UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIAEscola Politécnica Departamento de Engenharia Mecânica Instrumentação e Controle Noções básicas de automação e controle de processos ENG 233 – Ter. e Qui. - 19:00-21:00 – Sala 07.03.02 Professor Geraldo Natanael Salvador-Ba 2011.1 Sumário Plano de Curso – Conteúdo Programático 1. Conceito básicos. 2. Controle de Processo. 3. Pressão. 4. Temperatura. 5. Nível. 6. Vazão. 7. Controle. 8. Transmissão. 9. Noções de projeto. Instrumentação e Controle 2 Prof° Geraldo Natanael 1- Conceitos Básicos. Sumário Plano de Curso – Conceitos Básicos 4 1. 7. 6. Instrumentação e Controle Prof° Geraldo Natanael . 3. Controle de processo. Elementos funcionais. 5. Unidades de medida. Conceitos e histórico. 2. Engenharia e manutenção. Bibliografia. Identificação dos instrumentos. 4. .21.2 .1.Conceitos e histórico. nível. Obter e fornecer dados seguros das matérias-prima. indicação. da quantidade produzida. Tem como objetivos: Obter produtos mais complexos. seja transformada em trabalho na elaboração do produto final. temperatura. Centralizar informações no sistema supervisório operado na sala de controle. inviáveis de serem obtidos com processos manuais. indicação. visando a otimização. e oportunidades da melhoria dos processos. vazão. eficiência e eficácia destes processos.6 Instrumentação . Realizar a adequação de instrumentos de medição. registro e controle. Fazer com que a maior parte da energia cedida.Conceitos Instrumentação: é a ciência que desenvolve e aplica técnicas de medição. etc. registro e controle de processos de fabricação. . transmissão. Medir e controlar as variáveis físicas em processos industriais: pressão. . alimentado com carvão e o regulador centrífugo.Instrumentação .James Watt (1736-1819) cria o motor a vapor. pneumático. hidráulico. 1765 . no início os instrumentos eram mecânicos.Histórico Transformações tecnológicas: manual. eletrônico e digital. elétrico. ocorreu o surgimento das Máquina à Vapor. 7 1712 . Revolução Industrial no século XVIII. mecânico.Thomas Newcomen (1663-1729) cria a máquina a vapor. Modernamente. surgem os primeiros instrumentos pneumáticos de controle e as primeiras teorias de Controle Automático. No final dos anos 30.Instrumentação . No início dos anos 50. . os sistemas eletrônicos utilizam técnicas digitais. FIELD-BUS e outros sistemas de controle. tendo evoluído para sistemas SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído). visando diminuir os acidentes e explosões.Histórico 1814 .George Stephenson (1781-1848) cria a locomotiva a vapor. surgem os instrumentos eletrônicos analógicos. com o advento da eletrônica e os semicondutores. 8 Surgem os primeiros instrumentos indicadores da pressão de vapor nas caldeiras. petroquímicos. cerâmicos. 9 Segmentos de mercado: químicos. nuclear. . papel e celulose.Histórico farmacêuticos. etc. alimentício.Instrumentação . vidreiros. siderúrgicos. hidrelétrico. . químicas. As variáveis contínuas podem assumir. petroquímicas. 10 Exemplos: indústrias petrolíferas. em princípio. qualquer valor em um determinado intervalo. de tratamento de água. etc. metros cúbicos. papel e celulose. metalúrgica.Histórico Indústria de processo (processamento contínuo): envolvem o controle de variáveis continuamente ao longo do tempo. alimentícia.Instrumentação . A produção necessita de grande aporte de capital e pouca mão-de-obra e é medida em toneladas. etc. cimenteira. geração e distribuição de energia elétrica. 