejerce en la fase de remanente con el fin de compensar zonas de contracciones. Ad 8. ver también cap. Revoluciones de husillo Las revoluciones de husillo son determinantes para la plastificación. 5. en la preparación térmica. La presión remanente suele ser del 30 al 60 % de la presión de inyección resultante. Revoluciones de husillo demasiado bajas: oscilaciones en el tiempo de ciclo (siendo tdos > Tk) Revoluciones de husillo demasiado altas: 5 Presión remanente demasiado baja: zonas de rechupe. Si hay una desviación apreciable de este tiempo se deduce un fallo en el proceso. Contrapresión demasiado alta: deterioro del material por exceso de fricción menos rendimiento en la plastificación. Parámetros para la vigilancia Una vez optimizados los parámetros más importantes y conseguidos unos límites estables y continuos para la calidad. Descompresión (succión del husillo) La descompresión sirve para reducir la presión en la masa fundida dentro de la cámara después de plastificar. Si se supera. 5 Ad 10. Para ello se ajusta la limitación de la presión de inyección un 10 al 15 % por encima de la presión real de llenado. b) Vigilancia de la inyección Asimismo se obtiene – durante la fase de llenado y en función de la velocidad programada. se procede al ajuste de los parámetros de vigilancia. Esta curva se puede reproducir en condiciones normales. aparece una alarma indicando “exceso de presión de inyección”. o al menos el 10 % del diámetro del husillo. Sólo si hay fallos en el proceso o desviaciones de un parámetro suele producirse un incremento de esta presión. Descompresión demasiado alta: ráfagas en la zona del punto de inyección Descompresión demasiado baja: salida de material por la boquilla o el canal caliente Ad 11. tiempo de dosificación se alarga Contrapresión demasiado baja: masa no homogénea (mecánica y térmicamente) material sin fundir ráfagas de aire a) Vigilancia de la inyección (Limitación de la presión de inyección) Durante la fase de llenado se genera. correspondiente a la presión de resistencia de la masa al flujo. una presión hidráulica. Debería ser 5-10 % del volumen dosificado. contra la que tiene que plastificar el husillo durante la plastificación. en dependencia de la velocidad de inyección ajustada.La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección Ad 9. El límite del tiempo de inyección se ajusta un 10-15 % por encima del tiempo de inyección real. 5 92 93 . el tiempo real de inyección. La contrapresión La contrapresión es aquella presión en la cámara. SAN.2 Cálculo del tiempo de enfriamiento? Anotaciones para la elaboración del diagrama de tiempo de enfriamiento Ecuaciones: PC: PA 6. Estos grupos se basan en la temperatura media de la masa. Estos puntos también figuran en los diagramas siguientes.67 x s2 tk = 4.18 x s2 El cálculo del tiempo de enfriamiento se hace aplicando la siguiente fórmula: siendo PP: Tiempo de enfriamiento POM: Espesor de pared Conductibilidad efectiva de temperatura 5 s = espesor de pared [mm] t k = tiempo enfriamiento [s] La tabla a continuación refleja los puntos para los distintos grupos de material.5 a 4mm.5mm y s = de 2.La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección 5. 5 Espesor de pared Cambio en la temperatura de pared de molde [°C] Cambio en el tiempo de enfriamiento [s] s = 2 mm +10 +5 -5 +5 s = 4 mm -10 +10 +5 -5 -10 -9 +2 -1. 94 95 . PA 66: PE-HD. Los cambios en la temperatura de la pared de molde.5 -5 Influencia de la temperatura del molde en el tiempo de enfriamiento con paredes de 2 a 4 mm.17 x s2 tk = 2. Temperatura de masa Temperatura media de desmoldeo Temperatura media de la pared de molde (valor medio de las temperaturas mínima y máxima de la pared de molde durante el ciclo) Para una primera estimación del tiempo de enfriamiento mediante un diagrama se pueden resumir en grupos las ecuaciones para los distintos plásticos. PE-LD: ABS. PS.64 x s2 tk = 2. de la pared del molde y del desmoldeo. PBT.2 -2 +20 +7. sin embargo. (ver capítulo 4.1) Los cambios en la temperatura de la masa no repercuten en espesores de pared hasta 4 mm (< 1 s).82 x s2 tk = 3.00 x s2 tk = 3. PMMA: tk = 2. para s = 1 a 2. sí tienen repercusión. 2 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de pared (2.2 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de pared (1 a 2.5 mm) 5.La optimización del proceso en la máquina de inyección La optimización del proceso en la máquina de inyección 5.5 a 4 mm) 5 5 96 97 . por norma general. claramente la precisión dimensional. puede controlar los costes de producción y los plazos de entrega. tal como enseña la práctica. contenedores Juguetes Cajas apilables. Con el fin de aprovechar estas herramientas de forma eficaz. En la Fig. bobinas (de mucho espesor) Piezas ópticas Lentillas. fittings. las orientaciones en el centro y en el extraradio. sin ensayos destructivos y de forma inmediata. reflectores Piezas rápidas de precisión Maquinillas de afeitar. bridas Piezas de embalaje Vasos. marcos. para asegurar la calidad en la inyección Unos ciclos de innovación cada vez más cortos. carcasas Sistemas de recipientes Botelleros. convirtiéndose así en un proveedor fiable. Así. plantillas Piezas funcionales de uso general Carcasas. envoltorio de CD Artículos de escritorio Reglas. pipetas Piezas de automóvil Parrillas. mayor complejidad de los productos y una competencia cada vez más dura condicionan la producción económica.1 98 Exigencias Productos Piezas técnicas de precisión Conectores. Es la pieza concreta que la determina. Sólo una empresa capaz de conseguir una producción sin rechazos. escuadras. pilotos traseros. cajas de almacén Piezas de PVC duro Conexiones de tubería. prevalecen el acabado superficial y la homogeneidad. para asegurar la calidad en la inyección Con esto. elaborar evaluaciones estadísticas de largo alcance o detectar tendencias para anticiparse a ellas.1 aparecen las 5 características de calidad más importantes. válvulas. Pero la importancia de estos parámetros. Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. como p. regletas (de pared fina) Piezas de función técnica Piñones. En piezas técnicas prevalece. cubos Piezas para la medicina Jeringuillas. y su lugar ponderado en la producción de las distintas gamas de piezas. Desde luego existen otras características de calidad. mientras que en en piezas ópticas. Distribución del color Precisión dimensional Contracción escasa Homogeneidad Fig.Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. etc.) Los criterios aquí seleccionados se corresponden a las propiedades de uso. 6. que se pueden controlar. difiere de aplicación en aplicación. ej. Asegurar la calidad y reducir los desperdicios son un reto constante. tapas. recipientes. Las actuales máquinas inyectoras están dotadas con herramientas eficaces para controlar y analizar el control de la calidad. aun no se conocen los parámetros de vigilancia en relación al control de la pieza inyectada. ej. el preparador tiene que saber en qué medida influyen los distintos parámetros de máquina y proceso en la calidad de la pieza inyectada. salpicadero. parachoques Piezas técnicas de embalaje Casetes de video y música. la distribución de material de relleno y de refuerzo. Las aseveraciones y tablas que siguen a continuación son el resultado de ensayos de largo alcance y la evaluación crítica de casos individuales. 6. coches Superficie buena 6 6 99 . p. las propiedades inherentes (el peso molecular. el usuario dispone de medios de realizar un control cien por cien de la producción. Suponen una ayuda a la hora de elegir y evaluar los parámetros oportunos y determinar las tolerancias para el control de calidad en la máquina. Esta fase. En la fase de inyección la presión interior en el molde es el resultado de la resistencia de la masa al flujo. compactación y remanencia. El desarrollo temporal de la curva de presión interior en el molde puede dividirse en tres fases. para asegurar la calidad en la inyección En Fig. la temperatura de molde y la temperatura de la masa. junto al proceso de enfriamiento. Éstas son las fases de inyección. varios parámetros de ajuste inciden en un solo criterio de calidad. Se aplica la vigilancia de la curva de presión interior en un 20 % de las piezas de altas exigencias técnicas. Este gráfico también indica los parámetros de ajuste y vigilancia relevantes para la calidad. Aquí se demuestra que la mayoría de las características de calidad varían en la fase de remanencia. Mediante la curvas de presión interior en el molde se puede vigilar los parámetros de ajuste la máquina y periferia de forma indirecta. Así es posible vigilar. La relación entre parámetros de máquina y de ajuste es muy compleja. porque el coste (máquina. y a la velocidad de inyección. Al enfriarse la masa. se recomienda la vigilancia de la curva de presión interior del molde en el 50 % de los casos. En la mayoría de los casos. Como consecuencia. 6. que inicia la fase de remanencia. 6. molde. varias magnitudes de ajuste y documentarlo conforme a la norma ISO 9000. la curva de presión interior del molde requiere. En cuanto al proceso. se compacta la masa hasta la conmutación. mediante un solo parámetro. productos ópticos y piezas para la automoción. mediante la curva de la presión interior del molde (integral). la presión empieza a decrecer.2 Distribución de color Contracción escasa Buena superficie Homogeneidad Exigencias 100 101 . Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. Los indicadores más importantes son la curva de presión interior en el molde. 6. en esta fase. En la fase de compresión. porque la menor desviación o perturbación en la temperatura de la masa o del molde. en la conmutación a presión remanente o en el material.Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. en material parcialmente cristalino también lo es para la cristalización. personal) es bastante alto. o de la válvula antirretorno.3 se comprueba la relación entre característica de calidad y magnitud de proceso. unos límites de tolerancia determinados. para asegurar la calidad en la inyección Fig. repercuten de forma inmediata en la presión interior del molde. AI principio de la fase de remanencia aumenta la presión en el molde. pero sólo en el 3 % se puede defender con argumentos económicos. porque se completa el llenado.2 muestra parámetros de proceso importantes y su relación con los distintos criterios de calidad. por lo que deben vigilarse siempre varios parámetros. Parámetro de proceso Velocidad de inyección Temperatura de molde Temperatura de masa Presión remanente 6 Tiempo de remanencia Fuerza de cierre Revoluciones de husillo Contrapresión de husillo 6 Estabilidad dimensional Fig. es determinante para las contracciones y orientaciones en el interior de la pieza. a la viscosidad. junto al proceso de enfriamiento. Los parámetros de vigilancia ayudan a detectarlos. Esta fase. alabeo. rebabas. el resultado es un integral de presión interior en el molde más pequeño. Se constataría el aumento de la presión en la fase de inyección. Por tanto.. contracción. Adicionalmente.4 muestra una curva estándar de presión hidráulica y presión en el molde. de ahí la importancia del integral de presión interior. Estabilidad dimensional y alabeo se generan principalmente en la fase de remanencia. Cambios en la homogeneidad de la masa se generan en la fase de dosificación. 6. desciende simultáneamente la presión interior en el molde (la presión hidráulica se mantiene estable durante la fase de remanente) por que la transmisión de presión mediante la masa de baja viscosidad es escasa). se compacta la masa hasta la conmutación. que inicia la fase de remanencia. en material parcialmente cristalino también lo es para la cristalización. pero sin poder controlar sus consecuencias después de la conmutación. rechupes. cerca del punto de inyección y a 30-40 % del flujo. para asegurar la calidad en la inyección En la fase de inyección la presión interior en el molde es el resultado de la resistencia de la masa al flujo. orientación. Si p. En materiales muy delicados. aumenta la presión hidráulica (curva superior) en la fase de inyección por la temperatura demasiado baja del molde (por la resistencia resultante al flujo del material durante la inyección). sin necesidad de recurrir a las características generales de la pieza. ya que en esta fase la presión hidráulica es una constante. brillo. 6. Por consiguiente. a la viscosidad. Fase de inyección Fase de compresión Fase de remanencia Presión Tiempo Superficie (Aspereza. Con sólo analizar la presión hidráulica no se obtendría información válida respeto a la calidad de la pieza inyectada. para asegurar la calidad en la inyección 100 %. en los filos. Desde algo más de 20 años se vienen utilizando captadores de presión en el molde. de masa Tiempo de inyección Integral de presión de inyección Temperatura de masa Temperatura de molde Presión hidr. Fig. debido a las variaciones de las revoluciones de husillo y/o de la contrapresión. debe elegirse los parámetros de vigilancia en esta fase relevante para la calidad. Es imprescindible colocar el captador de la presión interior de molde en un lugar decisivo para la calidad. Al enfriarse la masa. porque se completa el llenado. se puede controlar el comportamiento dosificación mediante la carga que soporta el husillo. como forma más sencilla de realizar un control al 102 103 . dimensión. máxima presión interior en el molón Peso. se puede colocar un captador en el circuito hidráulico. En la fase de compresión. ej. tensiones internas Presión remanente Tiempo remanencia Temperatura cilindro Temperatura molde Tiempo de remanencia Temperatura de masa Temperatura del molde Parámetro de vigilancia Parámetro de máquina Característica de calidad 6 6 Velocidad de inyección Temperatura de cilindro Temperatura de molde Fig. es determinante para las contracciones y orientaciones en el interior de la pieza. la presión empieza a decrecer. En piezas de precisión técnicas tiene importancia fundamental la estabilidad dimensional. a ser posible en el cilindro de inyección. y a la velocidad de inyección. Cristalinidad Formación del contorno. burbujas. Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad.3 AI principio de la fase de remanencia aumenta la presión en el molde. la homogeneidad de la masa fundida y la ausencia de alabeo. Si por otro lado se selecciona un integral de presión interior con sus límites de tolerancia sí se pueden vigilar efectivamente las fases relevantes para la calidad.Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. dimensiones y peso Punto de conmutación Temperatura de cilindro Temp. color) Alabeo. El tiempo de ciclo. Cuando el cojín de masa muestra una tendencia descendente en la producción de piezas reforzadas. 6 6 Fig. Las variaciones pueden señalar asimismo que la masa no está correctamente plastificada. 6. los siguientes criterios de selección para los 8 parámetros de proceso más importantes. se deduce que la válvula antirretorno está desgastada. Es muy importante. Un tiempo de dosificación constante se debe conseguir siempre. no suele incidir apenas en la calidad del producto. sobre todo con tiempos generalmente cortos de inyección y en piezas que exigen mucho de la superficie. y en el coloreado con pasta o con Masterbatch. también resultan constantes las dimensiones de la pieza. el integral de la presión interior es el criterio más adecuado para la vigilancia. Asimismo. aunque muy constante. para asegurar la calidad en la inyección Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. a lo sumo tiene importancia en la transformación de materiales térmicamente muy sensibles en ciclo semiautomático. HOPE).4 104 105 . debido a su carácter.Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. si el material requiere una franja muy estrecha o en materiales que al más mínimo cambio de temperatura varían sus propiedades. que el tiempo de inyección sea constante. La temperatura de masa fundida es primordial en materiales térmicamente sensibles. blends para las piezas de automóviles y material regenerado. de materiales que pueden mostrar irregularidades en la plastificación. Para piezas con bastante espesor de pared. para asegurar la calidad en la inyección Criterios de selección Con la máquina ajustada de forma óptima y antes de iniciar la producción. en la práctica diaria. con el fin de garantizar la estabilidad y continuidad del proceso. que a su vez requieren una remanencia larga. constante y con una presión elevada. Si las variaciones en el cojín son escasas y la válvula antirretorno funciona correctamente. pero especialmente en la plastificación de mezclas de materiales (LDPE. La máxima presión interior del molde tiene vigencia en piezas delgadas con escaso tiempo de remanencia y alta presión de inyección. se han perfilado en los últimos años. además. 30-0.30-0.20-0..20-0. el porcentaje de la variación de peso que se permite alcanzar. parachoques Piezas técnicas de embalaje Casetes de video y música.20-0.00 0.. en el cual influye cada parámetro del proceso en la calidad de los distintos grupos de productos. contenedores Juguetes Cajas apilables.30 0. afectan menos la calidad. válvulas. ABS PMMA PMMA PS.50 0.40 0.60 PE.15 0.10 0. recipientes. Blends POM. y hay que determinar los límites de tolerancia. envoltorio de CD Articulas de escritorio Reglas. ej.05-0. p. Fig. Controles modernos como el NC4 facilitan una evaluación porcentual de las desviaciones (ver fig. PC.Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. PA. las desviaciones permitidas. presión interior molde Presión interior molde máx. ABS. Estas indicaciones suponen una recomendación con respecto al grado de calidad alcanzable de los distintos grupos de productos. Los parámetros marcados con “1” afectan más. ABS PA. donde están indicados los porcentajes específicos de las desviaciones permitidas (tol +/-) de cada parámetro. 6. En la inyección de piezas funcionales técnicas. PMMA. coches 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 2 6 5 4 1 1 2 2 2 3 2 5 4 5 4 3 3 5 3 5 3 5 5 4 3 2 6 5 6 6 6 2 6 7 6 6 6 6 5 7 1 1 1 7 7 1 4 7 7 1 1 1 1 7 7 7 2 6 7 7 1 1 7 7 7 3 2 4 5 3 4 3 1 3 2 5 2 6 4 3 2 2 4 5 4 5 4 4 3 4 3 Productos menos importante muy importante importante PVC 6 Tiempo de ciclo Tiempo de inyección Tiempo de dosificatión Cojin de masa Integr. para asegurar la calidad en la inyección Desviaciones alcanzables en el peso de la pieza [%] 0. bridas Piezas de embalaje Vasos.30 0.40 0. pipetas Piezas de automóvil Parillas.20 0. Si las desviaciones se encuentran dentro de los límites de tolerancia.10-0. reflectores Piezas rápidas de precision Maquinillas de afeitar.20-0.40 PE.10). la calidad del producto es la correcta.10-0.20 0. marcos.5 106 107 3 6 7 1 5 2 4 8 . para asegurar la calidad en la inyección La temperatura exacta del molde tiene especial peso en la transformación de los materiales técnicos (PC. mientras que en la inyección de piezas de precisión en ciclo rápido. PS PP.. cajas de almacén Piezas de PVC duro Conexiones de tubería.20-0. salpicadero. regletas (delgados) Piezas de función técnica Piñones. Temperatura de masa Temperatura de molde Fig. tapa. CAB PS. específico para cada grupo. PBT PS. Se basan en un modelo indicativo.6. 6. primero se debe conocer la importancia que tienen los parámetros de proceso para cada grupo de producto. PP. PP 0. los que lleven “8”. PP. La indicación de los valores en forma de porcentajes también permite aprovechar las posibilidades de evaluación que ofrecen las máquinas de inyección actuales. p. cubos Piezas para la medicina Jeringuillas. son prácticamente idénticas. La característica de calidad es. en este caso. PS PP. Los valores diferentes resultan de las distintas condiciones de proceso para cada producto. 6. SAN. la temperatura alcanza sólo 25 °C. Un paso más allá se puede contemplar en la fig.20-0.40 0. PBT Materiales tipicos PE. la temperatura del molde es de 80 °C. ej. plantillas Piezas funcionales de uso general Carcasas.40 0. Esto permite la comparación directa de los valores reales con los recomendados. 6. PA. fittings. SAN. PA 6 Piezas técnicas de precisión Conectores.5 resume los criterios de selección y valora además el grado. Estas valoraciones no representan los valores absolutos entre los distintos grupos de productos.50-1.). Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. en la elaboración de lentes ópticas de PMMA o ruedas dentadas de POM. En valores absolutos. carcasas Sistemas de recipientes Botelleros. PP. PS PE.20-0. bobinas (espesor grueso) Piezas ópticas Lentillas Piezas ópticas Pilotos traseros.05-0. Para poder sacar rendimiento práctico de estos conocimientos. POM. escuadras. 30-0.20-0.40 0. Integral Presión interior molde Fuerza de cierre Diferencia de llenado entre cavidades Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad.05-0.00 0. 