INSPECCIÓN VISUAL DECONEXIONES ROSCADAS ROTATORIAS CON HOMBRO (RSC) 1 INSPECCIÓN VISUAL DE RSC Las conexiones rotatorias con hombro (Rotary Shouldered Connections) son el medio que permite la unión de los distintos componentes que conforman la columna de perforación (Drill Stem), están diseñadas para: • Formar un acoplamiento mecánico mediante la combinación de un elemento con rosca interior (caja) y otro con rosca exterior (piñón). • Proveer sello metal – metal para evitar fuga de fluidos. 2 Imagen de API SPEC 7-1 3 INSPECCIÓN VISUAL DE RSC → Durante el ensamble, desensamble, manipulación y operación de los elementos de la columna de perforación se pueden originar discontinuidades en las conexiones roscadas que pueden causar fallas catastróficas y cuantiosas perdidas económicas. → Por ello, es de suma importancia hacer énfasis en la inspección de las conexiones roscadas, ya que la mayoría de las fallas de la columna de perforación se originan en los puntos de unión o conexión. → Existen diversos factores que contribuyen a las fallas en conexiones, uno de ellos es una deficiente o mala inspección. 4 INSPECCIÓN VISUAL DE RSC Existen diversos métodos de inspección que se emplean de forma rutinaria para la detección de discontinuidades en las conexiones de la columna de perforación: • Inspección por partículas magnéticas (MT). • Inspección por líquidos penetrantes (PT). • Inspección visual y dimensional. 5 INSPECCIÓN VISUAL DE RSC → La inspección visual en conexiones roscadas tiene como finalidad la detección de discontinuidades tales como, picaduras, desgaste, y daños mecánicos que afecten el sello de la conexión y el perfil de la rosca. → La inspección dimensional tiene como finalidad verificar que las características de la conexión cumplan con las dimensiones requeridas (detección de estiramiento del piñón y abocinamiento de la caja). 6 INSPECCIÓN VISUAL DE RSC En la actualidad las normas mas comúnmente empleadas para la inspección de elementos de la columna de perforación, incluyendo las conexiones roscadas, son: Norma DS-1, Volumen 3, 4ta. Edición – Mayo 2012. Practica Recomendada API RP 7G-2, Edición 2009. Ambas normas proporcionan procedimientos de inspección y criterios para la evaluación de las discontinuidades detectadas. 7 INSPECCIÓN VISUAL DE RSC Para una correcta inspección visual y dimensional el inspector debe conocer: El tipo de conexión que inspeccionará. Los aspectos de la conexión que deberá medir y las discontinuidades que deberá detectar y evaluar. El procedimiento que debe seguir para realizar la inspección visual y dimensional. Los criterios para evaluar la discontinuidades y/o condiciones detectadas. Los medios para el registro de los resultados. 8 TIPOS COMUNES DE CONEXIONES ROSCADAS ROTATORIAS CON HOMBRO 9 TIPOS DE CONEXIONES Las mas comunes son: Conexiones API Conexiones NOV Grant Prideco Conexiones Hydril Las mas comunes y de mayor uso son las conexiones API, sin embargo, la demanda de conexiones con mayor resistencia ha dado origen a una constante evolución en el diseño de conexiones rotatorias. 10 TIPOS DE CONEXIONES Las conexiones API rotatorias comprenden los siguientes estilos: con hombro Estilo Numeradas (NC) Estilo Regular (REG) Estilo Full Hole (FH) Se fabrican con apego a la especificación API 7 – 2 “Threading and gauging of rotary shouldered thread connections” (Roscado y Medición de Conexiones Rotatorias con Hombro). 11 TIPOS DE CONEXIONES CONEXIÓN API / CAJA - PIÑÓN 12 TIPOS DE CONEXIONES Estilo Numeradas (NC): La conexión tipo NC es una conexión que tiene una rosca en forma V-038R. 13 TIPOS DE CONEXIONES La conexión NC se identifica por el diámetro de paso, medido en un punto que está a 5/8” (0.625”) desde el hombro. El Número de Conexión es el diámetro del paso multiplicado por 10 y tomado los dos primeros dígitos = XY Si el diámetro de paso es 5.0417 pulgadas à Esta es una conexión NC50. Multiplique 5.0417 por 10 = 50.417 Escoja los primeros dos dígitos = 50 Por lo tanto, la conexión numerada será: NC 50 14 TIPOS DE CONEXIONES Medición de diámetro de paso Extracto de tabla No. A.1 de API Spec. 7-2 15 TIPOS DE CONEXIONES Estilo Regular (REG): Tipo y tamaño de conexión rotatoria con hombro que tiene roscas en forma de V040, V-050 o V-055. Estilo Full Hole (FH): Tipo y tamaño de conexión rotatoria con hombro que tiene roscas en forma de V040 o V-050. 