11 Indústria de manufatura: envolvem o controle de variáveis discretas. .Instrumentação . ou Variáveis mais usuais: temperatura. vibração. umidade. radiação. pressão. tempo. e posição. peso ou força. Exemplos: indústria automobilística e fábricas de produto ao consumidor. tensão. vazão e nível. condutividade. etc. dimensão. velocidade ou freqüência. potência. corrente elétrica. densidade. estão restritas a assumir um número especificado de valores. pH.Histórico seja. 1.3 . manutenção.31. .Engenharia e manutenção. Engenharia . NR – 13 Caldeiras e vasos de pressão • Norma regulamentadora 13 do Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil. d) pressão máxima de trabalho admissível.Revisão 13 Unidade industrial: é o local (Site) onde se realiza um conjunto de atividades e operações que tem como objetivo a transformação de matérias primas em produtos. Segurança Técnica: garantir a produção com integridade dos equipamentos minimizando os riscos operacionais. e) pressão de teste hidrostático. • Exemplo: todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo em local de fácil acesso e bem visível placa de identificação indelével com no mínimo as seguintes informações: a) fabricante. f) código de projeto e ano de edição. c) ano de fabricação. . e tem como objetivo condicionar inspeção de segurança e operação de vasos de pressão e caldeiras. b) número de identificação. desenhos. . Qualificação de instalação: são os testes estáticos (fixação. etc. Qualificação de desempenho: são os teste de linha de produção. etc. nivelamento). peças sobressalentes. alinhamento. abertura de livros (NR-13). Qualificação de operação: são os testes dinâmicos (hidrostático). avaliando as condições operacionais.14 Validação: sistemas de verificação capazes de garantir a operacionalidade do processo com qualidade assegurada. Glossário Panamericano de Manutenção .São ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. Sistema de Gestão da Manutenção Pirâmide do Sistema Integrado de Gestão da Manutenção 16 . 1994 Pane É um estado de um item em falha. NBR 5462 . NBR 5462 – 1994 . Depois da falha o item tem uma pane. NBR 5462 – 1994 Falha É o término da capacidade de um item de desempenhar a função requerida.É a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane. destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida. Perda de mercado.Rider publication . Pagamento de horas extras ao pessoal de manutenção. Manutenção Corretiva Custo de implantação muito baixo Tempo Adaptação por Lourival da matéria do livro “Management guide for preventive maintenance” Bernard T. Aumento de riscos de acidentes. Lewis and William W. Pearson . Aumento do estoque de matéria prima improdutiva. Aumento de aquisição de sobressalentes. Perda de prazos. Ociosidade de mão de obra operativa. Risco de contaminação.1960 . Perda de produção e/ou qualidade dos serviços. Processos jurídicos.POR QUE A MANUTENÇÃO CORRETIVA VAI FICANDO MAIS CARA? $ Redução da vida útil dos equipamentos (depreciação dos ativos). É a manutenção efetuada em intervalos pré determinados ou de acordo com critérios prescritos. NBR 5462 .1994 É todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha. Fonte: Filho. Gil Branco. Editora Ciência Moderna Ltda.. Dicionário de termos de manutenção. estando com isto em condições operacionais. e Confiabilidade. Rio de Janeiro. destinado a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação de um item. ou no máximo em estado de defeito. 2000. . 1960 . Pearson .COMPARAÇÃO DOS CUSTOS DE PREVENTIVA COM CORRETIVA $ Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva (1+2) Manutenção Planejada (1) Ocorrências Aleatórias (2) Tempo Adaptação por Lourival da matéria do livro “Management guide for preventive maintenance” Bernard T. Lewis and William W.Rider publication . pôr medições ou pôr controle estatístico para tentar “prever” ou “predizer” a proximidade da ocorrência de uma falha.