6. PS 4% PE. Blends PS. 6.20-0. PP. PBT 0. pipetas Piezas de automóvil Parillas. deben cumplir unas tolerancias determinadas (Fig. PP PE. para asegurar la calidad en la inyección 109 6 . SAN.15 Materiales tipicos Tiempo de ciclo Tiempo de inyección Tiempo de dosificatión 10% 10% 10% 6% 10% 10% 10% 6% 6% 10% 6% 6% 10% 6% 6% 3% 4% 6% 4% 3% 3% 4% 6% 4% 6% 4% 4% 10% 4% 6% 4% 4% 10% 4% 6% 3% 3% 6% 3% 4% 3% 3% 6% 4% 3% 3% 4% 6% 4% 4% 3% 4% 6% 4% 4% Temperatura de molde Desviaciones alcanzables en el peso de la pieza [%] 3% 3% 3% 3% 3% 4% 6% 3% 4% 3% 3% 6% 3% 3% 3% 3% 6% 3% 3% 3% 3% 6% 3% 3% Temperatura de masa Integr.30-0.20-0.30 0. PC. reflectores Piezas rápidas de precision Maquinillas de afeitar. PA.20-0. no obstante. cubos Piezas para la medicina Jeringuillas. PP. Fig. PS 4% PS. SAN. PBT 0.7 Parámetros Característica de calidad Piezas de precisión Piezas técnicas Piezas normales Tiempo de plastificación Tiempo de inyección Tiempo de ciclo Dosificar Stop Punto de conmutación a remanente Cojín de masa Abrir molde Stop Temperatura molde Temperatura brida Temperatura cámara Temperatura masa Temperatura canal caliente Temperatura aceite hidráulico Temperatura ambiente Presión de inyección Presión remanente Contrapresión Presión interior molde máx.7).10 2% PA.05-0.40 0.6 108 Cojin de masa Productos muy importante importante menos importante 2% 2% 3% 2% 6% 6% 6% 2% 6% 3% 3% 2% 3% 6% 4% 2% 4% 4% 4% 3% 2% PP.40 0. regletas (delgados) Piezas de función técnica Piñones.20-0. Fig.50-1. bridas Piezas de embalaje Vasos. marcos. PS 4% PE. bobinas (espesor grueso) Piezas ópticas Lentillas Piezas ópticas Pilotos traseros. parachoques Piezas técnicas de embalaje Casetes de video y música.40 0. presión interior molde Presión interior molde máx. envoltorio de CD Articulas de escritorio Reglas. fittings. salpicadero. coches Aunque la calidad depende de la constancia de los 8 parámetros relacionados – y para su control. tapa. recipientes. válvulas. cajas de almacén Piezas de PVC duro Conexiones de tubería. ABS PVC PE.20-0. por lo general.10-0. escuadras. 6. bastan los parámetros 3 a 5 –. ABS. contenedores Juguetes Cajas apilables. PA 0.20 3% PMMA 0. CAB PP.40 0.20-0.50 0.10-0. ABS PS. para asegurar la calidad en la inyección 3% 3% 6% 2% 2% Piezas técnicas de precisión Conectores.6 Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. PP. también los parámetros menos importantes. carcasas Sistemas de recipientes Botelleros.30 0. plantillas Piezas funcionales de uso general Carcasas.60 3% PMMA 0.20 3% POM. sin que tengan interdependencia entre sí.9 110 111 . 6. la evaluación estadística muestra solamente desviaciones mínimas en los parámetros de proceso relevantes. Sólo si hay distribución estándar se puede efectuar un control de calidad.9 muestra la interdependencia e influencia de las variaciones en el tiempo de dosificación con respecto al cojín de masa resultante y la presión de inyección máxima durante un proceso no estable En caso de un proceso estable en cuanto a calidad. 6. Hasta 20 parámetros de proceso pueden reflejarse en la estadística de proceso.8 Fig.8 representa una pantalla con control NC4. es decir. el preparador selecciona los parámetros más importantes para la pieza de entre los 25 que tiene a su disposición. 6. o estadísticamente (SPC). La página “Estadística de proceso 1” (sin imagen) muestra los valores REALES de los últimos 16 ciclos. Los parámetros seleccionados pueden vigilarse opcionalmente de forma continua (CPC). Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. En dos pantallas de estadística. Mediante esta pantalla. En la penúltima línea se representa el valor medio. para asegurar la calidad en la inyección Control de calidad en la máquina Antes de activar el control de calidad hay que saber si el proceso cumple con la distribución normal. el preparador abarca con una sola ojeada la constancia de proceso. el control ofrece gran cantidad de medios gráficos para vigilar la calidad. para asegurar la calidad en la inyección Fig. 6 6 Fig. 6. Fig. Aparte del sinóptico.Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. mientras en la última se indica la banda de los valores medios. sin influencias condicionadas por el sistema. Para las magnitudes de proceso relevantes para la calidad se determinan un valor medio y límites de tolerancia superior e inferior. 6. Si se dan estos casos y la vigilancia de tolerancia está activada. de las desviaciones en los valores del proceso por influencias externas que puedan surgir. Como equipo opcional. de dosificación. en estos controles. para asegurar la calidad en la inyección Pulsando una tecla se visualizan. y . Aparte de los límites inferior y superior. 6 6 Fig. es decir. Hay indicación. los que están marcados con un cuadrado negro en la columna “Desviaciones permitidas”). se indica la desviación por mil unidades. se puede dotar a la máquina de una impresora térmica integrada. cojín de masa. los datos relevantes para la calidad. las desviaciones porcentuales con respecto al valor medio y la distribución estadística (barras negras en la parte derecha) durante los últimos 100 ciclos de los parámetros de proceso seleccionados (tiempo de inyección.10 Fig. para poder imprimir todas las pantallas. obtener pruebas de calidad documentadas a pie de máquina.11 112 113 . Esta posibilidad de mantener los parámetros constantes durante largos períodos de producción. aparte de la evaluación gráfica.11 da una idea de las tolerancias asignadas a los parámetros de proceso seleccionados (es decir. y permiten su evaluación estadística. 