16 Tabla A.2 de API Especificación 7-2 (forma de rosca y sus dimensiones) 17 TIPOS DE CONEXIONES Las conexiones mas comunes de NOV Grant Prideco comprenden los siguientes estilos: HI TORQUE® (HT) eXtreme® Torque (XT® ) Grant Prideco Double Shoulder™ (GPDS™) Turbo Torque Todos estos estilos son propiedad de NOV Grant Prideco. 18 TIPOS DE CONEXIONES NOV GRANT PRIDECO 19 TIPOS DE CONEXIONES Las conexiones mas comunes de Hydrill es: Wedge Thread (WT) 20 21 TIPOS DE CONEXIONES La forma mas común para la identificación de conexiones rotatorias con hombro es el uso de una regla identificadora. 22 ASPECTOS DE LA CONEXIÓN QUE DEBERÁ MEDIR Y LAS DISCONTINUIDADES QUE DEBERÁ DETECTAR Y EVALUAR. 23 ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA Las norma API RP 7G-2/ISO 10407 en la tabla B.2 para juntas (Tool joint) y en la tabla B.3 para conexiones BHA (Bottom-hole-assembly ) establece los parámetros que deben ser medidos según el nivel de inspección especificado por el cliente. Así mismo, establece las bases para evaluar las mediciones realizadas y determinar la aceptabilidad o rechazo de la conexión. Cabe destacar que la norma API RP 7G-2/ISO 10407 solo contempla la inspección de roscas API. 24 API RP 7G-2/ISO 10407-2, TABLA B.2 – INSPECCIONES DISPONIBLES PARA JUNTAS USADAS 25 API RP 7G-2/ISO 10407-2, TABLA B.2 – INSPECCIONES DISPONIBLES PARA JUNTAS USADAS…. Cont. 26 ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA Por su parte, la norma DS-1 Volumen 3, 4ta. Edición establece los siguientes procedimientos de inspección dimensional para conexiones rotatorias: Párrafo Tipo de inspección Aplicable a los siguientes tipos de conexión: 3.12 Inspección dimensional 1 Conexiones API y similares que tengan patente 3.13 Inspección dimensional 2 API / NOV Grant Prideco HI TORQUE, eXtreme Torque, uXT, extreme Torque – M, Turbo Torque, Turbo Torque – M, GPDS / VAM Drilling VX, EIS, CDS y TM2 / Hydril Wedge Thread / NK DSTJ y Hilong HLIDS y HLST 3.13 Inspección dimensional 3 API / NOV Grant Prideco HI TORQUE, eXtreme Torque, uXT, XT-M y GPDS / VAM Drilling VAM Express, VAM EIS y VAM CDS 27 ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA Los diversos parámetros a medir pueden cambiar dependiendo el tipo de conexión a inspeccionar. A continuación presentaremos los parámetros que se deben medir tomando como base una inspección dimensional a nivel critico según API RP 7G-2/ISO 10407-2 que en términos generales coincide con una inspección dimensional 3 según la norma DS-1 Volumen 3, esto, solo para roscas API. 28 A C D PIN B E A- Espacio para llaves D- Diámetro del bisel B- Diámetro interno del pin E- Longitud del cuello del pin C- Ancho del sello del pin 29 A BOX C B F G D E A- Espacio para llaves E- Ancho del hombro de la caja B- Diámetro externo de la caja F- Diámetro del counterbore C- Ancho del sello de la caja G- Diámetro del bisel D- Profundidad del counterbore 30 ASPECTOS A MEDIR EN UNA CONEXIÓN USADA Los valores obtenidos por la mediciones realizadas deberán registrarse y compararse contra las tablas especificadas por la norma de referencia (API RP 7G-2/ISO 10407-2 o DS-1 Volumen 3, 4ta. Edición). Normalmente la inspección dimensional se realiza en conjunto con la inspección visual de la conexión. A continuación describiremos los distintos tipos de discontinuidades que comúnmente se presentan en conexiones rotatorias usadas. 