“São tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina ou as peças. de modo sistemático. pôr monitoramento. . visando definir a necessidade ou não de intervenção.” NBR 5462 .1994 É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos. “Fonte: NARMNT NORMAS ADMINISTRATIVAS RELATIVAS A MANUTENÇÃO”. Revisão 22 Manutenção Corretiva: é aquela efetuada somente após a ocorrência de uma pane ou falha. limpeza e intervenções geralmente diária. programando uma intervenção antes que aconteça danos consideráveis à máquina e/ou ocasionando paradas de produção. audição e paladar) quando aplicáveis. visão. Check Lists. Pressão. integrada ao TPM (Total Productive Maintenance). Manutenção Preventiva: manutenção que atua preventivamente e deve ocorrer conforme calendário estipulado através do planejamento das intervenções. Consiste em rotas de inspeção. ou seja. É necessário a parada programada do equipamento. predizendo e detectando possíveis falhas e desvios.Manutenção . Lubrificação. Manutenção Autônoma: realizada pelos operadores. . Vibração.) o funcionamento adequado. utilizando os sentidos (tato. etc. Manutenção Preditiva: tem como objetivo monitorar o equipamento verificando através de Rotas de Inspeção. com intervenções a partir do momento da quebra. Análise de Variáveis (Temperatura. olfato. Amperagem. 0) P2 Prioridade 2 (Recomendamos intervir em até 15 dias) Anomalia com grau de risco “médio / alto”. (ΔT >50ºC e/ou QT >2. P7 Prioridade 7 (Manter Acompanhamento) Equipamento em condições normais de operação (acompanhamento mínimo desejável: trimestral).0) P3 Prioridade 3 (Recomendamos intervir em até 30 dias) Anomalia com grau de risco “médio”. (ΔT >10ºC e/ou QT >1. . Requer atenção especial.5) P4 Prioridade 4 (Recomendamos intervir em “Parada Programada”) Anomalia com grau de risco “baixo”. (ΔT >20ºC e/ou QT >1. (ΔT >100ºC e/ou QT >3. Requer atenção.1) P6 Prioridade 6 (Recomendamos realizar análise adicional) Necessita de recursos técnicos adicionais para um diagnóstico mais preciso. Requer atenção sem urgência.2) P5 Prioridade 5 (Recomendamos intensificar o monitoramento) Anomalia com grau de risco “muito baixo”. Termografia (termovisão): 23 Código de Prioridade das Intervenções: P1 Prioridade 1 (Recomendamos intervir imediatamente) Anomalia com grau de risco “alto”. (ΔT >5ºC e/ou QT >1. Na próxima inspeção o inspetor termografista deverá verificar se a temperatura está evoluindo. Pode causar falha ou danos a outros componentes. 24 DEFINIÇÕES: Temperatura Encontrada: É a temperatura mensurada do componente com defeito. . ΔT – Delta de Temperatura: É o diferencial entre a “Temperatura Encontrada” e a “Temperatura de Referência”. QT – Razão de Temperatura: É o valor racional entre a “Temperatura Encontrada” dividido pela “Temperatura de Referência”. Temperatura de Referência: É a temperatura mensurada de componente similar sem defeito. Grandezas Elétricas: Somente será medido corrente e tensão nos casos que apresentarem dúvidas quanto ao aquecimento ser proveniente de sobrecarga. Hig..Seg.8 PILARES TPM Administrativo TPM .Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Melhorias Específicas Educação & Treinamento TPM Total Productive Maintenance Manutenção da Qualidade Controle Inicial PROGRAMA TPM . e MA 25 . Manutenção Autônoma . desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções. mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos. antecipando-se aos problemas potenciais.26 MANUTEÇÃO AUTÔNOMA TPM Melhoria da eficiência dos equipamentos. 27 IMPLANTAÇÃO DA MANUTEÇÃO AUTÔNOMA ETAPA 0 Preparação ETAPA 6 Padronização ETAPA 5 Inspeção autônoma ETAPA 3 Padrões provisórios de limpeza / Lubrificação e inspeção ETAPA 4 Inspeção geral ETAPA 7 Efetivação do controle autônomo ETAPA 2 Medidas contra fontes de sujeiras e locais de dificíl acesso ETAPA 1 Limpeza e inspeção . 28 ETAPA 1 . envolver-se com eles.LIMPEZA E INSPEÇÃO As pessoas devem “sentir” os equipamentos. usar os 5 sentidos Tato para diagnosticar aquecimento vibração Visão crítica os olhos que enxergam Falar comunicar Olfato para desenvolver a sensibilidade Ouvir e comparar ruídos . Estimular a capacidade de detectar pequenos problemas com o olhar. aprender sobre as funções e componentes e conhecer seus pontos fracos. Manutenção . estabelecer metas. sua importância e nível de impacto no processo produtivo. equipamentos elétricos. definir metodologias e procedimentos. medir os indicadores. diligenciar (PDCA). tipo (instrumentos. etc. Planejamento estratégico: realizar diagnóstico da situação atual. Os critérios mais usuais são a Qualidade. nome do equipamento. 