6. en caso de desviaciones no admitidas de una magnitud determinada. Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. Unos parámetros seleccionables permiten identificar el desecho. para asegurar la calidad en la inyección Fig. presentado en indicadores de desviación. Esto supone el primer paso hacia hacia el “Control total de calidad”. tiempo de ciclo).Valorar y seleccionar correctamente los parámetros de proceso relevantes para la calidad. presión hidráulica. 6. sólo la ofrecen los controles de las máquinas de la última generación. se pueden separar automáticamente las piezas defectuosas mediante un robot o una aguja de calidad. De esta forma se desprende en qué fase del proceso de inyección se produce el fallo. mientras que la fuerza de cierre. En todos los fallos posibles influye mucho el diseño del molde y de la pieza. rechupes o diferencias en el brillo. detallados en las páginas 116 a 119. y (lamentablemente) también pueden haber infinidad de fuentes de errores. inyección y remanencia. Las desviaciones considerables en dimensión y propiedades mecánicas se producen casi siempre en las fases de plastificación. de aplicación en aplicación. como p. o el material mal plastificado en la pieza. burbujas de aire. Para poder delimitar las causas. o las deficiencias en las propiedades mecánicas. es necesario en primer lugar . y luego proceder a un análisis profundizado de la repercusión que puedan tener. o en un diseño equivocado. Desde los defectos ópticos tales como ráfagas. ej. los desperfectos en la superficie se generan en las fases de plastificación e inyección. La calidad defectuosa puede tener su causa en errores al programar parámetros o procesos. del molde o de la pieza.Notas Identificación y eliminación de defectos en la superficie de la pieza durante el proceso de inyección El moldeo por inyección es un proceso muy complejo. la apertura de molde y el desmoldeo ocupan un rango inferior. en la mayoría de los casos. en el cual la calidad de la pieza se ve afectada. por los factores más variados. Así se sabe que. cuándo y con qué frecuencia aparece. Para ello es necesario conocer los parámetros de máquina y proceso. hasta desviaciones en las medidas de índole más diversa. dónde se presenta. es decir. (Tabla pág. 6 7 114 115 . qué aspecto tiene la pieza. localizar y definir el defecto con exactitud. inclusiones. 116) Con ello se plantea el problema de cómo proceder en la práctica para eliminar los diferentes defectos. El moldeo por inyección permite infinidad de posibilidades. diferencias en el brillo Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) Líneas de unión/ flujo Chorro libre Efecto “Diesel”. burbujas Vacíos/ cavidad hueca Material térmicamente dañado Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 7 X X X X X X X X X X Temperatura Abrir molde Desmoldear Estabilidad Inyección 7 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 116 117 . quemaduras Marcas de expulsor Efecto disco Puntos oscuros Zonas no brillantes en punto de inyección Superficie desconchada Gota fría.Identificación y eliminación de defectos en la superficie de la pieza durante el proceso de inyección Identificación y eliminación de defectos en la superficie de la pieza durante el proceso de inyección Causa del defecto Fase de proceso Presión remanente Molde Evacuación de aire X X X Fuerza de cierre Enfríamiento Plastificación Defectos de superficie. líneas frías Nebes grises Desviaciones dimensionales Pieza sin llenar Pieza sobrellenado (formación de rebabas/membranas) Deformación en el desmoldeo Pieza alabeada Medidadas parcialmente incorrectas Deficiencias de propiedades mecánicas Grietas por tensiones en pieza. mecánicos o dimensionales en la pieza inyectada Fallos de aspecto óptico Ráfagas de material quemado Ráfagas por colorante Ráfagas por fibra de vidrio Rechupes Brillo. fracturas Inclusión de aire. quemaduras Marcas de expulsor Efecto disco Puntos oscuros Zonas no brillantes en punto de inyección Superficie desconchada Gota fría. mecánicos o dimensionales en la pieza inyectada Fallos de aspecto óptico Ráfagas de material quemado Ráfagas de humedad Ráfagas por colorante Ráfagas por fibra de vidrio Rechupes Brillo. por etapas Velocidad de inyección Tiempo de remanencia Punto de conmutación a remanente Temperatura de molde Temperatura de masa Revolucion de husillo Defectos de superficie. líneas frías Nebes grises Desviaciones dimensionales Pieza sin llenar Pieza sobrellenado (formación de rebabas/membranas) Deformación en el desmoldeo Pieza alabeada Medidadas parcialmente incorrectas Deficiencias de propiedades mecánicas Grietas por tensiones en pieza. diferencias en el brillo Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) Líneas de unión/ flujo Chorro libre Efecto “Diesel”. fracturas Inclusión de aire. burbujas Vacíos/ cavidad hueca Material térmicamente dañado Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) M1 L3 L3 M4 L3 L3 L3 L2 M3 L2 M1 L2 L4 L1 M2 L4 M4 L4 M2 L4 L1 L6 M4 M2 M2 L1 L1 