31 DISCONTINUIDADES Conceptos básicos: Discontinuidad: es una falta de continuidad o cohesión, es una interrupción (intencional o no intencional) en la estructura física o configuración de un material o componente. Defecto: es una discontinuidad que por sus características (forma, tamaño, localización) no cumple con un criterio de aceptación y se le considera como rechazable. 32 DISCONTINUIDADES Poros en soldadura de filete Falta de penetración e inclusión Grietas en soldadura y metal base. Daños mecánicos en rosca. Grieta en conexión roscada. Corrosión. 33 DISCONTINUIDADES Las discontinuidades pueden ocurrir durante: Procesos de fabricación. Reparaciones. Servicio del componente. 34 DISCONTINUIDADES Por medio de los Ensayos No Destructivos es posible, detectar y evaluar las discontinuidades presentes en los materiales. La detección oportuna de las discontinuidades así como su correcta evaluación evitan: Pérdida de vidas humanas. Pérdidas económicas. Daños al medio ambiente. 35 DISCONTINUIDADES El personal de inspección debe estar familiarizado con el tipo o tipos de discontinuidades que podrían estar presentes en el componente a ser inspeccionado. Enseguida se definen los tipos de discontinuidades comúnmente detectados en elementos tubulares y conexiones roscadas del campo petrolero. La definición de los siguientes tipos de discontinuidades es conforme a la norma API RP – 7G -2/ISO 10407-2. 36 DISCONTINUIDADES Corrosión: Alteración y degradación de un material por su medio ambiente. 37 DISCONTINUIDADES La corrosión reduce el espesor de las paredes de la tubería, existen tres patrones de corrosión: → Reducción uniforme del espesor de las paredes. → Patrones locales de perdida de metal. → Picaduras. El problema principal son las picaduras; ya que generan perdidas muy puntuales de metal que penetran la pared del tubo. 38 DISCONTINUIDADES Las picaduras también constituyen puntos de concentración de esfuerzos y pueden ocasionar grietas. 39 DISCONTINUIDADES Picaduras en un piñón evidenciadas por la prueba de líquidos penetrantes 40 DISCONTINUIDADES Corte, Incición (Cut): Incisión sin remoción de metal, causada por un objeto agudo (con punta). 41 DISCONTINUIDADES Abolladura (Dent): un cambio en el contorno de la superficie causado por impacto mecánico sin que se presente perdida de metal. 42 DISCONTINUIDADES Fatiga (Fatigue): Es un cambio estructural localizado, permanente y progresivo ocurrido en un material sujeto a condiciones que producen esfuerzos y deformaciones cíclicas en alguna zona o zonas y que puede producir una grieta o fractura después de un número suficiente de ciclos. Falla por fatiga (Fatigue failure): Falla que se origina como consecuencia de esfuerzos repetidos o cíclicos con valores superiores a la resistencia mínima a la tensión del material. Falla (Failure): Es el mal funcionamiento de un dispositivo o equipo que le impide realizar la función para la cual fue diseñado. 43 DISCONTINUIDADES Grieta por fatiga (Fatigue crack): grieta que se origina por fatiga. Fig. 319 Fracture due to corrosion fatigue of a 115-mm (4.5-in.) diam API 5A, grade E, seamless drill pipe. The fine-grained 0.4C-Mn alloy steel (~AISI 1340) was used in the normalized condition in an oil-field application where chlorides and sulfides were present in the strata being drilled. Fracture initiated at a corrosion pit (arrow) on the inside diameter of the pipe. 5.5× (E.V. Bravenec, Anderson & Associates, Inc.) 44 DISCONTINUIDADES Grieta por fatiga (Fatigue crack): Son detectadas por medio de PT, MT, EMI y/o UT, dependiendo el tipo de material y su localización. 45 DISCONTINUIDADES La fatiga puede ser acelerada por concentradores de esfuerzos. Los Concentradores de esfuerzo enfocan y magnifican los esfuerzos cíclicos en puntos específicos. Estos puntos se convierten en el origen de las grietas por fatiga, que actúan como sus propios concentradores para acelerar el crecimiento de la grieta hasta fallar. Los refuerzos internos, la raíz de las roscas y las picaduras son los concentradores de esfuerzos mas comunes. 