29 Identificar os equipamentos: área. elaborar planos de ação. TAG. Detalhamento de informações: “explosão” das peças. Segurança. elaboração dos índices (MTBF. Tempo de Reparo.Revisão Coleta de dados: elaboração da folha de dados (data sheet). PR). equipamentos mecânicos rotativos. desenhos.). investigar as falhas. equipamentos estáticos. modelo. Ranquear os equipamentos: identificando o grau de utilização do equipamento. MTTR. definição da criticidade. marca. . Condição de obsolescência tecnológica: se o equipamento satisfaz as atuais necessidades dos usuários. idade . etc. etc. Parada Operacional. 5" .026" / 4.6300 .30 Medidor de vazão ultrassônico • Data Sheet MEDIDOR DE VAZÃO ULTRASSÔNICO IDENTIFICAÇÃO SERVIÇO LINHA DIÂMETRO NOMINAL DA LINHA FUNÇÃO CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA FLUXOGRAMA P&ID TIPO DE MEDIÇÃO TIPO DO EFEITO MATERIAL DO TUBO DE MEDIÇÃO DIÂMETRO DO TUDO DE INT / EXT FT .Cb 12" TRANSMISSOR / INDICADOR ZONA 2 DE-4100.2064 .03-6300-944-PTA-006 PULSO ULTRA-SÔNICO TEMPO DE TRÂNSITO AISI 304 4.GL .20101 CARREGAMENTO DE NAVIOS SEMI-PRESSURIZADOS 12" . FR.Medidor de vazão ultrassônico • Data Sheet MEDIDOR DE VAZÃO ULTRASSÔNICO CANAIS DE MEDIÇÃO MATERIAIS DOS SENSORES MONTAGEM DOS SENSORES TIPO DE FIXAÇÃO MATERIAL DO INVÓLUCRO CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO CONEXÕES E CLASSE ALIMENTAÇÃO SINAL DE SAÍDA ALCANCE MONTAGEM INTEGRAL ANSI B 16. 300# 120 VAC 60Hz 4 a 20 mA CC DUPLO AISI 316 INTEGRAL AO TUBO DE MEDIÇÃO N/A AÇO INOX 31 .5. 32 Medidor de vazão ultrassônico • Data Sheet MEDIDOR DE VAZÃO ULTRASSÔNICO CONEXÃO ELÉTRICA PRECISÃO FLUIDO VAZÃONORMAL PRESSÃO NORMAL TEMPERATURA NORMAL VISCOSIDADE DENSIDADE PRESENÇA SÓLIDOS / GASES FABRICANTE MODELO CONAUT/KROHNE UFM500 .5% VM GLP PRESSURIZADO 50 9 25ºC .KD 1/2" NPTF ± 0. September 1993. .Perfil dos Trabalhos de Manutenção 33 Fonte: The Reliability-based Maintenance Strategy: A Vision for Improving Industrial Productivity. J. F. Pardue. A. R. Moore. CSI Industry Report. Pride. Wilson. os quais. . indicam que uma falha funcional está ocorrendo ou em vias de iniciar seu acontecimento. existindo em um processo de falha.Prevenção de Falha 34 A falha potencial é basicamente a identificação de fatores físicos. . A manutenção atual é muito cara 28% é manutenção reativa. 17% outras atividades (normalmente sem análise). 36% é manutenção preventiva p/tempo (metade não necessária). PROATIVO 50 40 30 20 10 0 Reativa Preventiva Preditiva Outras 28 36 19 17 . 19% é manutenção preditiva. Proposta de otimização em fins dos anos 90 5% em manutenção reativa. 30% análise (re-engenharia de máquinas.todas necessárias (lubrificação. medição. CMMS. limpeza e pequenos ajustes) . redundâncias). inspeção. 50 50 40 30 20 10 0 Reativa Preventiva Preditiva Outras 50 28 36 19 17 40 30 20 10 0 5 Reativa Preventiva Preditiva Análise 30 15 . estoque. 50% em manutenção baseada na condição. capacitação.parte pelo operador. 15% em manutenção preventiva p/tempo . métodos. redundâncias).parte pelo operador. estoque. CMMS. 30% em manutenção baseada na condição.todas necessárias (lubrificação. métodos. inspeção. capacitação. limpeza e pequenos ajustes) . medição. 30% análise (re-engenharia de máquinas. 50 40 30 20 10 0 5 Reativa Preventiva Preditiva Análise 50 30 15 50 40 30 20 10 0 Reativa Preventiva Preditiva Análise 30 20 20 30 .A NOVA PROPOSTA 20 % em manutenção reativa. 20 % em manutenção preventiva p/tempo . todas necessárias (lubrificação. 20 % em manutenção preventiva p/tempo . métodos. 30% em manutenção baseada na condição. estoque. medição.A EVOLUÇÃO DA NOVA PROPOSTA 30 % em manutenção reativa. 