M2 L4 M1 L5 L2 L2 L3 L1 L1 L5 L5 L1 L6 L3 M4 L3 M1 L5 M2 L4 L3 L6 L5 L3 L2 L5 L2 M3 L4 L2 L4 L1 M1 7 L3 L4 L3 L2 L1 M1 M1 M4 Punto de inyección Presión remanente Fuerza de cierre Contrapresión Salida de aire 7 M2 M3 L1 L3 M4 M1 M1 L1 M1 L1 M2 L2 L1 M2 L2 M2 L2 L1 L5 L3 L5 L3 L4 L7 L6 L5 M5 L3 L1 L2 M3 L3 L2 L4 M1 M4 M1 L3 L3 M2 L3 M6 M2 118 119 .Identificación y eliminación de defectos en la superficie de la pieza durante el proceso de inyección Identificación y eliminación de defectos en la superficie de la pieza durante el proceso de inyección Velocidad de iny. Además.1 Cálculo de la fuerza de cierre para piezas moldeadas en general Para calcular la fuerza de cierre necesaria.2 ofrecen una ayuda.1) Fz = con Fz pwi = fuerza de cierre [kN] = presión media del interior del molde [bar] Fig. cuya geometría y características de material se aproximen a la pieza a calcular. una vez terminado el cierre del molde. 8. con las cuales son esforzadas a tracción las columnas. La fuerza ascencional resulta de la presión máxima del interior del molde y de la superficie proyectada de la pieza a inyectar. Es más complicada la determinación de la fuerza de cierre a través de la respiración del molde. hay que estimar la presión media esperada para el interior del molde. antes de empezar la inyección. La fuerza de cierre necesaria se calcula mediante la fórmula siguiente: pwi x Aproj 100 8. Los valores que figuran en los ejemplos se obtuvieron mediante ensayos de moldeo por inyección. 8. Aproj = superficie proyectada de la pieza a inyectar [cm2] 8 8 120 121 . hay que calcular la superficie proyectada de la pieza a inyectar.1: Ejemplos para calcular la superficie proyectada de la pieza. o mediante el peso de la pieza a inyectar y la presión interior del molde. 8. por lo que aquí no se explicará. Los ejemplos de la fig. En el cálculo. Se recomienda ajustar la fuerza de cierre en un 10 % superior a lo necesario.Ejemplos para calcular la fuerza de cierre Ejemplos para calcular la fuerza de cierre Fundamentos La fuerza de cierre es la suma de las fuerzas. Puede determinarse la fuerza de cierre prácticamente a través de la respiración del molde. se recomienda elegir los valores de presión para un ejemplo. que es la superficie en dirección ascencional (fig. de calidad dimensiones y forma: alto constitución de la estructura: medio propiedades de la superficie: alto Consolas medianas Parachoques Tableros Componentes de puertas Revestimientos de ruedas Tapas insertadas Tapones roscados Capuchones de tornillos Tapas de bisagras Boquilla Recipientes Tamiz Clasificadores DIN A4 Sets para oficina Filtros de café Cilindros Pistones Pipetas Probetas Recipiente Petri Cubiletes Vasos para yogurt Jarrones para flores Cajas para hielo Cubos Luz trasera Lentes ópticas Prismas Vidrios difusores Vidrios para lentes Ejemplos para calcular la fuerza de cierre PP PP PP PP PP PP PE PE PE PE PP PP PS SAN SAN PP PP PP PS PS PS PP PP PP PP PMMA PMMA PMMA PC PMMA 3.5 0.0 0.5 2.0 1300 1200 1200 1150 1450 1200 950 1500 1200 1300 900 1050 1100 1000 950 1300 850 1400 1200 1200 1300 1500 1600 1600 1800 1300 800 850 1500 950 550 500 550 500 550 500 500 800 500 500 500 550 550 600 600 600 500 600 550 550 650 700 700 800 800 850 800 800 850 800 350-400 350-400 350-400 350-400 350-400 330-380 350-400 550-600 350-400 350-400 300-350 300-350 300-350 350-400 350-400 350-400 400-450 400-450 400-450 400-450 550-600 550-600 600-700 550-600 450-500 600-650 600-650 600-650 600-650 600-650 123 8 . de calidad dimensiones y forma: leve constitución de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli di funzione monouso Exigencias en mat.5 2.0 0.5 5.0 6.6 9.4 0.5 2.5 1000 1250 980 1000 1100 1200 1300 1700 1550 1300 1600 1450 1300 800 1600 1400 1100 1000 1200 880 1300 900 750 800 950 450 550 550 550 550 600 600 600 650 500 600 600 600 650 850 850 650 650 600 1000 700 900 900 700 600 280-350 350-400 350-400 350-400 350-400 350-400 350-400 380-420 400-450 280-350 400-450 400-450 350-400 450-500 650-700 550-600 400-450 400-450 750-800 750-800 500-550 700-750 700-750 500-550 450-500 Ejemplos para calcular la fuerza de cierre Fig.2 3.2 0. de bolas PS PP ABS PA PP PS ABS ABS PS PS PS PS PS ABS ABS/PC PC PS PA6-GF PBTP POM PC-GF POM POM PA 66-GF PA 66 3.0 3.2 0. ahora se calcula la fuerza de cierre necesaria.0 3.0 6.3 2.0 55.0 9.2 5. de mantenimiento y presión interna de molde para diferentes piezas. 8.5 0.6 0.5 2.7 0. Cajas para televisores Cajas para ordenadores Disquetes 3.46 1.8 1.0 1.3 0.8 2.45 1.0 6.5 2.0 5.0 4. Cilindros de frenado xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx Conectores Cajas para rodam. de calidad dimensiones y forma: medio constitución de la estructura: medio propiedades de la superficie: alto Piezas técnicas Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: alto constitución de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli monouso/ multiuso Exigencias en mat. de calidad dimensiones y forma: medio constitución de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli ottici Exigencias en mat.8 1.8 6.0 6.6 0.0 3.8 1.4 0.0 0.5 0.3 1.2 1.0 4.5 0.0 7.6 3.5 0.0 15. para lector de CD Caja para móvil Cajas para cámara de video Chasis para cámara de video Embellecedores