46 DISCONTINUIDADES Esfuerzos cíclicos + concentrador de esfuerzos = grieta 47 DISCONTINUIDADES Las grietas por fatiga en conexiones de BHA ocurren en las regiones de mas altos esfuerzos (zonas sombradas). En los tubos de perforación, muchas grietas por fatiga se originan por concentradores de esfuerzos en las áreas de cuñas y recalques internos. 48 DISCONTINUIDADES Desgaste adhesivo “arrancadura” (Gall): Es un daño en la superficie de las roscas o del sello causado por fricción localizada. 49 DISCONTINUIDADES Desgaste adhesivo “arrancadura” (Gall) 50 DISCONTINUIDADES Ranuras (Gouge): Son discontinuidades alargadas o cavidades causadas por remoción mecánica de material. 51 DISCONTINUIDADES Grietas por calor o por temple (Heat checking): grietas superficiales formadas por un rápido calentamiento y enfriamiento del componente. 52 DISCONTINUIDADES Falla en una conexión tipo caja (izquierda), asociada a grietas superficiales identificadas como gritas por calor “heat checks” mostradas en la imagen de la derecha. 53 DISCONTINUIDADES Picadura (Pit): Son depresiones resultado de corrosión o de la extracción de cuerpos extraños en la superficie del rolado durante la fabricación. 54 DISCONTINUIDADES Desgaste (Wear): Es la remoción no deseada de material provocada por una acción mecánica. 55 DISCONTINUIDADES El desgaste de las roscas disminuye la interferencia (agarre), permitiendo el movimiento y ocasionando acumulación local de esfuerzos. Vista ampliada del flanco de carga desgastado, causado por la insuficiente interferencia de hilos. 56 DISCONTINUIDADES Con menos agarre, la tensión total en la conexión se distribuye en un área más pequeña: en la sección de los últimos hilos de agarre (last engaged threads) que son los primeros 2-3 hilos cerca del hombro del piñón y, también los primeros 2-3 hilos cerca del orificio de alivio (counter bore) de la caja. PIÑON 57 DISCONTINUIDADES Los hilos dañados son uno de los problemas más comunes en el uso y manejo de las tuberías de perforación. Una de las características principales de los daños en los hilos y que se extiende en toda la sarta de perforación es cuando se conecta un hilo dañado con otro. Las tres formas más comunes de daños en las conexiones rotarias son hombros arrancados (falta de sellado), acampanamiento y grietas por tensión. Cada una es el resultado de una concentración de tensiones encontradas en el último hilo en una conexión. 58 DISCONTINUIDADES Esquema de una conexión bajo flexión. Hilos del piñón con desgaste por fricción. Grietas y acampanamiento en las cajas son el resultado. 59 DISCONTINUIDADES Las operaciones de reparación de roscas empleando discos abrasivos están prohibidas. Este tipo de operaciones desgastan/modifican el perfil de la rosca, provocando falta de agarre/interferencia. Solo esta permitido el uso de discos no abrasivos con la intención de eliminar algas discontinuidades como filos y/o protuberancias en las roscas y algunas veces en la superficies de sello. Después de cualquier operación de acondicionamiento empleando discos suaves (no abrasivos) se debe verificar el perfil de la rosca utilizando un perfilometro apropiado. 60 PROCEDIMIENTOS ESCRITOS PARA REALIZAR LA INSPECCIÓN VISUAL Y DIMENSIONAL 61 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES Toda actividad de inspección dimensional y visual se debe realizar en apego a lo establecido en los procedimientos escritos de la agencia de inspección. Tales procedimientos deben ser elaborados en base a la normativa aplicable. Deben ser elaborados por personal especializado en el ramo y es deseable que sean revisados y aprobados por un inspector nivel III certificado. Debe estar disponibles en los sitios de trabajo y deben ser revisado periódicamente según cambien las normas de referencia con las que fueron elaborados. 