30% análise (re-engenharia de máquinas. limpeza e pequenos ajustes) .parte pelo operador. capacitação. 50 40 30 20 10 0 Reativa Preventiva Preditiva Análise 50 30 20 20 30 40 30 20 10 0 Reativa Preventiva Preditiva Análise 30 20 20 30 . redundâncias). inspeção. CMMS. Elaboração dos Planos de Manutenção Preventiva. analista e coordenador. Estabelecimento da Lição de um Ponto para tarefas críticas . Elaboração de Fato Causa Ação (FCA) pelo analista e donos – baixa criticidade. eletricista e operador. Realização das Análises de Falhas (gatilho: maior que 1h parada/diária. Elaboração da lista de sobressalentes críticos (estoque. donos e operador. 5 falhas mensal) pelos donos. Implementação de Gestão à Vista – quadros. etc. mínimo/máximo) Organização da documentação técnica. Rota de Inspeção diária e semanal pelo mecânico. análise das principais falhas e plano de ação. divulgação resultados. 3 falhas/semanal.40 Plano de trabalho – ferramentas Aplicação do PDCA – Metas. Planejamento & programação semanal – planejador. Método PDCA O PDCA é um método de gestão 41 Meta Situação atual . segurança. MTBF (Mean Time Between Failures): é uma abreviatura que representa o período médio entre falhas. Representa o tempo médio necessário para colocar um componente ou sistema defeituoso de volta em funcionamento. Reliability): é uma abreviatura que representa o desempenho e confiabilidade de um determinado sistema ou do processo. . MTTR (Mean Time To Recovery): é uma abreviatura de tempo médio de reparo de um equipamento ou sistema. PR (Performance.Revisão Rota de inspeção: definida pelo programa de manutenção autônoma. interferência no processo.42 Engenharia . uso (24hs). Ranqueamento dos equipamentos: é a definição de criticidade dos equipamentos devido a sua utilização e necessidade (qualidade. É um valor medido para descrever a eficácia de um sistema. etc. 43 . Effect and Criticality Analysis): .44 Engenharia .Revisão FMEA ou FMECA (Failure Mode. 45 . O Círculo Vicioso das Falhas 46 . 47 Engenharia .Revisão Espinha de Peixe: 5M´s (Diagrama de Ishikawa) . Lista de Verificação para Investigar as Causas Fundamentais das Falhas 48 Engenharia - Revisão Por que- por que + Plano de ação 49 Estabelecendo Contramedidas para bloquear as Causas Fundamentais Estabelecer contramedidas eficazes (práticas, rápidas e com boa relação custo / benefício). Acompanhar a execução das contramedidas. Introduzir melhorias no projeto original do equipamento. 50 Análise de Pareto para Identificar Falhas Crônicas 51 . 52 Fluxograma: apresenta uma seqüência de atividades contínua. Pode ser .Revisão utilizado em instruções de trabalho ou em fluxo de processos.Engenharia . Início 53 Originador define a modificação Originador preenche o Formulário de Controle de Modificações Formulário de Controle de Modificações é enviado para aprovação do Gerente da Área Não Gerente da Área aprova a modificação ? Sim Formulário é enviado para aprovação do Gerenciamento de Risco Gerente de Risco aprova a modificação ? Sim Não Originador realiza as modificações seguindo as recomendações do Departamento de Eng. Risco Departamento de Engenharia de Risco verifica/inspeciona a modificação no campo Departamento de Engenharia de Risco arquiva a documentação referente a modificação Fim . Engenharia .Revisão realidade. 54 Fluxograma de processo: retrata o processo o mais próximo possível da . que mostra o fluxo das tubulações. 55 P&ID (Piping and Instrumentation Diagram): é um diagrama do processo da indústria.Revisão malha de instrumentação e controle. os equipamentos instalados e a .Engenharia . 