Conexiones multipunto Ruedas dentadas Cajas para máqu. de manutención Cajas de aspiradores Cárteres de maquinas Cajas para cafeteras eléctr. de fotogr.9 0.0 5.5 1.2 2.2 1.0 6.22 0.2 2. de calidad dimensiones y forma: alto constitución de la estructura: alto propiedades de la superficie: medio Cajas de almacenamiento Recip.0 2.5 0.3 1. Conforme a la fórmula arriba indicada.0 4.0 4.5 2.7 1.5 1.5 1.4 18.3 0.0 3.9 1.8 1.5 3. de calidad dimensiones y forma: alto constitución de la estructura: medio propiedades de la superficie: alto Piezas técnicas Exigencias en mat.0 6.8 Grupo de productos Artículos Material 122 Tiempo Tiempo Presión de de mantede inyección nimiento inyección s s bar Presión de mantenimiento bar Presión interna del molde bar Piezas inyectadas Exigencias en mat.7 0.1 0.2: Presión de inyección necesaria.25 0.2 0.0 1.0 2.11 0.0 7. articoli automobilistici grandi Exigencias en mat.0 0.5 1.0 50. de calidad dimensiones y forma: leve constitución de la estructura: leve propiedades de la superficie: medio Piezas de un solo uso /multi-uso Exigencias en mat.5 3.5 1.0 5.0 6.0 2.0 10.5 7.0 5.5 8. de calidad dimensiones y forma: medio constitución de la estructura: medio propiedades de la superficie: medio articoli di funzione multiuso Exigencias en mat.5 2.5 Embalaje para CD Video Cassette Cuadros para diapositivas Mango para maqu.4 0.9 1.5 0.5 2.7 1. de afeitar Cassetes de música Comp.0 3.0 12.5 2.15 0. de calidad dimensiones y forma: leve constitución de la estructura: leve propiedades de la superficie: medio articoli di funzione monouso Exigencias en mat.4 0.0 1.8 4. se va sumando una notable pérdida de presión (Fig.4 presenta la influencia del largo del recorrido de flujo. a través del distribuidor de canal caliente. es decir. Para obtener un desmoldeo limpio de los contornos de la pieza. si se tiene la caída de presión entre el punto de inyección y el final del recorrido de flujo en la posición de presión efectiva (fig. de recorrido largo de flujo. tanto menor resulta la pérdida de presión. Para las piezas de pared fina de largos recorridos de flujo es posible definir la denominada “posición de presión efectiva”. en aproximadamente una séptima parte del recorrido de flujo. Fig. Esto requiere una mayor presión al inyectar. En estas piezas. tanto menores resultan la resistencia de flujo y la pérdida de presión. Cuanto menos viscoso el material. tanto mayor resulta la pérdida de presión. La pérdida de presión a lo largo de los recorridos largos y finos de flujo también reduce la presión media en el interior del molde. desde la boquilla de la máquina. siendo válido: Cuanto más fina es la pared de la pieza. Fig. 8.4: Caída de presión a lo largo del recorrido de flujo (valores empíricos). como mínimo. y con ello también el empuje ascencional y la fuerza de cierre necesaria. cuya presión puede servir de valor promedio para la presión en el interior del molde. espesor de pared 0. Es posible estimar la presión en el interior del molde. 8. cuya relación de recorrido de flujo y espesor de pared es. 8. 8. Cuanto más viscoso el material. En una pieza plana. aun en el fondo de la pieza. boquilla de canal caliente a la cavidad hasta el final del recorrido de flujo. y con ello también para calcular la fuerza de cierre.6). 8. esta posición de presión efectiva se sitúa en la mitad del recorrido de flujo (fig. por experiencia.55 mm).3). 200:1. esta posición de presión efectiva se encuentra. debería actuar una presión de al menos 300 bar. Cuanto más largo el recorrido de flujo.2 Calcular la fuerza de cierre para piezas de pared fina Normalmente se denominan piezas de pared fina aquellas piezas moldeadas por inyección. tanto mayor es la pérdida de presión. tanto mayores la resistencia de flujo y la pérdida de presión. Cuanto más espesa es la pared.Ejemplos para calcular la fuerza de cierre Ejemplos para calcular la fuerza de cierre 8. Fig. En piezas en forma de vaso.5). 8 8 124 125 . 8. del espesor de la pared y del material en la presión necesaria.3: Caída a lo largo del recorrido de flujo en la fase de inyección (ejemplo: vaso de PS. 8.7 b: MFI=35. 126 127 . Fig. 8. entran en juego a la hora de llenar el molde y en la presión necesaria para el llenado. 8. tanto las características de material como su viscosidad.7 b: Presión necesaria en el interior del molde en función de la relación de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del material (MFI=35). 8 8 Fig. fig. 8.7 a: Presión necesaria en el interior del molde en función de la relación de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del material (MFI=15).7 a: MFI=15.5: Posición de presión efectiva en un vaso y en una placa. Como ya quedó dicho. teniendo en cuenta el valor MFI (Fig. en un vaso y en una placa. 8. La fig.Ejemplos para calcular la fuerza de cierre Ejemplos para calcular la fuerza de cierre molde. 8.7 c: MFI=45). 8. fig.7 ofrece datos orientativos con respecto a la presión necesaria en el interior del Fig.6: Caída de presión a lo largo del recorrido de flujo y presiónen la posición de presión efectiva. 8. por ejemplo. Fig. . 15 D-90571 Schwaig Tel. +49 911/50 61-0 Fax +49 911/50 61-265 E-Mail: [email protected] Plastics Group Demag Ergotech GmbH Altdorfer Str.com .com www.