62 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES Los procedimientos detalladamente: • • • • de inspección deben definir Los alcances de la inspección. Los requisitos del equipo a emplear. Los pasos detallados para realizar la inspección. Los criterios para la evaluación (aceptación o rechazo) de las condiciones y discontinuidades detectadas. A continuación analizaremos algunos de los requisitos establecidos por API RP 7G-2/ISO 10407-2 para la inspección visual y dimensional de conexiones rotatorias con hombro. 63 REQUISITOS 9.2 EQUIPO 9.2.1 General Estos requisitos deben ser aplicados al equipo utilizado para la inspección visual y dimensional de elementos de la sarta de perforación. 9.2.2 Calibradores de precisión (micrómetro, vernier o medidor de caratula). Estos instrumentos deben ser calibrados de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. La calibración se hará constar sobre el calibrador y en un registro con la fecha de la calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración. 64 REQUISITOS 9.2.3 Instrumentos no ajustables para medición de longitud y diámetro. Estos instrumentos consisten en reglas de acero, cintas métricas de acero para medir longitud y diámetros y otros dispositivos de medición no ajustables. La verificación de la exactitud debe ser definida en el programa de calidad de la agencia. 9.2.4 Medidores de profundidad. Estos instrumentos deben ser calibrados de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. La calibración se hará constar sobre el calibrador y en un registro con la fecha de la calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración. 65 DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL 9.3 ILUMINACIÓN 9.3.1 Iluminación en superficies externas 9.3.1.1 Luz de día directa Las condiciones de luz de día directa no requieren verificación de la iluminación de las superficies. 9.3.1.2 Iluminación de noche y en instalaciones cerradas El nivel de luz sobre las superficies a ser inspeccionadas debe ser como mínimo de 538 lx (50 candelas pie). La iluminación en instalaciones cerradas fijas se debe realizar de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. La verificación debe ser registrada en un formato con la fecha, la lectura, y las iniciales de la persona que realizó la verificación. El registro debe estar disponible en el sitio de trabajo. 66 DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL 9.3.1.3 Iluminación de noche con equipo portátil El nivel de luz sobre las superficies a ser inspeccionadas debe ser como mínimo de 538 lx (50 candelas pie). El nivel de iluminación debe ser verificado al inicio de la jornada de trabajo para asegurar que la iluminación esta direccionada de forma efectiva sobre la superficie a ser inspeccionadas. La iluminación debe ser verificada durante el trabajo, dondequiera que sea cambiada la fuente de iluminación o su intensidad, relativa a las superficies a ser inspeccionadas. El medidor de luz usado para verificar la iluminación debe ser calibrado de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. La calibración se hará constar sobre el medidor y en un registro con la fecha de la calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración. 67 DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL 9.3.2 Iluminación en superficies internas 9.3.2.1 Espejos para iluminación La superficie reflejante debe ser un espejo no entintado que proporcione una imagen sin distorsión. La superficie reflejante debe estar plana y limpia. 9.3.2.2 Luz portátil Para iluminar superficies internas se debe usar una luz portátil que produzca una intensidad mayor a 1076 lux (100 candelas pie) a la máxima distancia de inspección. 9.3.2.3 Otras fuentes de iluminación Se puede usar una fuente de luz que cuente con documentación que demuestre su capacidad de iluminación en superficies internas. Las lentes de la fuente de luz deben mantenerse limpias. 