56 Sistema supervisório: utilizado para controlar. gerenciar dados e automação industrial. . realizando a interface entre o homem e o CLP (Controlador Lógico Programável) e o CCM (Centro de Controle de Motores). lidos com a mesma exatidão na escala de um instrumento. Rangeabilidade (largura de faixa): é a relação entre o valor máximo e o valor mínimo. .Instrumentação . Expressa-se determinando os valores extremos.Conceitos 57 Faixa de medida (range): é o conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. • Erro estático: é quando um instrumento indica continuamente para mais ou menos um determinado valor. • Erro dinâmico: é quando um instrumento indica um valor diferente do valor real alterando este valor ao longo do tempo. diferente do real.Instrumentação .Conceitos faixa de medida do instrumento. 58 Alcance (span): é a diferença algébrica entre o valor superior e o inferior da Erro: é a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor real da variável medida. tendo um atraso na transferência de energia do meio para o medidor. . • Percentual do Lido (% do VL) Valor .Instrumentação . A exatidão pode ser descrita de três maneiras: 59 Exatidão: é a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas • Percentual do Fundo de Escala (% do FE). • Percentual do Span (% do span).Conceitos próximas a um valor verdadeiro. não que provoca alteração na indicação do sinal de saída de um instrumento.Conceitos Zona Morta: é a zona que não ocorre variação. Um termômetro de vidro com “range” de 0 a 500 °C. Portanto. possui uma escala de leitura de 50 cm. Sensibilidade: é a mínima variação na escala que a variável pode ter. ou seja.60 Instrumentação . se a variável alterar até 0. como engrenagens. provocando alteração na indicação ou sinal de saída de um instrumento. Está relacionada a folgas entre os elementos móveis do instrumento.2 °C. Sensibilidade = 50 cm / 500°C = 0. o instrumento não apresentará resposta nenhuma.1 cm/°C . O termo repetibilidade não inclui a histerese. adotando sempre o mesmo sentido de variação. Deve-se destacar que a expressão zona morta está incluída na histerese. quando a variável percorre toda a escala nos sentidos ascendente e descendente. Expressa-se em percentagem do span do instrumento.Conceitos Histerese: é o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em qualquer ponto da faixa de trabalho.61 Instrumentação . Expressa-se em percentagem do span do instrumento. Repetibilidade (precisão): é a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável. É o desvio porcentual máximo com o qual uma mesma medição é indicada . CAPELLI. Mario Cesar M. . 2006. 2004. BRUSAMARELLO. Rio de Janeiro: LTC. Valner João. Arivelto Bustamante. G. Valner João. Vol. Erica. Automação Industrial . Aplicações e Análises.62 Referências Bibliográficas ALVES. FIALHO. Instrumentação e fundamentos de medidas. Controles Típicos de Equipamentos e Processos Industriais. 2003. Rio de Janeiro: LTC. Instrumentação. 2006.Controle do movimento e processos contínuos. Alexandre & BRUSAMARELLO. Controle e Automação de Processos. São Paulo: Blucher. Instrumentação Industrial.1. BALBINOT. M. José L. BEGA. Herbert C. Editora: Ltc CAMPOS. Brasília. & TEIXEIRA. São Paulo: Érica. Egídio Alberto. 2006. Alexandre. 2006. Instrumentação Industrial: Conceitos. Instrumentação e Fundamentos De Medidas. GONÇALVES. Rio de Janeiro: Interciência. 2006. Marcelo Giglio. Monitoramento e Controle de Processos. instrumentacao. São Paulo: Edgard Blücher.br http://www.sia. Automação Industrial. Salvador: Tek.Referências Bibliográficas MIYAGI. E.br http://www. 2005. A. Dicionário de Tecnologia Industrial. Ferdinando.html 63 . SIGHIERI. PHILIPPSBORN. 1996. L.com.unicamp. P. NISHIARI. (e-book). Henry E.br http://www. Marco Antônio.fem.usp. São Paulo: Érica. Controle Programável: Fundamentos do Controle de Sistemas a Eventos Discretos. NATALE.br http://www. 1999. 1996. 2006.levelcontrol.ind.fcf. Rio de Janeiro: Interciência.instrumentacao. Controle automático de processos industriais: Instrumentação São Paulo: Edgard Blücher.. RIBEIRO.banasmetrologia.br/man.net http://www. INDG http://www.com http://www. Instrumentação.com.