68 DEFINICIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL 9.3.2.4 Equipo óptico para inspección La resolución del boroscopio, video u otro dispositivo de inspección interna debe ser verificada al inicio de la jornada de trabajo y dondequiera que todo o parte del equipo sea ensamblado durante el trabajo. La fecha de una moneda (que no sea mayor a 1 mm (0.040”) en altura) o, como una alternativa, las letras Jeager J-4 colocada dentro de 102 mm (4”) del lente, debe poderse leer por medio del dispositivo óptico de inspección. 69 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES API RP 7G-2/ISO 10407-2 10.27 Conexiones de conjunto de fondo de pozo – inspección visual de biseles, sellos, roscas y características de relevadores de esfuerzos, si están presentes. 10.27.1 Descripción Esta inspección cubre la inspección visual de conexiones de conjunto de fondo de pozos, la inspección puede ser dividida en 4 áreas: • • • • Bisel Sello con hombro Rosca Características de relevadores de esfuerzo. 70 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES Sellos Roscas Biseles 71 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES La inspección debe ser realizada en un área iluminada (mínimo 538 lux de luz visible) e incluye lo siguiente: a) Verificar la presencia del bisel alrededor del total de la circunferencia. b) Inspeccion de sellos para la detección de puntos altos (protuberancias) causados por impactos mecánicos y daños superficiales, como arrancaduras, rajaduras, picaduras, abolladuras u otras imperfecciones visualmente detectables que pudieran afectar el sellado de la conexión. También se verifica lo plano del sello (planicidad). 72 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES c) Las roscas deben tener superficies que proporcionen una libre unión de las conexiones. Se debe usar un medidor de perfiles (perfilometro) sobre cada conexión como ayuda para la detección de irregularidades en la forma de las roscas. d) Los relevadores de esfuerzos proporcionan un área lisa para dispersar los esfuerzos cíclicos. Su habilidad para realizarlo, depende de que su superficie sea lisa y libre de concentradores de esfuerzos, la inspección se realiza para localizar y evaluar concentradores de esfuerzos. 73 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES RELEVADORES DE ESFUERZOS 74 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.2 Preparación Todas las superficies a ser inspeccionadas deben estar limpias de tal forma que ningún material extraño interfiera con el proceso de inspección. Los componentes deben ser colocados en un sitio donde puedan ser rotados 360° durante la inspección. 10.27.3 Equipo • Una regla de metal con divisiones de 0.5 mm (1/64”). • Medidor de perfiles (perfilometros) endurecidos. • Un espejo de inspección. • Un medidor de paso con sus puntas de contacto. • Lámpara portátil. 75 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.2 Preparación Todas las superficies a ser inspeccionadas deben estar limpias de tal forma que ningún material extraño interfiera con el proceso de inspección. Los componentes deben ser colocados en un sitio donde puedan ser rotados 360° durante la inspección. 10.27.3 Equipo • Una regla de metal con divisiones de 0.5 mm (1/64”). • Medidor de perfiles (perfilometros) endurecidos. • Un espejo de inspección. • Un medidor de paso con sus puntas de contacto. • Lámpara portátil. 76 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 77 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.4 Calibración Los medidores de paso deben calibrarse al menos cada 6 meses y después de haber recibido un impacto inusual que pudiera afectar la precisión del medidor. 10.27.5 Iluminación Los requisitos de iluminación deben ser según se especifica en el párrafo 9.3.2. 10.27.6 Estandarización Las puntas de contacto del medidor de paso deben ser del diámetro prescrito [(± 0.05 mm (± 0.002 in)] [(Ver tabla C.3 (tabla D.3)] y el medidor debe ser estandarizado dentro de un intervalo de 51 mm (2 in). El medidor debe ser estandarizado sobre el patrón de ajuste para que el punto nulo oscile dentro de un pequeño arco. 78 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.7 Procedimiento de inspección • La cara del hombro proporciona el sello de la conexión rotatoria. Para lograr esta tarea, la cara debe ser lisa y plana. Examinar el hombro de sellado utilizando técnicas de inspección visual. Use la punta del dedo y/o una regla para complementar la inspección visual y detectar depresiones y protuberancias. Cualquiera de estas condiciones requiere reacondicionamiento de sellos o reparación en taller. Las Imperfecciones localizadas en los hombros de sellado, tales como picaduras, incisiones, muescas y ranuras, se evaluarán de acuerdo con 10.27.8.1. 79 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES • Verificar la presencia de bisel. Un bisel de al menos 0.79 mm (1/32 in) debe estar presente en toda la circunferencia. Cualquier evidencia tiras de soldadura debe ser causa de rechazo del componente. • Realizar inspección visual para detección de excentricidad. Si la conexión es excéntrica, determinar si el agujero (bore) está en el centro de la conexión. Si el eje de rosca y el eje del agujero (bore) están fuera de centro por mas de 1,5 mm (0,06 pulgadas), la herramienta se marcará y pondrá a disposición por el propietario, ya que la herramienta pudiera quedar atrapada en el pozo por la excentricidad. 80 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES • Usar una regla a través de la cara de la caja y en el acorde de la cara del pin para verificar la planicidad del hombro. Cualquier indicación visual de que el hombro no es liso y plano debe ser causa de rechazo. • Las superficies de la raíz de la rosca no deben tener depresiones con fondos agudos que se extiende más allá de la raíz de la rosca, tampoco deben tener depresiones de fondo redondo, o que parezcan corrosión que excedan a 0,79 mm (0,031 in) por debajo de la raíz de la rosca. Estas condiciones requieren reparación en taller. 81 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES • Las superficies de las rosca deberán ser inspeccionados para detectar cualquier protuberancia de metal sobre la superficie. Las abolladuras y aplastamientos son causas típicas de protuberancias. Las superficies de las roscas también deben ser inspeccionadas para detección de incisiones, picaduras y ranuras. Se debe utilizar un perfilometro tanto el pin como en la caja para determinar la presencia de desgaste. El inspector deberá observar la luz visible entre el perfilometro y los flancos, las raíces y las crestas así como el balanceo (ajuste) del perfilometro.. 82 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES Realizar 2 verificaciones del perfil de la rosca a 90° cada una sobre cada conexión. Si se observa luz o balanceo del perfilometro sobre la rosca se debe usar un medidor de paso para detectar estiramiento de la rosca. • Colocar una regla recta sobre las crestas de las roscas de la caja para determinar si las crestas de las roscas son consistentes en su conicidad. Cualquier balanceo de la regla es causa de rechazo. 83 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 84 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 85 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 86 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 87 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 88 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 89 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 90 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 91 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.8 Evaluación y clasificación 10.27.8.1 Hombros de sellado • Todas las caras con puntos altos (protuberancias) deben ser rechazadas. • Las superficies de sellado deben ser rechazadas si existen evidencias de desgaste adhesivo (galling). • Los hombros de sellado deberán ser inspeccionados para detectar cualquier depresión en la superficie que puede provocar una fuga en la conexión (continúa….) 92 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES Continuación…… • Las depresiones que no se encuentran a menos de 1,5 mm (0,060 pulgadas) del diámetro exterior del bisel o del bisel del contra taladro (counterbore) son aceptables. • Las depresiones que no cubran más del 50% del ancho radial de la superficie de sellado o que se extiendan más de 6,4 mm (0,25 pulgadas) en la dirección circunferencial son aceptables. Todas las otras depresiones serán rechazados. 93 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.8.2 Reacondicionamiento de sellos • Las superficies que han sido rechazadas podrían ser reparadas. a) La eliminación máxima de material no debe ser superior a 0,79 mm (0,031 pulgadas) durante un reacondicionamiento. b) No se debe eliminar más de 1,57 mm (0,062 pulgadas) de material de forma acumulativa. En cada reacondicionamiento, se debe eliminar una cantidad mínima de material. Si los puntos de referencia u otras evidencias demuestran que se han excedido estos límites, la conexión será rechazada. NOTA Sin puntos de referencia, la cantidad acumulada de reacondicionamiento no se puede determinar con certeza. Después de la reparación, se debe verificar el cumplimiento del párrafo 10.27.7. 94 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.8.3 Superficies roscadas 10.27.8.3.1 Protuberancias • Las roscas con protuberancias deben ser rechazadas. Las superficies rechazadas por protuberancias pueden ser reparadas mediante limado manual. Después de la reparación con limado se debe verificar el perfil de la rosca y el cumplimiento del párrafo 10.27.8.3.4. 95 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.8.3.2 Desgaste adhesivo (Galling) • Las roscas que presenten desgaste adhesivo deben ser rechazadas. 10.27.8.3.3 Picaduras, Incisiones y Ranuras • Las picaduras, incisiones y ranuras que resulten en ligeras depresiones en los flancos y crestas de las roscas son aceptables siempre que no se extiendan mas de 38 mm (1.5 in) en longitud. • Las imperfecciones con fondos agudos en la raíz de la rosca deben ser causa de rechazo. • Continúa…….. 96 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES • Continuación… • Las picaduras, incisiones y ranuras con fondos redondeados, localizados en la raíz de la rosca, deben ser causa de rechazo si están dentro de los dos últimos hilos de apriete (de agarre). • Las picaduras, incisiones y ranuras con fondos redondeados, localizados en la raíz de los otros hilos de las roscas, son rechazados si exceden 0.79 mm (0.031in) de profundidad. 97 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.8.3.4 Perfil de la rosca • Emplear un medidor de perfiles (perfilometro) para verificar el perfil de la rosca (pin y caja). • La conexión debe ser rechazada si el espacio visible entre el perfilometro y la cresta de las roscas es mayor a 0.79 mm (0.031 in) sobre 4 hilos consecutivos o mayor a 1.5 mm (0.060 in) sobre 2 hilos consecutivos. • La conexión debe ser rechazada si el espacio visible entre el perfilometro y el flanco de las roscas se estima mayor a 0.4 mm (0.016 in). • Cualquier indicación de alargamiento inspeccionada en base al párrafo 10.15.6.2. debe ser 98 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES 10.27.8.4 Relevadores de esfuerzos • La sección cilíndrica de la ranura de alivio de esfuerzos y el “boreback” deben estar libres de: Corrosión con fondo redondo, picaduras, incisiones, marcas de herramientas u otros concentradores de esfuerzos con profundidad mayor a 0.79 mm (0.031 in). Imperfecciones de fondos agudos con profundidad mayor a 1.5 mm (0.06 in). • Esta permitido remover pequeñas áreas de corrosión con papel de lija o una rueda de lija (flapper). Una ranura de alivio de esfuerzos con marcas de estampado en frio (p.e. letras de golpe para identificación) debe ser rechazada. 99 EXTRACTOS DE API RP 7G-2/ISO 10407-2 EDICIÓN 2009 - INSPECCIÓN VISUAL - 100